Самостоятельная сварка пластиковых труб большого диаметра

Сварка труб большого диаметра

Пластиковые трубы свариваются диффузионным способом. Это означает, что материал соединяемых элементов нагревается до расплавления. Затем края прижимаются друг к другу, и происходит проникновение частиц одной из деталей в структуру другой. В результате образуется монолитное соединение. Этот принцип используется в разных сварочных аппаратах и является главным для всех видов сварки пластиковых деталей.

Стандартными размерами пластиковых труб считаются малые и средние диаметры – до 75 мм. Размер канализационной трубы составляет 110 мм, а стояков – 220 мм. Это уже большие диаметры. Хотя в строительстве и промышленности принято считать большими размеры от 500 мм и выше. Внутри квартир и в комнатах частных домов крупные трубопроводы не встречаются. Однако большие трубы используются, например, при обсадке артезианских скважин.

Особенности сварки больших труб

Машина для сварки пластмассовых труб

Пластиковые материалы сделали трубные технологии менее трудоёмкими.

Поэтому монтаж больших труб тоже может производиться без участия специалистов. Сварка пластиковых труб большого диаметра своими руками – дело далеко не простое. Процесс потребует применения монтажно-сварочной установки для соединения фрагментов. Сварить куски лучше всего встык, поскольку крупные муфты, установленные вручную, не всегда обеспечивают монолитность соединения. Обе стыкуемые детали должны быть абсолютно идентичными по составу, то есть произведёнными из одного и того же пластика.

Машины для стыковой сварки отличаются сложной комплектацией и высокой ценой. Они могут иметь гидравлический или механический привод. Эту аппаратуру легче взять напрокат, чем покупать в магазине. Сварочный аппарат такого уровня потребуется тем, кто постоянно и профессионально занят такой работой. От уровня аппарата зависит качество сварного шва. Выбрать такое оборудование при покупке поможет опытный консультант. Всемирно известная германская фирма ROTHENBERGER выпускает для сварки крупногабаритных пластиковых изделий машины, оснащённые программным управлением.

Для бытовых нужд лучше выбрать более простые, механические установки. Они обеспечат нужное качество соединения в диапазоне диаметров изделий до 200 мм.

Трубы пластиковые большого диаметра

Перед началом сварочного процесса следует как можно более ровно обрезать края фрагментов. При этом крайне нежелательно проявление эффекта бочкообразности, то есть загибания краёв среза внутрь. Эта деформация, к сожалению, возникает довольно часто. Большая труба под влиянием собственного веса может принимать овальную форму, что также затрудняет сварку. Для точной обрезки кусков больших пластиковых труб существуют специальные устройства. Но это скорее промышленное оборудование. При выполнении работы своими руками достаточно будет выровнять торцы. Выравнивание осуществляется торцевателем, входящим в состав сварочного аппарата.

Последовательность работы на сварочном аппарате для габаритных пластиковых элементов

В комплекте устройства должны быть подвижные хомуты, центратор с зажимами, сварочное зеркало для нагрева торцов. Инструкция к прибору поможет правильно выполнить работу. Очень полезными бывает видео из интернета, которое наглядно демонстрирует этапы процесса.

Аппарат для сварки габаритных труб

1. Свариваемые части фиксируются в центраторе. Одна часть крепится неподвижно, другая может передвигаться вдоль рамы аппарата. Это важно для создания нужного усилия при стыковке частей.
2. Торцы выравниваются до образования плоской поверхности стыков. Эта процедура обеспечивает и зачистку соединяемых поверхностей. После этого обработанных частей нельзя касаться руками.
3. Торцы прижимаются к сварочному зеркалу для нагрева. Под оптимальным давлением на краях фрагментов образуется грат, наплыв расплавленного пластика. Это необходимо для формирования прочного шва. После создания грата давление минимизируется, нагрев продолжается. Скорость прогрева составляет 1 мм за 10 секунд. Зная толщину стенки изделия, можно высчитать время прогрева.
4. Решающим моментом является быстрое удаление нагревательной поверхности и совмещение стыков. Соединение происходит на молекулярном уровне. Сварить детали качественно можно только при условии полного отсутствия загрязнений поверхностей.
5. Затем сварная конструкция охлаждается на воздухе, формируется ровный и симметричный шов.

Последовательность действий сварщика хорошо изучать по видео в интернете. Эти уроки очень полезны для людей, не имеющих подобных навыков. Рекомендуется тщательное изучение инструкций по работе с аппаратурой и строгое соблюдение норм безопасности. Как показывает практика, сварить крупные полимерные трубы своими руками – это сложная, но выполнимая задача.

Сварка труб большого диаметра: особенности процесса

Сварка труб на сегодняшний день является самым распространенным методом, так как в итоге можно получить надежное и долговечное соединение электросетевой или отопительной магистрали. Однако такой результат можно получить, только если соблюдать технологию процесса. Поэтому подобная работа – удел профессионалов.

Виды сварки труб

Сварочный процесс разных видов труб подразделяется на два вида: сварка под давлением и сварка методом плавления. В первом случае металлические торцы деталей разогреваются от источника нагрева. Металл плавится по краям соединительных деталей под воздействием сжатого атмосферного давления. При таком действии температура падает, а при плавлении — повышается.

К плавленой ручной сварке относится и газовая. В данной технологии плавки металлических частей применяется газовое пламя, предварительно сжигаемое в горелке. Способ особенно применим в качестве соединения медных изделий и цветных металлов.

Сварка труб отопления подбирается с учетом диаметра трубопровода, плотности свариваемых поверхностей. Данныйручной способ позволит свести к минимуму возможный расход плавленого металла внутри трубы. Во избежание этого и в газовой, и в дуговой сварке, должна быть задействована специальная муфта, которая надевается на участок стыков двух трубопроводов. После этого соединяются не две части труболинии, а один край муфты приваривается к одной трубе, а вторая часть соединяется ко второму краю.

Процесс сварки

После того как дуга зажглась, происходит плавка металла (исходного и электродного). Качество шва будет зависеть от диаметра дуги и от мощности, производимой аппаратом.

Подача электродов в дугу должна быть рассчитана, исходя со скорости плавки электродов. Дуга, имеющая 0,7-1,2 мм в диаметре, является стандартной. Чтобы правильно рассчитать расходное количество необходимых электродов, нужно исходить из их марки.

Если дуговой инвертор имеет длинную горелку, то стойкость горения несколько снизится, вследствие чего шов выходит неровный, а глубина расплавки — неточной.

В первую очередь для применения дуговой сварки нужно иметь навыки сварщика, чтобы в итоге получить качественный и прочный шов.

Также профессионально выполненная работа позволит безопасно осуществить монтаж трубопроводной магистралибольшого диаметра. Кроме того, стыковая сварка металлических труб требует подготовки таких аппаратов, как:

• болгарка для разрезания труб различного состава;

• насадки;

• сварочный ручной инвертор;

• разного рода марок электродов.

Особенности

С учетом того, из какого материала состоят трубы, соединимые ручной сваркой, применяются различные технологии и способы ее проведения.

1. Самым главным требованием к процессу дуговой спайки относится то, что итоговый шов обязан быть прочным, без изъянов.

2. Правила пожарной безопасности должны быть включены в процесс.

3. На территории проводимых работ должен располагаться чан с водой, которая поможет устранить случайное воспламенение. Сварщик должен быть оснащен огнеупорным костюмом, сварочной маской и перчатками.

4. Учитывая диаметр соединения трубопровода, могут быть задействованы различные способы дуговой электросварки. Часто применимым является соединение методом дуговой спайки. При этом свободное пространство между трубами должно иметь 4 мм в диаметре.

Это позволит не использовать способ полного расплавления металла, из которого состоит труба, а только благодаря плавлению проволоки замостить деформируемый участок.

Процесс носит название «стыковая технология».

Способы соединения труб

При ручной сварке разного рода трубопроводов используется индивидуальная сварочная технология, благодаря которой можно получить ровный и долговечный шов. Для оцинкованных изделий применяется флюсовый порошок, который служит защитным материалом от выгорания цинкового покрытия. Флюсовый порошок под действием силового импульса имеет способность к расплавке и преобразованию в жидкое вязкое состояние, полноценно заполняющее все деформированные участки труболиний большого диаметра.

Материал надежен и имеет повышенную стойкость к коррозийным проявлениям. Данная технология с применением флюсового состава может активно использоваться в качестве соединения и заполнения трещин на трубах водопровода.

Данный материал-заполнитель не имеет противопоказаний, так как растворим в воде. Сварка оцинкованных труб требует соблюдения безопасности. Для этого сварочный участок должен быть снабжен вентиляторной установкой, в худшем случае можно получить отравление оцинкованным паром в момент разогрева металла.

Сварка труб отопления под давлением наделена сложностями из-за неудобного месторасположения магистрали. Для проведения сварочных работ вырезают отверстие, чтобы добраться до деформированного участка. После процесса сварке подвергают остальные части труб большого диаметра. Действие проводят, начиная с центральной части нижнего участка трубопровода. Горелку инвертора располагают перпендикулярно участку магистрали для равномерного создания поверхностного шва.

Стыковая спайка вертикальных швов может зависеть от расположения горелки. Она должна быть направлена к верху под углом. Вертикальные швы можно создавать, используя точечный способ. После первичного создания шва стоит проварить участок повторно для стабильной прочности. Для профессионалов это действие может быть пропущено, так как благодаря навыкам можно на глаз определить прочность соединения свариваемых деталей.

Похожие статьи

Сварка неповоротных стыков труб при горизонтальном расположении трубы

Темы: Сварка труб, Сварные швы, Ручная дуговая сварка, Сварные соединения.

Сварка этих сварных швов является самым сложным по выполнению и требует особых навыков и высокого мастерства сварщика. Только при твердых навыках в сварке в нижнем положении, сварке вертикальных швов и сварке потолочных швов можно добиться качественной сварки трубы неповоротной в горизонтальном положении. При постоянном поступательном движении электрода необходимо постоянно изменять угол наклона электрода по отношению к поверхности периметра трубы (рис. 1а и 1б, поз. 1-11). Труба делится вертикальной осевой на два участка. По положению сварного шва в пространстве каждый участок можно разбить на три положения:

Другие страницы по теме Сварка неповоротных стыков труб при горизонтальном расположении трубы :

• I-ое — потолочное (поз. электрода с 1 по 3).
• II-ое — вертикальное (поз. электрода с 3 по 8).
• III-e — нижнее (поз. электрода с 8 по 11).

При сварке труб диаметром более 150 мм и толщиной стенки более 6 мм рекомендуется величину сварочного тока подбирать для каждого положения. Сварочный ток на потолочном положении должен быть на 10% выше, чем на вертикальном положении.

Сварка начинается с потолочного положения и заканчивается на нижнем положении.

При оптимальном подборе сварочного тока для каждого положения реко.мендуется сварку производить непрерывно. Сварка ведется только ко роткой дугой. Сварка любого участка начинается с другого участка на 10 20 мм от вертикальной осевой. Длина «замка» (20-40 мм) зависит от диаметра трубы. Чем больше диаметр, тем больше перехлест в «замке», наоборот. При начале сварки с потолочного положения сварку производить «углом назад» (рис. 1а, поз. 1-2), После перехода за осевую сварку производить «углом вперед» (поз. 3-7). При переходе за горизонтальную осевую электрод выравнивать до перпендикулярного положения (поз. 8), Сварку нижнего положения (верхняя часть трубы) выполнять «углом назад» (поз. 9-11).

Заканчивать первую половинку шва на 10-15 мм за вертикальной осевой на другом участке.

а)
б)

Рисунок 1.

Валик должен быть «нормальным» по всей длине шва, который достигается определенной скоростью поступательного движения электрода, манипулированием и задержкой на кромках, используя все методы и технику сварки потолочных, вертикальных и нижних швов.

Перед сваркой второй половины (второго участка рис. 1б) — при необходимости зачистить (подрубить) начало сварки в потолочном положении и окончание в нижнем положении до плавного перехода к зазору или предыдущему валику. Сварку второго участка выполнить с той же техникой, что и первый участок.

Сварка корневого валика.

Сварка корневого валика выполняется электродом диаметром 3 мм. Величина сварочного тока в потолочном положении в зависимости от толщины стенки 80-95 А. В зависимости от технических условий рекомендуется выполнить корневой валик по двум вариантам.

Рисунок 2. Сварка корневого валика.

1-й вариант — при сварке труб малого диаметра, когда невозможна подварка обратной стороны корня шва, а по техническим требованиям необходимо обратное формирование валика, то при сварке корневого валика следует добиться качественного формирования обратного валика. Достичь проплавления, особенно в потолочном положении, можно путем постоянной подачи электрода в зазор. Добиваясь проплава внутрь трубы, формирование валика с наружной стороны может получиться «горбатым», что потребует после заварки 1-го участка зачистки «горбатости» шва в потолочном положении.

При сварке вертикальной зоны сварочный ток рекомендуется уменьшить до 75-90 А. Валик выполнять малого сечения, избегая чрезмерного проплавления внутрь трубы. При сварке верхней части трубы (нижнее положение) увеличение сварочного тока до 85-100 А произвести в каждом конкретном случае, не допуская прожога или непровара.

После заварки второй половины трубы второй валик также выполняется электродом диаметром 3 мм, но на повышенном сварочном токе.

2-й вариант — при сварке труб большого диаметра, где доступна и заложена подварка обратного корня шва, в целях производительности не следует обращать такого тщательного внимания на формирование обратного валика. Рекомендуется корневой валик сформировать «нормальным» во всех положениях и с более полным сечением. Это позволит избежать зачистки по наружному шву и применить при сварке второго валика электрод диаметром 4 мм.

Заполнение разделки.

Здесь необходимо применить все методы и технику сварки заполнения разделки, описанную в предыдущих разделах. Сварку труб диаметром менее 150 мм рекомендуется выполнять электродом диаметром 3 мм.

Заполнение разделки труб толщиной стенки более 8 мм происходит неравномерно. Как обычно, отстает нижнее положение. Для выравнивания заполнения разделки необходимо проложить в каждом конкретном случае дополнительные слои в верхней части трубы. Предпоследний слой выполнить так, чтобы глубина незаполненной разделки была не более 2-х мм.

Сварка лицевого слоя.

Рисунок 3. Сварка лицевого слоя.

В зависимости от ширины разделки лицевой слой выполняется за один или несколько проходов. Техника сварки описана в начале раздела и в предыдущих разделах. Особое внимание обратить на поступательное движение электрода, задержку на кромках и шаг манипулирования.

Сварка труб диаметром менее 150 мм и толщиной стенок менее 6 мм, а также в сложных монтажных условиях при отдаленности источника питания от места сварки, в основном, выполняется при одной величине сварочного тока. Рекомендуется сварочный ток подбирать по потолочному положению, величина которого достаточна и для нижнего положения. Во избежание чрезмерного проплавления на подъеме с потолочного положения и в вертикальном положении сварку необходимо вести прерывистым способом. Дугу прерывать на одной из кромок. В зависимости от толщины стенки, зазора и притупления кромок, рекомендуется выполнять прерывистую сварку «мазками» следующим способом:

Рис. 4а — перегрев кромок не допускает длительной задержки электрода. Зажигание рекомендуется производить постоянно на одной из кромок, обрыв дуги (после соединения кромок металлом шва) на другой кромке. Время между обрывом и новым зажиганием дуги должно быть таким, чтобы в месте начала зажигания дуги металл шва не успел полностью закристаллизоваться, а шлак — остыть. После обрыва дуги, описав как бы полукруг в обратном направлении, снова произвести зажигание чуть выше места предыдущего зажигания. Если проследить за торцом электрода, то получается манипулирование по спирали. Слева направо дуга горит, обрыв вправо и на себя, переход справа налево, дуга не горит, затем слева направо, одновременно приближая электрод к месту зажигания, и, пока шлак еще красный, происходит легкое возбуждение дуги и т.д;

Рисунок 4 : точка — зажигание дуги, стрелка — обрыв дуги.

Рис. 4б — когда толщина металла позволяет сделать два и более колебательных движений, затем прервать дугу и возобновить снова.

Нe рекомендуется:

1) зажигание производить на месте, где только что был обрыв дуги;

2) не обрывая до конца дугу, уходить электродом вперед по разделке и затем возвращаться на валик.

Такие методы приводят к большому перегреву и прожогу, к неровности валика по бокам, частому залипанию электрода во время нового зажигания.

• < Сварка угловых соединений
• Сварка неповоротных стыков труб (при расположении трубы под 45°) >

Аппарат для сварки полипропиленовых труб

Еще не так давно пластиковый водопровод или пластиковую отопительную систему можно было встретить довольно редко. Многие не доверяли новшествам, а многим это было просто не по карману. Однако технология оказалась более чем удачной и в наши дни полипропиленовые трубы смогли значительно потеснить более традиционные материалы, используемые в этом сегменте коммуникаций. Эти трубы выгодно отличаются от простых водопроводных труб повышенным уровнем эластичности, долговечностью и способностью выдерживать высокие температуры.

Качественно и просто соединить в единую систему трубы из полипропилена можно посредством использования специального сварочного аппарата для полипропиленовых труб. Это универсальное устройство, которое может использоваться как профессионалами своего дела, так и простыми мастерами.

Основой сварки или пайки полипропиленовых труб является принцип диффузии. Материал, из которого сделаны трубы, нагревается до необходимой температуры и приобретает пластичность. Именно при контакте нагретых до такой температуры заготовок и происходит взаимное проникновение, которое дает возможность получить в итоге качественное и неразъемное соединение.

Для соединения полипропиленовых элементов в единую систему могут быть использованы несколько видов сварки. Это сварка раструбного и муфтового типа, а так же сварка встык. Раструбная и муфтовая сварки выполняется посредством использования дополнительных элементов, фитингов и муфт. Стыковая сварка производиться без использования соединительной арматуры, а трубы свариваются торцами.

Оборудование, которое используется для сварки полипропиленовых труб, подразделяется на два типа. Ручной аппарат для сварки полипропиленовых труб предназначен для работы с трубами, диаметр которых не превышает 50 мм и может стать оптимальным вариантом для самостоятельной сварки. Отдельные модели, с увеличенной мощностью могут соединять фитинги и трубы, диаметр которых не превышает 25 мм.

Механический аппарат для сварки полипропиленовых труб относится к оборудованию профессионального типа и используется для труб большого диаметра. Обычно такие устройства используются для сварки при прокладке магистральных водопроводов, где соединение трубы и арматуры предполагает применение больших усилий.

В большинстве случаев бытовой монтаж полипропиленовых труб предусматривает использование «утюга для сварки». Принцип действия этого устройства очень схож с обычным утюгом. Конструкция сварочного утюга состоит из терморегулятора, нагревательной плиты и ручки. А закрепление и фиксация свариваемых элементов осуществляется при помощи двух специальных отверстий.

Сам по себе процесс сварки полипропиленовых труб с использованием специального аппарата для сварки не сложен, однако требует предельной аккуратности. При правильном проведении работ, такой стык может прослужить довольно долго. А при соблюдении соответствующих условий, некоторые производители заявляют срок эксплуатации стыков до 25 лет.

Процесс формования стальных труб LSAW (UOE против JCOE)

Труба, сваренная продольной дуговой сваркой под флюсом (LSAW), обычно изготавливается из стального листа в качестве сырья. После различных процессов формования сварная труба формируется путем двусторонней дуговой сварки под флюсом и расширения диаметра после сварки.

Основное оборудование включает фрезерный станок, машину для предварительной гибки, машину для формовки, машину для предварительной сварки, расширяющую машину и т. Д. В то же время существует множество способов формования стальных труб LSAW: UO (UOE), RB ( RBE), JCO (JCOE) и др.Стальной лист сначала прессуется в форме буквы U в формовочной головке, а затем прессуется до формы O, а затем выполняется дуговая сварка под флюсом изнутри и снаружи. После сварки ее обычно называют сварной трубой UOE на конце или во всем диапазоне длины (расширяющейся). Это сварная труба УО. Выполняйте гибку стального листа прокаткой, а затем выполняйте внутреннюю и внешнюю сварку под флюсом. После сварки диаметр увеличивается до сварной трубы RBE или не до сварной трубы RB. Стальная пластина формируется в порядке J type-C type-O type, и диаметр увеличивается до сварной трубы JCOE после сварки, или он не расширяется до сварной трубы JCO.

Процесс формовки труб UOE LSAW:
Три основных процесса формовки стальных труб UOE LSAW включают: предварительную гибку стального листа, U-образную формовку и O-формовку. Для каждого процесса используется специальный формовочный пресс для выполнения трех процессов предварительного изгиба кромки стального листа, U-образного и O-образного последовательного деформирования стального листа в круглую трубу.

Процесс формовки труб JCOE LSAW:
Формование: после нескольких этапов штамповки на формовочной машине JC0 первая половина стального листа прижимается к форме «J», затем другая половина стального листа прижимается к форме «J», чтобы сформировать «C» формы, и, наконец, сжатие из середины, чтобы сформировать. Формируется открытая трубная заготовка в форме «0».

Сравнение методов формования JCO и UO:
Формовка JCO — это формовка с прогрессивным давлением, которая изменяет процесс формовки стальной трубы с двух этапов штамповки UO на несколько этапов. В процессе формования стальная пластина деформируется равномерно, остаточное напряжение невелико, а поверхность не оставляет царапин. Обработанная стальная труба имеет большую гибкость по размеру и диапазону спецификаций диаметра и толщины стенки. Он может производить как крупносерийную, так и мелкосерийную продукцию; он может производить высокопрочные толстостенные стальные трубы большого диаметра или стальные трубы малого диаметра и большой толщины стенки; особенно при производстве толстостенных труб из высококачественной стали, особенно толстостенных труб малого и среднего диаметра, он имеет преимущества, с которыми другие процессы не могут сравниться.Он может удовлетворить больше требований пользователей с точки зрения спецификаций стальных труб. Инвестиции небольшие, но эффективность производства низкая, а годовой объем производства обычно составляет от 100 000 до 250 000 тонн.

Для формования

UO применяется двойное формование под давлением U и O. Он отличается большой емкостью и высокой производительностью. Как правило, годовой объем производства может достигать от 300 000 до 1 миллиона тонн, что подходит для массового производства одной спецификации. Инвестиции огромны, и развивающимся странам сложно их себе позволить.

Советы: Стальная труба с прямым швом — это стальная труба, сварной шов которой параллелен продольному направлению стальной трубы. Стальные трубы с прямым швом подразделяются на стальные трубы с прямым швом (трубы ERW) и стальные трубы с прямым швом, сваренные под флюсом (LSAW), в зависимости от производственного процесса. Сварные трубы с прямым швом отличаются простым производственным процессом, высокой производительностью, низкой стоимостью и быстрым развитием.

В случае ASTM A53 Grade B в трубе ERW (сварной сопротивлением) сварной шов трубы A53 ERW должен пройти термообработку при температуре не менее 1000 ° F [540 ° C]. Таким образом, не остается незакаленного мартенсита.
В случае трубы ASTM A53 B в холодном расширении, расширение не должно превышать 1,5% от требуемого наружного диаметра.

https://www.permanentsteel.com/newsshow/astm-a53-grb-erw-steel-pipe-erw-steel-pipe-supplier.html

видео | РИТМО | Аппараты для сварки пластмасс

TURBO — 14 апреля 2014 г.

TURBO — это инновационный скребок для труб, запатентованный RITMO для труб и фитингов диаметром от 20 до 63 мм SDR 6 до 11.TURBO прост и удобен в использовании.

ФИТИНГОВЫЕ ИЗДЕЛИЯ — 14 апр 2014 г.

ALFA 1000 — это сварочный аппарат для мастерских, предназначенный для изготовления фитингов путем соединения отрезков труб с помощью специальных губок. Колена Ø 400 ÷ 1000 мм (16 «IPS ÷ 36» DIPS) Тройники — крестовины — тройники Ø 400 ÷ 800 мм (16 «IPS ÷ 30» IPS)

PRIMA UP 90 — машина для сварки торцевых головок — 28 июн 2018

ИНФОРМАЦИОННЫЙ ЗАПРОС: info @ ritmo. Это ПЛЮС: ТОЛЬКО ОДИН ОПЕРАТОР ИДЕАЛЬНАЯ ЦЕНТРАЛЬНАЯ ТРУБКА / ФИТИНГ КОМПАКТНЫЙ И ЛЕГКИЙ — ГЛАВНАЯ ТРУБА 63 ÷ 250 мм ОТВОД 20 ÷ 90 мм УНИВЕРСАЛЬНЫЙ ДЛЯ ВСЕХ ОСНОВНЫХ БРЕНДОВ ТРУБ И СЕДЕЛЬНЫХ ФИТИНГОВ Prisma Up 90 — это специальная машина для сварки торцевых головок из полипропилена. Станок предназначен для сварки специальных соединений PP-R. любят коллекторы и редуцированные ветки. Небольшой вес машины позволяет легко ее отремонтировать. Рабочий диапазон: основной труба Ø 63 ÷ 250 мм; филиал …

ЧПУ — ДЕЛЬТА ДРАКОН — 10 апреля 2014 г.

Стыковая сварка плавлением может управляться автоматически с помощью системы ЧПУ DELTA DRAGON; это исключит любой риск ошибки из-за оператора.

BASIC — 10 апреля 2014 г.

BASIC, линия машин для стыковой сварки труб и стыков из HDPE, PP, PB, PVDF диаметром от 40 до 355 мм. BASIC был разработан на основе тридцатилетнего опыта производства надежных и универсальных сварочных аппаратов, адаптированных к любым условиям окружающей среды, даже к самым суровым, таким как пустыни и шахты.Линия BASIC отличается превосходным соотношением цены и качества при сохранении надежности, точности и простоты использования в соответствии со стандартами RITMO. С …

ТРУБОРЕЗЫ — 14 апреля 2014 г.

ТРУБОРЕЗЫ — это профессиональные инструменты, незаменимые для ручной резки пластиковых труб диаметром до 315 мм. Труборез TC 108, T1, TU 75, TU 140, T3 и T4 изготовлены из лучших сплавов, просты в обращении и практичны в использовании.

ALFA TEL-800 Предварительно изолированный ПНД — 14 апреля 2014 г.

ALFA TEL — 800 — это машина для мастерских, предназначенная для сварки предварительно изолированных труб из полиэтилена высокого давления и клапанов для линий отопления и охлаждения. ALFA TEL — 800 производит предизолированные отводы из ПНД диаметром 400 ÷ 800 мм и кожухи для клапанов диаметром 400 ÷ 710 мм.

SIGMA 1600 — 10 апреля 2014 г.

Ленточнопильный станок для пластиковых труб диаметром до Ø 1600 мм. Sigma 1600 PRO специально разработан для выполнения легких резов с широким диапазоном углов (от -45 ° до + 67,5 °). Это идеальное оборудование для станков Alfa для изготовления фитингов.

STARGUN R — SB 20 — 10 апреля 2014 г.

R — SB 20 — это компактный и эргономичный экструдер.Это самый маленький из серии STARGUN, который идеально подходит для работы в узких местах благодаря простоте использования и уменьшенным габаритным размерам. R — SB 20 оснащен регулятором производительности экструзии и системой безопасности, которая позволяет оператору работать только после достижения нужной температуры. Он способен обрабатывать до 2,2 кг экструдированного материала в час.

DELTA 630 ALL TERRAIN — 10 апреля 2014 г.

Итальянский дизайн, известный своим особым вниманием к деталям, дает DELTA 630 ALL TERRAIN множество действительно практичных технических инноваций.Возьмем, к примеру, гидравлическую систему зажимов — это не только эстетический маневр, но и защита от столкновений при установке машины внутри траншеи. Возьмите с собой низкое потребление топлива и звукоизоляцию — защищает окружающую среду, ваше здоровье и экономит ваши деньги!

DELTA 355 ALL TERRAIN — 10 апреля 2014 г.

DELTA 355 ALL TERRAIN — это машина для стыковой сварки, которая изменит ваше представление о работе на стройплощадке.Система ALL TERRAIN разработана для упрощения передвижения машины в условиях бездорожья, включая загрузку / разгрузку самой машины из транспортного фургона / грузовика. DELTA 355 ALL TERRAIN подходит для сварки труб под давлением (HDPE, PP, PVDF, PB) для транспортировки воды, газа и других жидкостей. Может сваривать трубы и фитинги диаметром от …

. RTC 710 — ЗАПАТЕНТОВАН — 10 апреля 2014 г.

RTC 710 оснащен выдвижным рычагом для точной длины электрического соединителя, что является преимуществом при выполнении работ по техническому обслуживанию / ремонту на строительной площадке.Главный патрон имеет четыре выдвижных рычага, которые зажимают непосредственно внутренний диаметр трубы.

Вебинар по водопроводам большого диаметра

12 февраля 2021 г.

В США существует более 150 000 систем питьевого водоснабжения, более двух миллионов миль подземных трубопроводов. Многие из них были установлены в начале-середине 20 века, и сейчас им от 75 до 100 лет.В настоящее время из-за проблем с инфраструктурой ежедневно теряется шесть миллиардов галлонов воды. Этот веб-семинар был посвящен подземным водопроводам большого диаметра. Выступающие представили обзор систем водоснабжения и обсудили дизайн и монтаж сварных стальных водопроводных труб. Темы включают обсуждение управления активами с помощью технологий, которые позволяют оценивать состояние систем предварительно напряженных бетонных цилиндрических труб (PCCP), а также бестраншейные методы восстановления для восстановления поврежденных труб.

Линии электропередачи несут большие объемы воды от источника к водоочистным сооружениям и далее к распределительным системам. Размеры могут варьироваться от 16 до более 200 дюймов в диаметре. Материалы включают сталь, бетон, высокопрочный чугун и трубы из стекловолокна.

Обсуждаемые темы:

Центровка для трубопроводов большого диаметра представляет собой серьезную проблему. Они часто пересекают разросшиеся города со значительными застройками, улицы с перегруженными инженерными сетями и развитыми транспортными сетями. Традиционные исследования выравнивания определяют несколько коридоров для рассмотрения, но инженеры обнаружили, что небольшие корректировки могут привести к экономии в миллионы долларов.

Использование вычислительных методов может помочь определить лучший маршрут на основе оптимальных параметров, которые могут свести к минимуму воздействие на коммерческие или жилые застройки, схемы движения, места известного загрязнения, крупные коммунальные переходы, экологически уязвимые районы и т. Д. Затем коридор может быть разбит на части в серии сетевых ссылок, где каждый сегмент оценивается отдельно с использованием взвешенных критериев на основе параметров конкретного проекта.Аналитические программы используются для оценки всех сегментов и определения наиболее желательного согласования с соответствующими затратами и временем для завершения. Альтернативный метод фокусируется на геопространственном анализе с использованием сложенных слоев общедоступной информации, включая плотность населения и трафик.

Риски , такие как возможность отказов труб из-за гидроударов или конфликтов с существующими инженерными сетями, должны быть идентифицированы и смягчены во время крупного проектирования. Установленные переходные модели будут определять скачки давления, которые могут быть учтены в проектных параметрах трубы.Обширная программа подземных инженерных коммуникаций может определить и подтвердить расположение инженерных сетей, которые не показаны или неправильно расположены на строящихся объектах.

Выбор клапана , методы установки и испытания играют решающую роль в минимизации утечек в будущем.

Подходы к строительству включают карьерный разрез и проходку туннелей. Открытый разрез требует обширной опалубки и часто приводит к снижению производительности в городских районах. Правильное обращение с трубопроводами может минимизировать повреждения во время установки.Промышленные материалы почти всегда используются для заделки трубы для максимальной поддержки трубы. При правильной установке труба вообще не должна прогибаться под нагрузкой.

Проходка туннелей широко используется для проектов большого диаметра, где разработка открытым способом нецелесообразна. Машины для бурения туннелей или TBM могут включать в себя щиты для копания, машины для проходки туннелей с открытой поверхностью или машины для проходки туннелей с закрытой поверхностью.

Осмотр требуется перед использованием в эксплуатации для документирования надлежащих сварных швов, толщины футеровки и отсутствия трещин в футеровке из раствора.

Управление активами критически важно для обслуживания и поддержки инфраструктурных сетей. Разрывы труб большого диаметра приводят к значительному материальному ущербу, гибели людей и перебоям в обслуживании значительного числа клиентов. Ключевым моментом является приоритезация ремонта и определение методов технического обслуживания на основе анализа рисков и затрат. Риск определяется путем определения текущего состояния трубопроводов с помощью современных инструментов оценки состояния и знания последствий отказа. Затем можно решить, следует ли использовать локальный или комплексный ремонт. Цель состоит в том, чтобы спрогнозировать и впоследствии предотвратить отказ путем выбора соответствующей реабилитации, которая может включать:

• Ремонт полимеров, армированных углеродным волокном (CFRP)
• Ремонт сухожилий после растяжения
• Замена футеровки стальных баллонов
• Скольжение стального цилиндра
• Снятие и замена

За дополнительной информацией обращайтесь к нашим докладчикам:

Сварка шпилек: полное руководство

Приварка шпилек — это метод, при котором металлический крепежный элемент приваривается к другой металлической детали с помощью электрической дуги для нагрева обеих частей.Это один из многих типов сварки , доступных профессионалам в машиностроении, строительстве и обрабатывающей промышленности. Многие отдают предпочтение этому процессу из-за его скорости, надежности и впечатляющих результатов. Узнайте больше о том, что включает в себя приварка шпилек, о различных доступных процессах и преимуществах приварки шпилек по сравнению с другими методами, из нашего полного руководства.

Что такое приварка шпилек?

Инженеры, производители и ряд других специалистов используют приварку шпилек для эффективного прикрепления приварных шпилек и других крепежных деталей к листам из различных материалов и различной толщины.Операторы прикрепляют приварные шпильки к таким различным металлическим предметам, как переключатели, кнопки, печатные платы, крышки, ручки, люки, ограждения оборудования, трубы, ножки, кронштейны, а также огнезащитные или изоляционные материалы. Этот процесс также подходит для декоративных и потребительских товаров, таких как знаки, значки, именные таблички, ювелирные изделия и предметы домашнего обихода.

Металлы, обычно используемые при сварке шпилек, включают нержавеющую сталь, низкоуглеродистую сталь, алюминий, алюминиевый сплав, медь и латунь. Сами шпильки могут быть с резьбой, без резьбы или с внутренней резьбой.Размеры шпилек варьируются от 1 мм до 25 мм со специальными насадками для пистолетов.

Почему выбирают приварку шпилек?

Выбор приварки шпилек дает много преимуществ по сравнению с другими методами сварки, когда дело доходит до крепления крепежных деталей. Благодаря меньшему количеству шагов для невероятно быстрого крепления, приварка шпилек требует доступа только к одной стороне основного материала. Это также не вызывает обратной маркировки в большинстве приложений. Это означает, что сварные швы также невероятно прочны, так как вам не нужно пробивать отверстия и снимать заусенцы, что также может вызвать утечку и образование пятен.Фактически, сварное соединение прочнее основного материала или оригинальной шпильки! Поэтому многие профессионалы предпочитают этот процесс другим, таким как сверление, нарезание резьбы, обратная сварка, точечная сварка , и сквозное болтовое соединение.

Процессы приварки шпилек

Приварка шпилек состоит из трех основных процессов: разряд конденсатора, дуга с натягом и короткий цикл (еще один вид дуговой приварки шпилек). Каждый метод сильно отличается с точки зрения шпилек, основных материалов, энергопотребления и возможностей.Узнайте больше о каждом методе и о том, как они сравниваются:

Сварка шпилек с разрядом конденсатора

Диапазон CDi

Диапазон CDM

Процесс разряда конденсатора CDM Multigun

Процесс разрядки
наиболее распространенных сварочных процессов в производственных целях. Он заключается в размещении шпильки с каналом на тонком металлическом листе, который является плоским и чистым. Заряженные конденсаторы разряжают сильноточный импульс, чтобы расплавить штырь шпильки и вызвать дугу.Затем шпилька прижимается к листу за счет давления возвратной пружины, обеспечивая полное сплавление по фланцу.

Процесс разряда конденсатора совместим с материалами толщиной от 0,7 мм и подходит для шпилек меньшего диаметра. Нашим аппаратам для приварки шпилек конденсатора требуется однофазный источник питания на 240/110 вольт. Этот экономичный и быстрый процесс подходит для алюминия, латуни, мягкой стали и нержавеющей стали, а также вызывает минимальную обратную маркировку. Это не самый терпимый метод; Сварка конденсаторным разрядом не подходит для криволинейных или иным образом несовершенных поверхностей.Тем не менее, при правильных условиях приварка шпилек CD — фантастический выбор для эффективного, мощного и недорогого крепления шпилек.

Дуговая сварка шпилек

Контроллер 1200E

Контроллер 1600E

Контроллер 2000E

2700E Контроллер 2700E для родительских материалов, толщина 2 Сварка шпилек с протяжкой дуги — идеальный метод.Метод протянутой дуги подходит для крепежа большего диаметра (от 3 до 25 мм). Он обеспечивает строго контролируемый, аккуратный угол сварного шва с сильным проваром. Нарисованная дуга также работает с материалами, имеющими кривизну или дефекты, что делает ее более гибкой, чем разряд конденсатора. Однако для достижения этих результатов требуется трехфазный источник питания на 415 вольт, поэтому компакт-диск может быть более целесообразным выбором для некоторых операций. Метод вытянутой дуги также требует, чтобы втулки (керамические экраны) удерживали ванну расплавленного металла между шпилькой и основным материалом.Это добавляет дополнительные шаги к рабочей нагрузке.

При нарисованной дуге оператор помещает шпильку на пластину и запускает вспомогательную дугу, в то время как шпилька поднимается на заданную высоту. Следующая основная дуга плавит сварной конец шпильки в ванну расплава на пластине. Возвратное давление выковывает шпильку в этот бассейн. Окружающая обойма формирует галтель; Затем оператор отрезает наконечник. Метод протяжной дуги — это единственный способ приваривания шпилек большого диаметра, который подходит для применения с несколькими пистолетами.Использование флюса в шпильке также сохраняет зону сварки в чистоте, поскольку он испаряется и вступает в реакцию с загрязнениями. Наша самая большая машина для производства дуговой сварки — это система 2700E, которая может приваривать шпильки диаметром 25 мм.

Приварка шпилек с коротким циклом

Приварка шпилек с коротким циклом во многих отношениях похож на процесс вытянутой дуги, но, в отличие от дуги, не требует наконечников или флюса, вместо этого используется инертный защитный газ. Это упрощает автоматизацию операций за счет меньшего количества шагов.Короткий цикл также обычно быстрее, чем нарисованная дуга. В этом процессе используются высокие токи для создания большего количества сварных швов за меньшее время, что делает его идеальным для применения в больших объемах. Однако важно отметить, что метод короткого цикла может создавать пористые сварные швы, если используется без защитного газа. Это может сделать результаты немного хуже, чем при дуговой сварке. Также он имеет меньшую глубину проникновения. Поэтому важно выбирать короткий цикл только тогда, когда быстрые и недорогие результаты важнее силы.

С другой стороны, когда это применимо, процесс с коротким циклом является отличным выбором для многих операций. Вы можете использовать приварные шпильки CD, которые, как правило, дешевле, чем их аналоги DA. В то же время вы также можете работать с более толстыми материалами, чем устройства для разряда конденсаторов, а также с металлическими листами с кривизной или дефектами. Во многих смыслах короткий цикл — лучшее из обоих миров!

Автоматическая приварка шпилек

Станки с ЧПУ

Стендовые системы

Пистолет с автоматической подачей

Автоматизация стала важным фактором для многих отраслей промышленности. Автоматические машины могут сэкономить время, уменьшить количество ошибок и, в конечном итоге, сократить расходы для компаний в конкурентных областях.Это не в меньшей степени относится к приварке шпилек, где автоматизация более чем возможна для множества применений. У нас есть несколько уровней автоматизации, доступных для наших клиентов. Это включает в себя все: от средств автоматической загрузки и разгрузки деталей до полной роботизированной сварки шпилек на трехмерных объектах. Наши станки с ЧПУ невероятно мощные и точные. Мы можем предоставить несколько сварочных головок и контроллеров, а также автоматические чаши для подачи шпилек для постоянного рабочего процесса.

Видео о сварке шпилек

Когда дело доходит до оборудования, увидеть, что можно сделать, может быть так же полезно, как и изучение методов и деталей.У нас есть обширная видеотека наших машин. Сюда входят зажимы для процессов разряда конденсатора и протяженной дуги, а также автоматизированные и роботизированные системы приварки шпилек. Просмотрите следующие плейлисты:

Видео о разряде конденсатора

Посмотрите, как работают наши устройства для разряда конденсаторов с нашими пистолетами для контактного и подъемного зазора, а также процесс разряда конденсатора с помощью роботизированной системы.

Полный список воспроизведения разряда конденсатора можно посмотреть здесь .

Видео с нарисованной дугой

Мы создали видео для многих наших специализированных контроллеров дуговой сварки, включая системы 1200, 1600E и 2000E. Просматривайте каждый из этапов процесса нарисованной дуги во всем диапазоне.

Полный плейлист Drawn Arc можно посмотреть здесь .

Автоматизированное видео

Автоматическая приварка шпилек — вот где все становится по-настоящему интересным! У нас есть видеоролики для автоматических систем, в том числе 2-х и 4-х осевых станков, а также полностью автоматизированной системы в действии (со станциями загрузки и разгрузки).

Посмотреть полный автоматический плейлист можно здесь .

Видео с роботами

Роботизированная сварка шпилек — важная форма автоматизации, открывающая множество возможностей для полностью автоматизированных и быстрых производственных операций. Эти видео действительно демонстрируют невероятную силу автоматизации в этой области.

Посмотреть все наши видеоролики о роботах можно здесь .

Приварка шпилек

У вас есть еще вопросы о приварке шпилек и о том, что с ее помощью можно получить? Свяжитесь с с Taylor Studwelding сегодня, и мы будем рады предоставить дополнительную информацию.

A.O. История корпорации Smith | А.О. Smith Corp.

Празднование 145-летия

Летом 1874 года Чарльз Иеремия Смит основал небольшой бизнес в Милуоки, штат Висконсин, благодаря чему «Аппаратные особенности». Предприниматель и представить не мог, что его бизнес одного человека будет расти и процветать, чтобы стать мировым производителем с более 16000 сотрудников. То, что К. Дж. Смит действительно знал и понимал, было важность заботы о своих клиентах, решения их проблем и помощи они находят «лучший способ».»Он твердо верил в честность ведения бизнеса. и целостность.

Бизнес компания, основанная К. Дж. Смитом, быстро росла, поставляя металлические детали для детских колясок. и велосипеды. Двое его сыновей, затем третий — Артур Оливер Смит — присоединились к Бизнес в Милуоки. А. О. Смит и его братья разделяли веру своего отца в технологиях и инновациях. В 1899 году, в первые дни автомобильная революция, А. О. Смит разработал новый легкий стальной автомобиль. Рамка.В течение нескольких коротких лет он продавал эти оправы «кто есть кто». автопроизводителей, включая Cadillac, Oldsmobile и Ford. Сын А. О. Смита, Ллойд Рэймонд, продолжавший семейную компанию, расширял автомобильный бизнес. и представляем первую в мире автоматизированную линию по производству рам, Механическое чудо, 1921 год. Инженеры Рэя Смита также обнаружили улучшенный метод сварки, позволяющий компании разрабатывать широкий ассортимент стали изделия, в том числе сосуды высокого давления для нефтепереработки и большого диаметра стальная труба — инновация, поспособствовавшая созданию нефтяных и газовая промышленность.

Луч Смит построил инженерную организацию, не имеющую себе равных в то время. Среди множества инженеры компании исследовали процесс плавления стекла стали. Это привело к появлению новых продуктов, включая стеклянные пивные кеги, большие стеклянные пивоваренные баки… а в 1936 году процесс облицовки стекла бак бытового водонагревателя. Стеклянные водонагреватели быстро стали стандарт отрасли и остается таковым по сей день. Новые предприятия, в том числе электродвигатели, стеклопластиковая труба, инновационная конструкция Harvestore ^® и другие все были созданы в этот период.

Как компания росла, она начала искать больше за пределами США возможности. Он расширился в Канаду и Европу, открыв небольшой водонагреватель. операции для обслуживания этих рынков. Более недавно она стала одним из первых производителей водонагревателей в США, китайский рынок. А. О. Смит нанял знакомая в Китае формула, использующая свой инженерный опыт для разработки продукты, уникально подходящие для китайских потребителей.

Это также привез с собой А.О. Смит ценит, ведя бизнес честно и добросовестно и создание на рабочем месте атмосферы взаимного уважения и достоинства. Немного Спустя несколько лет компания вошла в Индию, став первой компанией по производству водоснабжения в США. компания обогревателя для обслуживания индийского рынка. Сегодня A.O. Smith Corporation — это глобальная компания по производству водных технологий, производящая водонагреватели для жилых и коммерческих помещений и котлы и водоочистное оборудование.

Как Хронология истории компании иллюстрирует, А.История О. Смита — это история открытия творческие способы решать проблемы клиентов и делать их более успешными. Это также это история достижений — бесчисленные вклады мужчин и женщины, составляющие компанию. Следуя кредо честности, инноваций, и удовлетворенности клиентов, сотрудники A.O. Smith обеспечат процветание и успех еще на 145 лет.

CSB-расследований, связанных с неадекватными программами механической целостности

Описание аварии: 6 августа 2012 года автомобиль Chevron U. На нефтеперерабатывающем заводе S.A. Inc. в Ричмонде, штат Калифорния, произошел катастрофический отказ трубы на блоке сырой нефти №4. Инцидент произошел из трубопровода, называемого «четырехсторонним» потоком, который представлял собой трубу из углеродистой стали с низкими концентрациями кремния. Трубка разорвалась, выпустив горючую углеводородную технологическую жидкость, которая частично испарилась в большое облако пара. Испытания показали, что труба вышла из строя из-за утонения, вызванного коррозией сульфидейшн, распространенным механизмом повреждения на нефтеперерабатывающих заводах. Проверка на коррозионную стойкость деталей из углеродистой стали, содержащих низкие концентрации кремния, является сложной задачей.Вместо того, чтобы переходить на сплав с более высоким содержанием хрома для высокотемпературных участков, подверженных сульфидейной коррозии, руководство Chevron отклонило рекомендации по замене линии 4-стороннего выреза, поскольку данные получены в основном из компонентов трубных фитингов с высоким содержанием кремния, на которые они полагались, но не делали этого. отражают скорость коррозии компонентов с меньшим содержанием кремния в трубопроводах с 4 боковыми вырезами.

Описание аварии: двое рабочих погибли и двое других получили ранения в результате пожара и взрыва, произошедшего на предприятии Carbide Industries в Луисвилле, Кентукки, где производятся продукты из карбида кальция.Послеаварийное обследование выявило повторяющиеся утечки воды в нескольких зонах крышки печи. Вместо того, чтобы заменять крышку печи, компания поручила рабочим попытаться отремонтировать. Расследование показало, что компания впрыскивала смесь овса и имеющегося в продаже «котельного припоя» в охлаждающую воду, чтобы закрыть утечки и сохранить работоспособность крышки для старения. Утечки воды в печь мешают равномерному поступлению извести и коксового сырья из-за эффекта, известного как «перекрытие» или «дуга».В электродуговой печи для производства карбида это может привести к нежелательной и опасной побочной реакции между карбидом кальция и известью, в результате которой образуется газ намного быстрее, чем при нормальной реакции с образованием самого карбида кальция. Промышленная литература описала это явление еще в 1965 году, а независимый анализ CSB подтвердил, что рабочие условия на Carbide в день инцидента могли привести к такому эффекту, вызвав выброс горячих материалов из печи. Компания продолжала эксплуатировать печь, несмотря на опасность продолжающихся утечек воды.Авария была примером трагических, предсказуемых последствий отказа оборудования, когда повторяющиеся инциденты, связанные с безопасностью, в течение многих лет предупреждают о надвигающемся отказе. Когда окна диспетчерской вылетели во время предыдущих инцидентов с печью, компания укрепила их, вместо того, чтобы перемещать диспетчерскую подальше от печи и исследовать, почему в первую очередь происходили небольшие события избыточного давления в печи.

Описание аварии: 17 июля 2001 г. произошел взрыв на нефтеперерабатывающем заводе Motiva Enterprises в городе Делавэр, штат Делавэр.Бригада ремонтировала мостик над резервуарным парком для хранения серной кислоты, когда искра от их горячей работы зажгла воспламеняющиеся пары в одном из резервуаров. У этого танка были дыры в крыше и корпусе из-за коррозии. Танк рухнул, один из подрядчиков погиб; восемь человек получили ранения. Резервуары для серной кислоты на НПЗ имели историю утечек, но Motiva не предприняла эффективных действий, даже когда ее собственные инспекторы резервуаров рекомендовали провести полную внутреннюю проверку «как можно скорее» в трех последовательных годовых отчетах до взрыва.За три недели до взрыва оператор представил официальный отчет о небезопасном состоянии, в котором отмечены дыры в двух резервуарах и указано, что шланг, используемый для защиты резервуара негорючей двуокисью углерода, был установлен неправильно. CSB обнаружил, что Motiva исследовала Отчет о небезопасных условиях, но не предприняла никаких действий для исправления недостатков.

Описание аварии: Вечером 3 декабря на заводе по производству полиэтиленового воска Marcus Oil and Chemical в Хьюстоне произошел катастрофический отказ резервуара для хранения.Исследователи CSB определили, что вышедший из строя сосуд, известный как резервуар № 7, был модифицирован компанией Marcus Oil для установки внутренних нагревательных змеевиков, как и несколько других резервуаров высокого давления на объекте. После установки змеевиков каждый сосуд снова герметизировали путем приваривания стальной пластины к временному отверстию диаметром два фута. Ремонтные сварные швы не соответствовали принятым отраслевым стандартам качества для сосудов под давлением. Компания Marcus Oil не использовала квалифицированного сварщика или надлежащую процедуру сварки для повторной герметизации сосудов и не проводила испытания сосудов под давлением после завершения сварки.

Описание аварии: Три инцидента с горючей пылью в течение шести месяцев произошли на предприятии Хуганаес в Галлатине, штат Теннесси, в результате чего пять рабочих получили смертельные травмы. Во время третьего инцидента 27 мая 2011 г. в траншеи находилось множество труб, включая трубы подачи азота и водорода, а также вентиляционные трубы для ленточных печей. Помимо труб, траншея также служила стоком для охлаждающей воды, используемой в ленточных печах. Во время инцидента эта вода выходила из печей каким-то образом и стекала прямо по трубам и в траншею.Хуганаес не проверял регулярно трубы в траншее. При проектировании и обслуживании этой траншеи должна была решаться проблема медленной коррозии с течением времени, вызванной стоком горячей воды и накоплением твердых частиц. У Хоэганэса не было процедуры осмотра трубопроводов внутри траншеи, чтобы убедиться, что коррозия не повлияла на системы трубопроводов. что позволило бы неконтролируемому высвобождению водорода.

Описание аварии: 14 августа 2002 г. произошел разрыв шланга для перекачки хлора во время разгрузки железнодорожного вагона на предприятии по переупаковке хлора DPC Enterprises недалеко от Фестуса, штат Миссури.CSB обнаружил, что у DPC отсутствует эффективная программа испытаний и инспекций для своей системы аварийного отключения хлора. Клапаны аварийного отключения не закрывались должным образом после начала утечки хлора, что значительно увеличивало продолжительность и серьезность утечки. Исследователи пришли к выводу, что клапаны были неработоспособны из-за внутренней коррозии системы, которая, в свою очередь, была вызвана непреднамеренным попаданием влаги в хлорную систему. Программа испытаний и инспекций DPC была недостаточной для выявления неисправного состояния клапанов до того, как произошла авария.

Описание аварии: 12 ноября 2008 года на распределительном пункте Allied Terminal в Чесапике, штат Вирджиния, рухнул резервуар для хранения жидких удобрений емкостью 2 миллиона галлонов. В результате инцидента были серьезно ранены двое контрактников, которые были госпитализированы. CSB обнаружил, что обрушение резервуара 201, в котором находился водный раствор мочевины и аммиачной селитры, вероятно, произошло в результате дефектных сварных швов на стенке резервуара. Сварка была выполнена в 2006 году в рамках проекта по укреплению четырех резервуаров для удобрений, построенных примерно в 1929 году, путем замены вертикальных клепаных швов.

Описание аварии: Вечером 12 января 2009 года два оператора нефтеперерабатывающего завода и два подрядчика получили серьезные ожоги в результате внезапного пожара на нефтеперерабатывающем заводе Silver Eagle в Вудс-Кросс, штат Юта. Авария произошла, когда большое облако легковоспламеняющихся паров было выпущено из атмосферного резервуара для хранения, известного как резервуар 105, в котором, по оценкам, находилось 440 000 галлонов легкой нафты. Облако пара обнаружило источник возгорания, и последовавший за этим внезапный пожар распространился до 230 футов к западу от резервуарного парка.4 ноября 2009 года на нефтеперерабатывающем заводе Silver Eagle в Вудс-Кросс, штат Юта, произошла вторая авария, когда мощная взрывная волна, вызванная повреждением 10-дюймовой трубы, повредила близлежащие дома. Исследовательская группа CSB обнаружила, что осмотр участка разорванной трубы и прилегающего трубопровода ясно показал, что в компоненте трубопровода произошло утонение стенки. Было отмечено, что колено, примыкающее к вышедшему из строя сегменту трубы, имеет первоначальную толщину 0,719 дюйма. Измерение толщины колена в 2007 г. показало, что толщина стенки равна 0.483 дюйма, что указывает на годы истончения. Было обнаружено, что соседний участок прямолинейного участка, который вышел из строя, имел толщину стенки всего 0,039 дюйма, и не было никаких записей о какой-либо предыдущей проверке. CSB обнаружил, что в этих исследованиях, как и в других исследованиях нефтеперерабатывающих заводов, программы механической целостности на нефтеперерабатывающих заводах неоднократно подчеркивали стратегии инспекций, а не использование изначально более безопасной конструкции для контроля механизмов повреждения, которые в конечном итоге вызывают серьезные нарушения безопасности технологического процесса.

Описание аварии: примерно в 13:20 по московскому времени. 23 марта 2005 г. на нефтеперерабатывающем заводе BP Texas City произошла серия взрывов во время перезапуска установки изомеризации углеводородов. Пятнадцать рабочих погибли и 180 получили ранения. Взрывы произошли, когда дистилляционная башня была затоплена углеводородами и находилась под избыточным давлением, что привело к выбросу из вентиляционной трубы, подобному гейзеру. Следственная группа обнаружила ряд проблем с программой профилактического обслуживания объекта, которые были причинно связаны с аварией 23 марта.CSB пришел к выводу, что надзорный персонал BP был осведомлен о проблемах оборудования с датчиком уровня до запуска 23 марта, но все же подписался на проверки оборудования, как если бы они были выполнены, что, как говорится в отчете, отражает преобладание производственного давления на НПЗ. . В день инцидента продувочный барабан выпустил легковоспламеняющийся материал прямо в атмосферу. Барабан ни разу не подключался к факелу с момента его постройки в 1950-х годах. Предыдущий владелец НПЗ, Amoco Corporation, заменил продувочный барабан установки ISOM в 1997 году на идентичное оборудование; Стандарты безопасности нефтеперерабатывающего завода Amoco рекомендовали подключать барабан к факелу, когда проводились такие серьезные модификации, но этого не было сделано.

Fusion Equipment — ISCO Industries

Состояние: Б / у
Серийный номер: H630-0073
Модельный год: 2015
Prelude #: 78106000
Расположение: Huntsville, AL

Описание:
Электрофузионный процессор USED Highland 630 V1 представляет собой легкое универсальное устройство, встроенное в прочный защитный футляр с эргономичными ручками и колесами. H630 V1 имеет интуитивно понятные и простые в использовании команды и объединяет фитинги HDPE, MDPE, PP, PPR и PPR-CT от 1/2 ″ до 12 ″ с 7.Источник питания 5 кВт, оснащенный выключателем на 30 ампер. H630 V1 может работать с продуктом до 24 дюймов с источником питания 7,5 кВт, повышенным до 50 ампер. H630 V1 поставляется с пакетом ARTIC, что означает, что он может работать в экстремальных холодных условиях и в любое другое время года. У H630 V1 есть силиконовые провода с наконечниками двойного размера для сварки изделий диаметром 4,7 и 4,0 мм. Больше никаких адаптеров! H630 V1 также оснащен сканером штрих-кода для быстрого считывания. Вы выбираете, какой период калибровки вы хотите, от 12 до 36 месяцев, и мы установим его при отгрузке.Прочие технические характеристики продукта следующие:

Тип работы: Управляемое напряжение
Режимы работы: Ручной, штрих-код
Рабочие языки: Английский, испанский и французский
Рабочая температура: -40 град. F до 120 град. F
Сварочное напряжение: от 8 до 48 В переменного тока
Сварочный ток: от 1 до 63 А переменного тока
Сварочная мощность: от 80 до 3000 ВА
Время сварки: от 1 до 3600 секунд
Напряжение питания: 120 В переменного тока (+/- 20%) от 40 до 70 Гц
Ток питания: От 1 до 63 А переменного тока
Мощность источника питания: 7,500 Вт
Защита источника питания: Класс 1 — заземлен
Память журнала данных: 2048 сварные швы
Загрузка данных: Флэш-накопитель USB
Дата загрузки: Флэш-накопитель USB
Вес: 34 фунта.
Размер: 22 ″ x13 ″ x10 ″

Программируемое обслуживание
Водонепроницаемость и пыленепроницаемость согласно IP65
Четырехстрочный дисплей с подсветкой
Алфавитно-цифровая клавиатура
Встроенные измерители сопротивления, напряжения и тока
Отображение времени и энергии сварки

Принадлежности в комплекте:
Транспортный чемодан
Сканер
Скребок

Гарантия:
30 дней

.