Снип сварка трубопроводов: СНиП 3.05.03-85 «Тепловые сети»

Содержание

СНиП 3.05.05-84. . Технологическое оборудование и технологические трубопроводы (54129)

ния монтажа оборудования, а также металлических и пластмассовых

трубопроводов. При креплении стеклянных труб металлическими ско-

бами между скобой и стеклянной трубой следует устанавливать прок-

ладку из эластичного материала.

3.23. Стеклянные трубопроводы в случае необходимости следует

освобождать от транспортируемых самотеком продуктов продувкой

инертным газом или воздухом под давлением не более 0,1 МПа (1

кгс/кв. см). Продувать паром стеклянные трубопроводы не допус-

кается.

3.24. При монтаже стеклянных трубопроводов должны применяться

фланцевые или муфтовые разъемные соединения с уплотнительными

эластичными прокладками, химически стойкими к средам, используе-

мым при необходимости промывки трубопроводов.

4. СВАРНЫЕ И ДРУГИЕ НЕРАЗЪЕМНЫЕ

СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1. К сварке стыков стальных трубопроводов Ру свыше 10 МПа

(100 кгс/кв. см), I-IV категории (по СН 527-80) допускаются свар-

щики при наличии у них документов в соответствии с Правилами ат-

тестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР. К свар-

ке стыков стальных трубопроводов V категории могут быть допущены

сварщики, не прошедшие указанной аттестации, но заварившие проб-

ные стыки.

4.2. Сварщики (по любому виду сварки), впервые приступающие к

сварке трубопроводов на монтаже данного объекта или имевшие пере-

рыв в своей работе более 2 мес, а также все сварщики в случаях

применения новых сварочных материалов или оборудования, независи-

мо от наличия у них документов об аттестации, должны заварить

пробные стыки в условиях, тождественных с теми, в которых произ-

водится сварка трубопроводов на данном объекте.

4.3. Пробные стыки стальных трубопроводов должны подвергаться

внешнему осмотру, механическим испытаниям по ГОСТ 6996-66, в

соответствии с обязательным приложением 3, а также проверке

сплошности неразрушающими методами контроля в соответствии с тре-

бованиями пп. 4.8, 4.10 — 4.14 настоящих правил.

В случаях неудовлетворительного качества сварки пробных стыков,

выявленного:

а) при внешнем осмотре, стык бракуют и другом методам контроля

не подвергают;

б) при проверке сплошности неразрушающими методами контроля,

сварщик, допустивший брак, сваривает еще два пробных стыка и, ес-

ли при этом хотя бы один из стыков при контроле неразрушающими

методами будет забракован, сварку пробных стыков бракуют;

в) при механических испытаниях, производят повторное испытание

СНиП 3.05.05-84 Стр. 9

удвоенного количества образцов, взятых из этого же стыка или из

вновь сваренного данным сварщиком стыка, и, если хотя бы один из

образцов при повторных механических испытаниях будет забракован,

сварку пробных стыков бракуют.

В указанных выше случаях сварщик, выполнявший сварку забрако-

ванных пробных стыков, может быть допущен вновь к сварке пробных

стыков трубопроводов только после сдачи испытаний по программам,

утвержденным министерством (ведомством) СССР.

4.4. К выполнению неразъемных соединений из цветных металлов и

сплавов, к сварке и склеиванию пластмассовых трубопроводов допус-

каются рабочие, прошедшие подготовку и сдавшие испытания по прог-

раммам, утвержденным министерством (ведомством) СССР.

4.5. Сварку стальных трубопроводов разрешается производить при

температурах, указанных в правилах, утвержденных Госгортехнадзо-

ром СССР, ведомственных нормативных документах и отраслевых стан-

дартах.

Сварку трубопроводов из цветных металлов, а также сварку и

склеивание пластмассовых трубопроводов разрешается производить

при температуре окружающего воздуха не ниже 5 град. С.

4.6, Поверхность концов труб и деталей трубопроводов, подлежа-

щих соединению, перед сваркой должна быть обработана и очищена в

соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов

и отраслевых стандартов.

4.7. Перед монтажом стальных трубопроводов сварные соединения

труб и деталей должны выдерживаться до полного их остывания, а

пластмассовых трубопроводов с клеевыми соединениями — не менее 2ч.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СОЕДИНЕНИЙ

СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

4.8. Контроль качества сварных соединений стальных трубопрово-

дов должен производиться путем: систематического операционного

контроля; механических испытаний образцов, вырезанных из пробных

стыков; проверки сплошности стыков с выявлением внутренних дефек-

тов одним из неразрушающих методов контроля, а также последующих

гидравлических или пневматических испытаний согласно разд. 5 нас-

тоящих правил. Методы контроля качества сварных соединений приве-

дены в ГОСТ 3242-79.

Проверка качества сварных швов трубопроводов V категории огра-

ничивается осуществлением операционного контроля.

В случаях, оговоренных в проекте, следует производить испыта-

ние сварных соединений из нержавеющих сталей на склонность к меж-

кристаллитной коррозии в соответствии с ГОСТ 6032-75 и ведом-

ственными нормативными документами.

4.9. Операционный контроль должен предусматривать проверку сос-

тояния сварочных материалов, качества подготовки концов труб и

деталей трубопроводов, точности сборочных операций, выполнения

заданного режима сварки.

4.10. Контроль сварных соединений стальных трубопроводов ра-

диографическим или ультразвуковым методом следует производить

после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измере-

ниями, а трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см) — после

выявления дефектов магнитопорошковым или цветным методом.

Сварные швы не должны иметь трещин, прожогов, кратеров, грубой

чешуйчатости, подрезов глубиной более 0,5 мм. [В сварных швах

трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см) подрезы недопус-

каются].

4.11. Объем контроля сварных соединений стальных трубопроводов

неразрушающими методами в процентах к общему числу стыков, сва-

ренных каждым сварщиком (но не менее одного стыка), должен сос-

СНиП 3.05.05-84 Стр. 10

тавлять для трубопроводов:

Ру свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см) …………. 100

I категории…………………………….. 20

II » ……………………………. 10

III » . ……………………………. 2

IV » …………………………….. 1

В качестве неразрушающих методов контроля следует с учетом кон-

кретных условий применять преимущественно ультразвуковой, элек-

трорентгенографический и рентгенографической с использованием фо-

тобумаги.

Контролю должен подвергаться весь периметр стыка.

Для трубопроводов I-IV категории контролю подлежат стыки, наи-

худшие по результатам внешнего осмотра.

Контроль корня шва сварных соединений трубопроводов Ру свыше 10

МПа (100 кгс/кв. см) из сталей всех групп при толщине стенки 16

мм и более следует производить радиографическим методом, а окон-

чательный контроль готовых сварных соединений из сталей групп С,

ХГ, ХМ — преимущественно ультразвуковой дефектоскопией.

Готовые сварные соединения трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100

кгс/кв. см) перед проведением радиографического или ультразвуко-

вого контроля следует контролировать магнитопорошковым или цвет-

ным методом. При этом контролю подлежат поверхность шва и приле-

гающая к нему зона шириной 20 мм от краев шва.

4.12. Оценку качества сварных соединений стальных трубопрово-

дов по результатам радиографического контроля следует произво-

дить по балльной системе согласно обязательному приложению 4.

Сварные соединения должны быть забракованы, если их суммарный

балл равен или больше для трубопроводов:

Ру, свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см) …………… 2

I категории ………………………………. 3

II » ………………………………. 3

III » ………………………………. 5

IV » ………………………………. 6

Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом,

подлежат исправлению, после чего дополнительному контролю подвер-

гают удвоенное от первоначального объема контроля количество сты-

ков, выполненных сварщиком, допустившим брак.

Сварные соединения трубопроводов III и IV категории, оцененные

соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат,

но дополнительному контролю подвергают удвоенное количество сты-

ков, выполненных этим сварщиком.

Если при дополнительном контроле хотя бы один стык будет забра-

кован (а для трубопроводов III и IV категории оценен соответ-

ственно суммарным баллом 4 и 5), контролю подвергают 100 % сты-

ков, выполненных данным сварщиком. Если при этом будет забрако-

ван хотя бы один стык, сварщика отстраняют от сварочных работ на

трубопроводах.

4.13. Чувствительность радиографического контроля должна соот-

ветствовать (по ГОСТ 7512-82) для трубопроводов Ру свыше 10 МПа

(100 кгс/кв. см), I и II категории — классу 2, для трубопрово-

дов III и IV категории — классу 3.

4.14. По результатам ультразвукового контроля сварные соедине-

ния трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см) считаются ка-

чественными, если отсутствуют:

а) протяженные плоскостные и объемные дефекты;

б) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сиг-

СНиП 3.05.05-84 Стр. 11

нала, соответствующей эквивалентной площади 2 кв. мм и более —

при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и 3 кв. мм и бо-

лее — при толщине стенки свыше 20 мм;

в) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сиг-

нала, соответствующей эквивалентной площади до 2 кв. мм — при

толщине стенки трубы до 20 мм включительно и до 3 кв. мм — при

толщине стенки свыше 20 мм, в количестве более трех на каждые 100

мм шва.

Сварные соединения стальных трубопроводов I-IV категории должны

удовлетворять требованиям, установленным отраслевыми стандартами.

При получении неудовлетворительных результатов контроля

ультразвуковым методом хотя бы одного стыка производят контроль

удвоенного количества стыков, выполненных данным сварщиком. При

неудовлетворительных результатах повторного контроля производят

контроль 100 % стыков. Сварщик, допустивший брак, может быть до-

пущен вновь к сварке трубопроводов только после сдачи испытаний

по программам, утвержденным министерством (ведомством) СССР.

4.15. Исправлению путем местной выборки и последующей подварки

(без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварно-

го шва стальных трубопроводов, если размеры выборки после удале-

ния дефектного участка шва не превышают значений, указанных в

табл. 1.

Таблица 1

——————————————————————

|Глубина выборки, % к номи- | Суммарная протяженность, % к |

|нальной толщине стенки труб | номинальному наружному периметру |

|или расчетному сечению шва | сварного соединения |

|—————————————————————-|

| Для трубопроводов Ру св. 10 МПа (100 кгс/кв. см) |

| | |

| До 15 | Не нормируется |

| Св. 15 до 30 | До 35 |

| » 30 » 50 | » 20 |

| Св. 50 | » 15 |

| | |

| Для трубопроводов I-IV категории |

| | |

| До 25 | Не нормируется |

| Св. 25 до 50 | До 50 |

| Св. 50 | » 25 |

——————————————————————

Сварное соединение, в котором для исправления дефектного учас-

тка требуется произвести выборку размером более допустимой по

табл. 1, должно быть полностью удалено, а на его место вварена

«катушка».

Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения,

выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле ультразву-

ковым, магнитопорошковым или цветным методом.

В стыках, забракованных по результатам радиографического кон-

троля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим

баллом, определяемым согласно п. 4.12 и обязательному приложению

4. В случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов, ис-

правлению подлежат участки с непроваром.

Одно и то же место стыка допускается исправлять не более одно-

го раза. Исправление дефектов подчеканкой запрещается.

Все подвергавшиеся исправлению участки стыков должны быть про-

верены неразрушающими методами.

СНиП 3.05.05-84 Стр. 12

Сведения об исправлении и повторном контроле стыков должны быть

внесены в производственную документацию согласно обязательному

приложению 2.

4.16. Испытаниям на твердость металла шва должны подвергаться

сварные соединения стальных трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100

кгс/кв. см), а также трубопроводов Ру до 10 МПа вкл. (100

кгс/кв. см) из сталей групп ХМ и ХФ, прошедших термическую обра-

ботку.

По результатам измерения твердости сварные соединения считают-

ся качественными при выполнении следующих условий:

а) снижении твердости наплавленного металла не более чем на 25

НВ нижнего значения твердости основного металла;

б) превышении твердости наплавленного металла не более чем на

20 НВ верхнего значения твердости основного металла;

в) превышении разности в твердости основного металла и металла

в зоне термического влияния не более чем на 50 НВ.

При разности в твердости, превышающей допустимую, соединения

следует вновь подвергать термической обработке, и, если разность

в твердости превышает допустимую после повторной термической об-

работки, следует произвести стилоскопирование металла шва и ос-

новного металла всех однотипных соединений, сваренных данным

Скачать бесплатно

Error 404 — Законодательство, нормативные акты, образцы документов

Новости:

24.

04.14 — Вышло обновление №636, для СПС «Фемида»

18.04.14 — Вышло обновление №635, для СПС «Фемида»

13.04.14 — Вышло обновление №634, для СПС «Фемида»

07.04.14 — Вышло обновление №633, для СПС «Фемида»

31.03.14 — Вышло обновление №632, для СПС «Фемида»

19.03.14 — Вышло обновление №631, для СПС «Фемида»

07.03.14 — Вышло обновление №630, для СПС «Фемида»

02.03.14 — Вышло обновление №629, для СПС «Фемида»

Все обновления

Последние изменения:

1. «Орал

Орал қалалық мәслихатының 2014 жылғы 25 қарашадағы № 30-5 «Орал қаласында аз қамтамасыз етілген отбасыларға (азаматтарға) тұрғын үй көмегін көрсетудің мөлшерін және тәртібін айқындау туралы қағидасын бекіту туралы» шешіміне өзгерістер енгізу туралы Батыс Қазақстан облысы Орал қалалық мәслихатының 2015 жылғы 3 желтоқсандағы № 39-3 шешімі Қазақстан Республикасының 2001 жылғы 23 қаңтардағы «Қазақстан Республикасындағы жергілікті мемлекеттік басқару және өзін-өзі басқару туралы» және 1997 жылғы 16 сәуірдегі «Тұрғын үй қатынастары туралы» Заңдарына сәйк Далее.

2. «

«Қазақстан Республикасы ұлттық қауіпсіздік комитеті органдарының әскери, арнаулы оқу орындарында іске асырылатын жоғары және жоғары оқу орнынан кейінгі білім беру мамандықтары бойынша үлгілік оқу жоспарларын бекіту туралы» Қазақстан Республикасы Ұлттық қауіпсіздік комитеті Төрағасының 2016 жылғы 13 қаңтардағы № 9/ҚБП бұйрығына өзгерістер енгізу туралы» Қазақстан Республикасы Ұлттық қауіпсіздік комитеті Төрағасының 2016 жылғы 10 қазандағы № 67/ҚБП бұйрығы. Қызмет бабында пайдалануға арналған және Деректер базасына енгізілмейді Далее…

3. Утверждены Правила согласования размещения предприятий и других сооружений, а также условий производства строительных и других работ на водных объектах, водоохранных зонах и полосах (аннотация к документу от 01.09.2016)

Утверждены Правила согласования размещения предприятий и других сооружений, а также условий производства строительных и других работ на водных объектах, водоохранных зонах и полосахАннотация к документу: Приказ Заместителя Премьер-Министра Республики Казахстан — Министра сельского хозяйства Республики Казахстан от 1 сентября 2016 года № 380 «Об утверждении Правил согласования размещения предприятий и других сооружений, а также условий производства строительных и других работ на водных объектах, водоохранных зонах и полосах»В соответствии с подпунктом 7-5) пункта 1 статьи 37 Водного кодекса Республики Казахстан от 9 июля 2003 год Далее.

4. Утверждены Правила регулирования цен на услуги, производимые и реализуемые субъектами государственной монополии в области связи (аннотация к документу от 24.10.2016)

Утверждены Правила регулирования цен на услуги, производимые и реализуемые субъектами государственной монополии в области связиАннотация к документу: Приказ Министра информации и коммуникаций Республики Казахстан от 24 октября 2016 года № 221 «Об утверждении Правил регулирования цен на услуги, производимые и реализуемые субъектами государственной монополии в области связи»В соответствии с подпунктом 1) пункта 2 статьи 20 Закона Республики Казахстан от 5 июля 2004 года «О связи» утверждены Далее…

5. Утверждены Правила формирования перечня энергопроизводящих организаций, использующих возобновляемые источники энергии (аннотация к документу от 09.11.2016)

Утверждены Правила формирования перечня энергопроизводящих организаций, использующих возобновляемые источники энергииАннотация к документу: Приказ Министра энергетики Республики Казахстан от 9 ноября 2016 года № 482 «Об утверждении Правил формирования перечня энергопроизводящих организаций, использующих возобновляемые источники энергии»В соответствии с подпунктом 10-3) статьи 6 Закона Республики Казахстан от 4 июля 2009 года «О поддержке использования возобновляемых источников энергии» утверждены Далее.

6. Изменения внесены в ряд приказов Министра энергетики Республики Казахстан (аннотация к документу от 31.05.2016)

Изменения внесены в ряд приказов Министра энергетики Республики КазахстанАннотация к документу: Приказ Министра энергетики Республики Казахстан от 31 мая 2016 года № 228 «О внесении изменений в некоторые приказы Министра энергетики Республики Казахстан»В частности, изменения внесены в приказ Министра энергетики Республики Казахстан «Об утверждении Правил пользования тепловой энергией», изменения затронули понятия и определения используемые в правилах. Также, изменения внесены в ряд пунктов правил, а именно: Далее…

7. Заканчивается срок приема заявлений по легализации имущества

Заканчивается срок приема заявлений по легализации имущества Вниманию всех заинтересованных лиц!Напоминаем, что 31 декабря 2016 года заканчивается легализация имущества, которая проводилась с 1 сентября 2014 года в соответствии с Законом РК от 30 июня 2014 года № 213-V «Об амнистии граждан Республики Казахстан, оралманов и лиц, имеющих вид на жительство в Республике Казахстан, в связи с легализацией ими имущества».

При этом, срок подачи документов для легализации недвижимого имущества, находящегося на территории Республики Казахстан, заканчился 30 ноября 2016 года, а для иного имущества срок подачи документов завершается за 5 рабочих дней до конца 2016 года, то есть не позднее 23 декабря 2016 года. Далее…

8. 31 декабря истекает срок уплаты налога на транспорт физическими лицами

31 декабря истекает срок уплаты налога на транспорт физическими лицами Вниманию физических лиц, имеющих на праве собственности транспортные средства!Срок уплаты налога на транспортные средства истекает 31 декабря 2016 года.Обратите внимание, что с 1 января 2016 года уплата налога физическими лицами производится по месту жительства.В случае осуществления регистрационных действий по передаче права собственности на транспортное средство, сумма налога, подлежащая уплате за фактический период владения таким объектом лицом, передающим эти права, должна быть внесена в бюджет до совершения указанных действий.Уплата налога на транспортные средства физическим лицом, являю Далее.

9. О дифференциации доходов и расходов населения в Республике Казахстан за 3 квартал 2016 года

О дифференциации доходов и расходов населения в Республике Казахстан за 3 квартал 2016 года По результатам выброчного обследования домашних хозяйств доля населения, имеющего доходы ниже величины прожиточного минимума (уровень бедности), в Республике Казахстан в 3 квартале 2016 года составила 2,5%, по сравнению с соответствующим периодом предыдущего года оставшись на том же уровне. Вместе с тем, по-прежнему, сохраняется разрыв между уровнем бедности среди городского и сельского населения. Наибольшее значение уровня бедности в 3 квартале 2016 года зарегистрировано в Южно-Казахстанской (5,0%), Атырауской и Жамбылско Далее…

10. Сагинтаев поручил акимам «удержать» инфляцию

Сагинтаев поручил акимам «удержать» инфляцию Премьер-министр РК Бакытжан Сагинтаев поручил акимам регионов работать по «удержанию» инфляции в коридоре 6-8%, передает корреспондент Zakon.kz.«В прошлый раз мы говорил о том, что необходимо оставаться в коридоре 6-8% по инфляции.

11 месяц мы грубо так провалили и вот я еще раз обращаюсь к акимам регионов, чтобы в декабре 2016 года мы удержали инфляцию с тем, чтобы остаться в коридоре 6-8%. Работу будем продолжать. На следующей неделе еще поговорим по итогам», — сказал он на заседании Правительства РК.В то же время Глава Кабмина отметил, что тенденция по росту экономики в Казахстане по итогам 11 месяцев положительная.«Мы видим, что хорошие показатели имеем, тенденция положительная. И, если мы по итогам полугодия говорили о том, что было бы хорошо, чтобы мы год Далее…

11. Обзор пользователей интернет-услуг ЕНПФ за декабрь 2016 года

Обзор пользователей интернет-услуг ЕНПФ за декабрь 2016 года Количество вкладчиков, выбравших метод веб-информирования Единого накопительного пенсионного фонда, на декабрь 2016 года составляет 2,77 миллиона человек. Доля пользователей онлайн услуг ЕНПФ за год выросла с 13% до 29%.Всего за год число абонентов фиксированного интернета в РК выросло на 201 тысячу, до 2,27 миллиона.

Из них 55 тысяч количество новых абонентов сельской местности, всего — 436 тысяч.За 5 лет количество интернет-абонентов в РК выросло почти вдвое — на 93%. При этом показатели села подскочили почти втрое (на 179%). Далее…

12. Ликвидация организации как основание прекращения производства по гражданскому делу (Тимур Данабаев, практикующий юрист)

Ликвидация организации как основание прекращения производства по гражданскому делу Тимур ДанабаевПрактикующий юрист Подпунктом 8) статьи 277 Гражданского процессуального кодекса Республики Казахстан (далее — ГПК РК) предусмотрено, что суд прекращает производство по делу если организация, выступающая стороной по делу, ликвидирована с прекращением ее деятельности и отсутствием правопреемников. Указанные ниже вопросы свидетельствуют о наличии определенных сложностей с толкованием и практическим применением в судебной практике указанной нормы права, а также о существовании различных (нередко противоречивых) подходов к ее применению. Рассмотрим эти Далее.

13. Розничная торговля за ноябрь 2016 года

Розничная торговля за ноябрь 2016 года Средний чек на городского жителя в ноябре 2016 составил 66,2 тысячи тенге — на 7,5% больше, чем годом ранее. Объем ритейла за год вырос на 9,6%, и достиг 669,1 млрд тг.В ноябре объем официальной розничной торговли составил 669,1 млрд тг — на 0,3% (+2,1 млрд тг) больше, чем в октябре, и на 9,6% (+58,7 млрд тг) больше, чем годом ранее.Примечательно, что положительную динамику обеспечили регионы, в то время как обе столицы, концентрирующие 35,5% всего ритейла по РК, в минусе по отношению к октябрю 2016.Наибольший месячный прирост отмечен в Павлодарской области (почти на треть, до 36,5 млрд тг) и Жамбылской области (+17,2%, до 20 млрд тг). Далее…

14. Утвержден Генеральный план города Атырау (аннотация к документу от 29.11.2016)

Утвержден Генеральный план города Атырау Аннотация к документу: Постановление Правительства Республики Казахстан от 29 ноября 2016 года № 749 «О Генеральном плане города Атырау Атырауской области (включая основные положения)» (не введено в действие)В соответствии со статьей 19 Закона Республики Казахстан от 16 июля 2001 года «Об архитектурной, градостроительной и строительной деятельности в Республике Казахстан» и в целях обеспечения комплексного развития города Атырау Атырауской области Правительство Республики Казахстан утвержден Далее.

15. Реализация кадровой политики в Национальном бюро по противодействию коррупции (аннотация к документу от 21.10.2016)

Реализация кадровой политики в Национальном бюро по противодействию коррупцииАннотация к документу: Приказ Председателя Агентства Республики Казахстан по делам государственной службы и противодействию коррупции от 21 октября 2016 года № 18 «О некоторых вопросах реализации кадровой политики в Национальном бюро по противодействию коррупции (Антикоррупционной службе) Агентства Республики Казахстан по делам государственной службы и противодействию коррупции»В соответствии с подпунктом 9) статьи 5-1, Далее…

16. Особенности исполнения налогового обязательства при ликвидации и прекращении деятельности (ДГД по Восточно-Казахстанской области, 15 ноября 2016 г.)

Особенности исполнения налогового обязательства при ликвидации и прекращении деятельности Законом Республики Казахстан от 29 декабря 2014 года № 269-V «О внесении изменений и дополнений в некоторые законодательные акты Республики Казахстан по вопросам кардинального улучшения условий для предпринимательской деятельности в Республике Казахстан» внесены существенные изменения в части ликвидации предприятий и ИП, а именно, предоставлена возможность закрытия по результатам аудиторской проверки.

В Кодекс Республики Казахстан «О налогах и других обязательных платежах в бюджет» (далее- Налоговый кодекс) введена новая статья 37-2 «Ос Далее…

17. Вернуть в административное законодательство (Ержан Карабаев, председатель апелляционной судебной коллеги по уголовным делам Мангистауского областного суда)

Вернуть в административное законодательство Ержан Карабаев, председатель апелляционной судебной коллеги по уголовным делам Мангистауского областного суда В судебной практике казахстанских судов возникают проблемные вопросы при рассмотрении уголовных дел по уголовным проступкам и при назначении наказаний за их совершение. Далее…

18. Повышая доверие к правосудию (Малик Жаркынбеков, судья Актюбинского областного суда)

Повышая доверие к правосудию Малик Жаркынбеков, судья Актюбинского областного суда VII внеочередной Съезд судей Республики Казахстан определил основные направления совершенствования деятельности судов по эффективной защите прав, свобод, достоинства и собственности граждан государства.

В целом работа Съезда была нацелена на становление прочной, современной, демократической судебной системы как одной из главных составляющих развития страны, развития нашего государства в среднесрочной и дальней перспективе. Далее…

19. К эффективной реализации реформ (М. Рысбеков, председатель СМЭС Павлодарской области)

К эффективной реализации реформ М. Рысбеков, председатель СМЭС Павлодарской области К 25-й годовщине Независимости мы подходим с новой казахстанской мечтой, которая тождественна главной цели реализуемой нами «Стратегии-2050». К середине ХХІ века мы планируем добиться вхождения Казахстана в число 30 самых развитых государств мира.Лидер нации, выступая на XVI Съезде партии «Нур Отан Далее…

20. Снизить размеры взысканий (Ермек Махметов, судья САС г. Актобе)

Снизить размеры взысканий Ермек Махметов, судья САС г. Актобе Долгое время, начиная с момента обретения Казахстаном независимости, административному законодательству, регулирующему административно-деликтные правоотношения, не уделялось должного внимания, оно являлось наследием советского времени, сохранив в себе карательно-репрессивный характер.

На VI Съезде судей Главой государства были обозначены пять приоритетных задач, направленных на модернизацию судебной системы, в числе которых дальнейшее совершенствование законодательства, внедрение альтернативных способов разреш Далее…

запрещена ли, ГОСТ, технология, полуавтоматом, электродами

Сварка оцинкованных труб в современных условиях востребована в коммунальном хозяйстве и строительной отрасли. Представленные изделия отличаются надежностью и продолжительностью эксплуатации, а также являются одним из самых дешевых способов установки сетей коммуникаций различных видов. Покрытие из цинка способно защитить металлические элементы от поражения коррозией, что увеличивает срок их эксплуатации. Однако стоит разобраться, приносит ли сварка вред здоровью, разрешена ли она для применения и как она проводится.

Разрешена ли сварка оцинкованных труб?

Данная операция применяется в процессе монтажа газовых, водопроводных и отопительных систем. Она регламентируется рядом документов:

Одним из самых важных является СНиП 3.05.01-85 «Внутренние санитарно-технические системы». В соответствии с ним, в процессе сварки труб рассматриваемого вида необходимо исполнять требования, изложенные в ряде стандартов. Они направлены на определение очередности использования материалов и регулировку процесса выполнения работ.
В свою очередь, ГОСТ 16037-80 указывает на применение конкретных видов сварного соединения, конструктивные особенности швов и другие важные требования.
В соответствии с СП 73.13330.2012 оцинкованные трубы и другие металлические компоненты должны соединяться на резьбе с использованием оцинкованных соединительных деталей: на фланцах, накидных гайках или пресс-фитингах. Однако данное условие является лишь рекомендацией, а не требованием, обязательным к выполнению.

При газопламенной сварке необходимо применять специальную сварочную проволоку марки Св-15ГСТЮЦА, которая имеет диаметр от 0,8 до 1,2 мм, а также в качестве одного из компонентов содержит селен. Допускается исполнение соединения электродами, которые содержат рутиловые или V300 кольцевые соединения в покрытии. Диаметр нужно подбирать в зависимости от толщины стенок соединяемых компонентов.

Меры безопасности

В процессе создания трубопроводной сети необходимо предварительно собрать монтажные блоки. Сварку требуется осуществлять в помещении, в котором используются воздухоотсосы с целью устранения продуктов сгорания цинкового покрытия. В других условиях работы строго запрещены, так как будут опасными для здоровья.

При проведении сварки оцинкованных труб необходимо следовать следующим правилам:

Выполнение работ требует слежения за тем, чтобы цинк не перегревался. Это позволит обеспечить эффективную защиту от коррозии.
Места, которые предназначены для соединения труб, должны предварительно защищаться до блеска и обезжириваться. На них также наносится флюсовый слой, что позволяет защитить металл.
Горелка должна быть на 1-2 номера меньше, нежели аналогичное устройство для стальных изделий.
Если применяется газосварка, пламя нужно выставить так, чтобы оставить небольшой избыток кислорода.
Заготовки заранее подогреваются на большую ширину, нежели соединительное место.
Пруток со специальным покрытием устанавливается на место стыка и плавится огнем горелки, который должен быть направлен прямо на него, а не на материал.
Флюс удаляется по завершению сварочных работ.

Соблюдение представленных рекомендаций позволит специалистам достичь желаемого результата в процессе работ и обезопасить себя.

Технология сварки с флюсом

Данная технология является одним из наиболее подходящих вариантов. Представленное вещество обеспечивает получение вязкого слоя, который не пропускает воздух. В результате предотвращается окисление цинкового слоя.

Перед непосредственным применением флюса для сварки его необходимо привести в жидкое состояние. Вещество наносится в местах соединяемых элементов. При проведении сварочных работ материал будет расплавляться, тем самым покрывая весь нужный участок тонким слоем, что позволит предотвратить отслоение цинка.

Нередко специалисты сталкиваются с повреждением защитного своя при его нанесении методом горячего цинкования. Это происходит даже при незначительных отклонениях от установленных требований технологического процесса. Стоит отметить, что попадание флюса внутрь трубопровода безопасно, так как он с легкостью растворяется в воде и будет вымыт ещё на стадии опрессовки.

Соединение труб производится следующим образом:

Стыкуемые торцы нагреваются до температуры 900-950^о.
Между фасками свариваемых элементов помещается пруток, в состав которого входит медь, цинк, олово и кремний.
На место шва насыпают слой флюса, который должен покрыть поверхность до 20 мм по сторонам шва.
Присадка нагревается горелкой до расплавления, и на этом процедура заканчивается.

Соблюдение требований технологического процесса сварки, применение качественных материалов и оборудования гарантируют получение надежного соединения оцинкованных труб, готовых к эксплуатации.

Электродуговая сварка, подбор электродов

Электродуговая сварка позволяет обеспечить надежное соединение рассматриваемых трубопроводов. Эффективность процесса достигается при правильном выборе сварочного аппарата и подходящих электродов. В данном случае материал соединения оказывает существенное влияние на выбор инструмента. Актуально применять аппарат-полуавтомат.

Сварка оцинкованного металла имеет свои нюансы. Процесс должен осуществляться быстро, чтобы цинк не успел испариться из зоны соединения. Рассматриваемое технологическое условие могут обеспечить лишь электроды, имеющие рутиловое покрытие. Они имеют особый химический состав, что обеспечивает их быстрое зажигание. В момент сварки формируется сварочная дуга, которая позволяет образовать соединительные швы высокого качества. При правильном проведении процедуры они не будут содержать пор. Преимущество рутиловых электродов также состоит в небольшом коэффициенте разбрызгивания расплавленного металла, что важно при работе с оцинкованным материалом.

Соединение без сварки

С учетом того, что сварка оцинкованных труб не рекомендована и может проводиться исключительно профессионалами в специальных условиях, актуальным становится применение методов соединения посредством устройства специальных крепежей. Ими являются муфты, гайки, традиционные и обжимные фитинги. Они позволяют обеспечить надежное крепление труб, изготовленных из разных материалов и имеющих различный диаметр. На строительном рынке представлен обширный ассортимент товаров данного вида, которые можно подобрать по материалу, размерам, надёжности и другим техническим характеристикам.

Еще одним методом является резьбовое соединение. Однако его применение допускается только в тех местах трубопровода, в которых есть возможность контролировать надежность стыковки и выполнять ремонт.

ГОСТ 25225-82 Контроль неразрушающий.

Швы сварных соединений трубопроводов. Магнитографический метод

Производство сварочно-монтажных работ, контроль качества сварных соединений выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 32569-2013 «Трубопроводы технологические стальные. Требования к устройству и эксплуатации на взрывопожароопасных и химически опасных производствах», Руководства по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов, технических условий на трубы.

С целью повышения качества строительства и обеспечения эксплуатационной надежности на всех этапах должен выполняться входной, операционный и приемочный контроль.

При входном контроле проверяется соответствие поступающих материалов, деталей трубопроводов и арматуры на соответствие их сертификатам, стандартам, техническим условиям и другой технической документации.

Проверка труб, деталей и узлов трубопровода, запорной и распределительной арматуры производится организацией-получателем или специализированной службой входного контроля в присутствии представителя организации-получателя в процессе получения указанной продукции от заводов-изготовителей и других поставщиков по месту разгрузки продукции с транспортных средств или после транспортировки ее от места разгрузки до площадки складирования. Освидетельствование и отбраковку осуществляет специальная комиссия заказчика.

Трубы, фасонные соединительные детали, фланцы, прокладки и крепежные изделия по качеству и техническим характеристикам должны отвечать требованиям нормативных документов, заложенных в проекте.

Каждая партия труб должна иметь сертификат завода-изготовителя, в котором указывается номер заказа, технические условия или ГОСТ, по которому изготовлены трубы, размер труб и их количество в партии, результаты гидравлических и механических испытаний.

Все детали, узлы трубопровода и элементы запорной арматуры должны иметь технические паспорта.

Сварочные материалы должны иметь сертификаты и удовлетворять требованиям государственных стандартов или технических условий.

Результаты входного контроля оформляются актом с приложением всех документов, подтверждающих качество изделий.

При монтаже трубопроводов и их элементов допускаются к применению все промышленные методы сварки, обеспечивающие необходимую эксплуатационную надежность сварных соединений. Типы, конструктивные элементы подготовленных кромок должны соответствовать ГОСТ 16037-80.

Подготовленные под сварку кромки труб и других элементов, а также прилегающие к ним участки по внутренней и наружной поверхностям шириной не менее 20 мм, должны быть очищены от ржавчины и загрязнений до металлического блеска и обезжирены.

Сварку технологических трубопроводов производить с соблюдением требований РД 03‑613‑03, РД 03-614-03, РД 03-615-03.

Соединение элементов трубопроводов следует производить сваркой со стыковыми без подкладочного кольца сварными соединениями.

К производству работ по сварке технологических трубопроводов допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с требованиями ПБ 03-273-99.

Монтаж трубопроводов производить, руководствуясь главой 11 ГОСТ 32569-2013.

Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов включает:

пооперационный контроль;
внешний осмотр и измерения;
ультразвуковой или радиографический методы;
гидравлические испытания.

Образование дефектов

При проведении сварки трубопроводов и соответствующего термического воздействия в сварном шве и участках, прилегающих к нему, могут образоваться дефекты (разрушения).

Дефекты сварочного шва

Эти дефекты при эксплуатации могут привести к уменьшению прочностных характеристик металла, снижению эксплуатационной надежности и долговечности трубопровода, изменению транспортировочных характеристик, недостаточной точности размеров и ухудшить внешний вид. Главные причины возникновения дефектов: нарушения технологии сварки, использование материалов низкого качества или недостаточная квалификация работника. Ряд дефектов сварных соединений заметен при визуальном осмотре, но большая их часть скрыта и может быть обнаружена только специальными методами. Другими словами, дефекты могут быть внутренними и поверхностными (внешние).

Виды повреждений и дефектов

Можно выделить основные формы дефектов сварных зон: наплыв массы, подрез, неравномерный провар, трещины и поры (как внешние, так и внутренние), инородные включения.

Дефекты принято подразделять и по причине их возникновения. Выделяется две основные группы: дефекты, возникшие из-за металлургических особенностей и термического воздействия, и дефекты, появившиеся из-за человеческого фактора, нарушения режимов сварки. К первым можно отнести в кристаллической структуре – трещины (холодные и горячие) в сварном шве и пришовном участке, поры, шлак, структурные изменения в металле. Из второй группы особо выделяются такие дефекты, как ненормированные размеры шва, неравномерный провар, подрезы, прожоги, наплывы, кратеры, незаполненные металлом и некоторые другие.

Схема подготовки кромок труб под сварку.

Нарушения размеров шва могут повлиять на надежность трубопроводов, поэтому если такие отклонения больше нормируемых стандартами, то их принято считать дефектами. Такие дефекты косвенно указывают на наличие внутренних дефектов сварного шва. Основные дефекты этого типа: резкая неравномерность ширины и высоты шва по его длине, крутой переход от пришовной зоны к сварному шву, заметная бугристость наплавленного металла, большие седловины и перетяжки.

По результатам внешнего осмотра и измерений сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

форма и размеры шва должны быть стандартными;
поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой;
переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным;
трещины в шве и в основном металле не допускаются.

Сварные соединения технологических трубопроводов подлежат контролю неразрушающими методами (ультразвуковым или радиографическим). ГОСТ 32569-2013 п. 12.3.5, неразрушающему методу подвергаются наихудшие по результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов должно быть не ниже приведенных данных (Таблица 23) от общего числа соединений, сваренных каждым сварщиком (но не менее одного).

Трубопроводы: анализ различных дефектов

Дефект сварного соединения в виде наплыва появляется при сильном затекании расплава на холодную пришовную зону. Наплывы могут иметь вид отдельных капель, а могут протянуться на значительное расстояние по сварочному шву. Причины возникновения наплывов:

превышение сварочного тока;
неправильный наклон;
движение электрода при сварке;
неучет угла наклона труб при их соединении.

Наплывы часто сопровождаются появлением неравномерного и некачественного провара металла шва, а также возникновением внешних и внутренних трещин.

Схемы образования наплывов.

Подрезы – это канавки в металле, появившиеся на границе со сварным швом. Такой дефект уменьшает реальное сечение шва и приводит к появлению избыточных напряжений, что может привести к перерастанию их в трещины с последующим разрушением сварного соединения.

Дефекты в виде прожогов проявляются как отверстия, через которые протек расплав из сварной ванны. Причиной образования такого дефекта может стать низкая скорость сварки, завышенный зазор между торцами труб при их сваривании, превышении силы сварочного тока. Недостаточный или неравномерный провар швов вызывается отсутствием надежного соединения кромок на небольших участках. Такой дефект уменьшает реальное сечение сварного шва и приводит к появлению остаточных напряжений, что может вызвать последующее растрескивание и разрушение металла.

Трещины можно отнести к наиболее опасным видам дефектов. Они могут появиться в любой точке сварочной зоны (включая пришовную область металла) и иметь любое направление (продольное и поперечное). По своим размерам они подразделяются на микротрещины и трещины. Такой дефект вызывается как неправильными условиями кристаллизации расплава, так и превышением концентрации углерода, серы и фосфора в сварочной ванне. Трещины заметно влияют на все основные параметры сварных соединений трубопроводов.

Таблица допускаемых значений подреза при сварке.

Инородные включения ослабляют прочностные характеристики. Наиболее опасно наличие шлаковых включений, образующихся при недостаточной очистке от шлаков поверхности швов после сварки. Эти включения значительно ускоряют коррозию металла.

Газовые или воздушные поры обычно образуются внутри сварного шва. Они могут иметь единичный характер, а могут зародиться группами и даже образовать цепочки пустот. Поры могут расположиться на поверхности металла, образуя углубления (свищи). Поры значительно уменьшают прочность швов, а образование цепочек из пустот может вызвать разгерметизацию трубопровода.

Нарушения в структуре металла шва или пришовной зоны могут проявиться через увеличение концентрации оксидов, микропоры и микротрещины, крупную зернистость. Тепловой режим при формировании структуры металла играет решающую роль. Избыточный нагрев ведет к образованию крупных зерен в структуре. При пережоге металла возможно появление зерен с окисленными поверхностями. Все это ведет к хрупкости металла.

Пооперационный контроль предусматривает проверку:

качества и соответствия труб и сварочных материалов требованиям стандартов и ТУ на изготовление и поставку;
качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов под сварку и качества сборки стыков;
температуры предварительного подогрева;
качества и технологии сварки;
режимов термообработки сварных соединений.

Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения после их очистки от шлака, окалины, брызг металла и загрязнений на ширине не менее 20 мм по обе стороны от шва.

Общая теория неразрушающего контроля

Под методикой неразрушающего контроля скрывается комплекс методов, позволяющих определять необходимые параметры без нарушения целостности сварного соединения трубопровода. Сварные соединения необходимо контролировать на всех этапах подготовки, изготовления и стадиях подготовки к эксплуатации и периодически в процессе эксплуатации.

Факторы, влияющие на качество сварных швов.

Неразрушающие методы контроля объединяют в себе контроль путем внешнего осмотра для обнаружения наружных дефектов, исследование герметичности швов сварных соединений и способы контроля для установления скрытых дефектов с использованием специальных аппаратов. Неразрушающий контроль выделяется как отдельная стадия технологического процесса изготовления всего трубопровода.

Государственные стандарты строго регламентируют контроль сварных соединений трубопроводов. Так, ГОСТ 3242-79 определяет шесть основных видов контроля, а ГОСТ 30242-97 классифицирует виды дефектов сварных соединений трубопроводов. Главной целью использования специальных методов является определение местонахождения и величины скрытых дефектов, поэтому все методики относятся к группе дефектоскопии. Система неразрушающего контроля включает следующие методы: капиллярный, радиационный, акустический, магнитный, ультразвуковой.

Контроль качества стыков: визуальный, физическими и механическими испытаниями.

Визуальный осмотр проводится после очистки сваренного изделия от брызг и шлака. Критерием качества визуального осмотра является то, чтобы швы имели мелкочешуйчатую текстуру с выпуклой поверхностью и плавным переходом к свариваемым частям металла. Высота выпуклости сварного шва должна быть не выше 1-3 мм. При несоблюдении технологии сварки или не качественных сварочных материалах возникают дефекты сварного шва.

Визуальным контролем выявляются следующие дефекты:

наружные трещины;
пористость шва;
зашлакованность шва;
чрезмерное усилие шва;
малое усилие шва.

Физическими испытаниями выявляются следующие дефекты:

непровар корня, глубиной более 10%;
непровар по сечению шва;
боковой непровар;
прожог;
внутренние трещины любых размеров и направлений.

Стык с выявленным дефектом подлежит вырезке или вырубке небольшой части (непроваренной, шлаковой), если сварочный шов достаточно длинный.

Механическими испытаниями подтверждается предел прочности сварного соединения и угол загиба не менее 120 градусов – при электродуговой сварки и не менее 100 градусов – при газовой сварке. При выявлении недостатков по какому-либо испытанию проводится повторная проверка на удвоенном количестве стыков. При получении неудовлетворительных результатов сварщик отстраняется от работы и направляется на курсы повышения квалификации.

Внешний визуальный осмотр

Первый метод неразрушающего контроля сварных соединений трубопроводов – это внешний визуальный осмотр и обмер, который проводится постоянно на всех стадиях изготовления и эксплуатации трубопроводов. Прежде всего, путем визуального осмотра сварного соединения труб определяют наличие внешних дефектов, таких как наплывы, подрезы, кратеры пор, прожоги, наружные трещины и другие. При таком осмотре рекомендуется использование лупы с десятикратным увеличением.

Обобщенная схема обоснования норм допустимости дефектов.

Следующим этапом является проведение измерения размеров сварных элементов и фиксации местонахождения дефектов. При замерах устанавливают следующие размеры сварного шва: его ширина и высота, размер выпуклых участков и углы на границе с пришовной зоной. Для контроля размеров используются специальные шаблоны. Результаты замеров сварного шва сравниваются с нормируемыми значениями, установленными государственными стандартами на эти виды сварочных работ.

Исследование герметичности

Сварные соединения трубопроводов должны обладать герметичностью для тех веществ (жидкостей или газов), которые транспортируются по этому трубопроводу. Контроль герметичности (непроницаемости) проводится после сборки трубопровода. Он включает следующие основные способы проверки: капиллярный, химический, пузырьковый, а также путем вакуумирования и с использованием искателя течи.

Проверка сварных соединений с использованием капиллярного способа основана на свойстве керосина использовать капилляры для проникновения через внутренние пустоты (поры, трещины). Для проверки герметичности на сварной шов наносится водный раствор мела и высушивается. Со стороны шва противоположной окрашенной мелом поверхности, поверхность обильно поливается керосином. Если произошла утечка, то следы керосина выступят на меловом покрытии. При использовании керосина удастся определить наличие внутренних дефектов размером менее 0,1 мм.

Схема выбора браковочного уровня при ультразвуковом контроле стыковых швов.

Контроль герметичности с использованием аммиака основан на окрашивании индикатора при контакте с щелочью. Индикатором является раствор фенолфталеина или азотнокислой ртути, реагентом – аммиак в газообразном состоянии.

Пузырьковый метод контроля включает проверку давлением воздуха. В тубу подается сжатый воздух и проверяется герметичность сварного шва по пузырькам при погружении участка трубопровода в ванну с водой. Проверка может основываться на выявлении пузырьков воды при создании гидравлического давления внутри трубы. Перед испытанием поверхность трубы просушивается, а при испытании обеспечивается внутреннее давление воды, превышающее рабочее давление в трубопроводе в 1,5 раза.

При проведении контроля сварных соединений ответственных трубопроводов используется контроль газоэлектрическим искателем течи. Для испытания используется газообразный гелий, который имеет высокую проницаемость. Специальный щуп искателя течи выявляет появление газа, а электронный блок анализирует его количество и степень герметичности сварного шва.

Магнитный метод установки дефектов

Схема магнитного метода контроля качества сварного шва.

Неразрушающие способы контроля сварных соединений трубопроводов, учитывающие магнитные свойства материалов, позволяют установить расположение дефектов путем исследования магнитного рассеяния в неоднородных структурах при намагничивании металла сварной зоны. Часть трубы намагничивается при помощи соленоида, помещенного во внутреннюю полость, или путем наматывания проводом обмотки поверх сварочного шва. Проверку проводят методом порошка, индукционным или магнитографическим методом, отличающиеся способом измерения рассеивания магнитного потока.

Порошковый метод контроля подразумевает применение магнитного порошка (опилки железа), нанесенного на поверхность сваренного участка. При создании в порошке магнитного поля происходит ориентация частиц и наглядно формируется картина магнитного спектра. Так можно обнаружить трещины и поры на значительных глубинах. Для контроля с использованием индукционного метода применяются искатели, в которых создается электродвижущая сила под влиянием рассеивающегося магнитного потока. При этом издается звуковой сигнал или появляется световой сигнал. Магнитографический метод контроля позволяет регистрировать поток рассеивания на магнитной ленте, размещенной на поверхности сварного соединения. С помощью магнитографического дефектоскопа определяется наличие дефектов путем сравнения полученных результатов с эталоном.

Контроль качества сварки стальных труб

Контроль качества сварных швов осуществляет строительномонтажная организация в течение всего периода сварочных работ. Проверке подлежат: качество применяемых материалов, техническое состояние сварочного оборудования и инструмента, а также квалификация сварщиков; качество работ по операциям при сборке, прихватке и положении швов; сварные швы (внешний осмотр). Контроль также включает проверку физическими методами сплошности швов, механические испытания образцов, вырезанных из контрольных стыков, и пневматические или гидравлические испытания законченного строительством теплопровода при обеспечении безопасности работ.

Сварочные материалы проверяют сравниванием характеристик, указанных в сертификатах, с требованиями соответствующих ГОСТов и технических условий, а также тщательным внешним осмотром. Техническое состояние сварочного оборудования и инструмента проверяют до начала ведения работ, а также по документам и при необходимости — по пробному стыку. Пооперационный контроль ведут в процессе сборки и сварки стыков трубопроводов. При этом проверяют правильность центровки труб, совпадение кромок, величину зазора, скос кромок, притупление и зачистку кромок, расположение и качество прихваток. Проверяют также технологию и режим сварки, порядок наложения отдельных слоев шва, форму слоев шва, зачистку шлака, отсутствие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов шва. Устанавливают соответствие с технологическими инструкциями. При проведении внешнего осмотра всех стыков к ним предъявляют следующие требования: поверхность наплавленного металла по всему периметру дожна быть слегка выпуклой с плавным переходом наплавленного металла к основному без подрезов, на шве не должно быть незаваренных кратеров; высота усиления шва должна быть ровной; ширина сварного шва должна быть равномерной, не допуская наличия в шве трещин любых размеров, пор, наплывов, кратеров и грубой чешуйчатости. Стыки, не удовлетворяющие по внешнему виду изложенным выше требованиям, бракуют и немедленно исправляют

Проверке сплошности неразрушающими методами контроля подвергаются следующие сварные соединения: трубопроводы, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора России, наружным диаметром до 465 мм — в объеме предусмотренном этими Правилами, диаметром свыше 465 до 900 мм — в объеме не менее 10% (но не менее четырех стыков), диаметром свыше 900 мм — в объеме не менее 15% (но не менее четырех стыков) общего числа однотипных стыков, выполненных каждым сварщиком. В случае проверки сплошности сварных соединений с помощью магнитографического контроля 10% общего числа стыков, подвергнутых контролю, должно быть проверено, кроме того, радиографическим методом.

При прокладке теплопроводов под железнодорожными и трамвайными путями, автомобильными дорогами, городскими проездами и при устройстве подводных, а также подземных переходов через указанные препятствия, при прокладке в коллекторах и технических коридорах физическим методам контроля подвергаются 100% сварных стыков на данном участке.

Сварные стыки теплопроводов бракуют, если при проверке неразрушающими методами контроля обнаруживают трещины, не- заваренные кратеры, прожоги, а также непровары в корне шва, выполненного на подкладном кольце.

При выявлении неразрушающими методами контроля недопустимых дефектов в сварных швах трубопроводов, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора России, производят повторный контроль качества швов, установленных этими Правилами, а в сварных швах трубопроводов, на которые не распространяются требования Правил,— с удвоенным числом стыков по сравнению с указанным выше.

При обнаружении при повторной проверке недопустимых дефектов проверяют все стыки, выполненные данным сварщиком. Испытания сварных стыков на растяжение и изгиб механическим способом производят на образцах, вырезанных из контрольных стыков.
Контрольные стыки сваривают в условиях, тождественных условиям сварки рабочих трубопроводов, с применением тех же основных и присадочных материалов и в том же положении, в котором производилась сварка производственных стыков. В качестве контрольных стыков отбирают худшие из принятых по внешнему виду. Для механических испытаний отбирают 0,5% контрольных стыков из общего числа стыков, сваренных каждым сварщиком, но не менее одного стыка в месяц.Остались вопросы?

Радиационный метод

Неразрушающие радиационные способы контроля сварных соединений трубопроводов опираются на свойства рентгеновского излучения и гамма-излучения. Металл по-разному поглощает излучения при наличии дефектов или структурных изменений, что и учитывает данный способ проверки. Сварные швы пронизываются лучами с применением специальных источников излучения. Лучи фиксируются на специальной пленке, где участки затемнения указывают на наличие дефектов. Местонахождение и их размеры легко различимы. В качестве источников излучение широкое применение нашли аппараты РУП 150-1 и РУП 120-5-1.

Источниками гамма-лучей служат радиоактивные вещества и их изотопы, например, кобальт-60 и индий-192.

Методика проверки аналогична рентгеновской проверке. Проникающая способность гамма-лучей выше, чем рентгеновских лучей, что повышает возможности радиационного метода контроля сварных соединений.

Ультразвуковой метод

Схема ультразвукового контроля сварных швов.

Неразрушающий ультразвуковой метод контроля сварных соединений широко применяется для фиксации дефектов в толще металлов. Такой способ использует свойство ультразвуковых волн пронизывать материал на значительную глубину и рассеиваться на границах дефектов. Источником волн является пьезокристалл, размещенный в специальной пластине (щупе).

Ультразвук прикладывается под разным углом от 40 до 73º C для обеспечения полной картины. Другая пластина аппарата фиксирует отраженные волны. В качестве ультразвукового метода наиболее широкое применение нашел эхо-метод, при котором прибор регистрирует непосредственное отражение импульса от дефекта (эхо). При проведении контроля сварных соединений трубопроводов используются ультразвуковые дефектоскопы типа TUD-320 или TUD-310. Кроме того, используются теневой и зеркально-теневой способы ультразвуковой дефектоскопии.

Инструмент и приборы, рекомендуемые при проведении неразрушающего контроля сварных соединений трубопровода:

лупа;
штангенциркуль;
микрометр;
индикатор глубины;
шаблоны сварного шва;
дефектоскопы рентгенографический, радиационный, ультразвуковой, магнитографический;
индикатор течи;
газоанализатор.

Неразрушающий анализ сварных соединений трубопроводов является важным элементом обеспечения надежности и безопасности. Его проведение регламентируется стандартами и обязательно при изготовлении и эксплуатации трубопроводов.

У вас отключен JavaScript.

I. Объём капиллярного (или магнитопорошкового) контроля, применяемого дополнительно к основным методам контроля качества сварных стыков в целях определения поверхностных или подповерхностных дефектов, должен определяться разработчиком в проектной документации на устройство конкретного технологического трубопровода, о чём свидетельствуют, например, положения следующих нормативных документов:

Пункт 28 Технического регламента Таможенного союза 032/2013 «О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением», распространяющегося и на технологические трубопроводы (см. пункты «е»-«и» раздела 1), гласит: «Входной контроль сварных соединений выполняется изготовителем оборудования. Методы проведения неразрушающего контроля и его объем определяются разработчиком проекта оборудования исходя из необходимости более точного и полного выявления недопустимых дефектов с учетом особенности свойств материалов и указываются в проектной документации оборудования».
Пункт 160 Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением» гласит: «Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений является дополнительным методом контроля, устанавливаемым технологической документацией в целях определения поверхностных или подповерхностных дефектов. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны быть установлены технологической документацией«.
Пункт 1.17 РД 13-06-2006 «Методические рекомендации о порядке проведения капиллярного контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах» гласит: «Необходимость, объемы и чувствительность капиллярного контроля при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации и техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений определяются соответствующей технической документацией на их изготовление, строительство, монтаж, ремонт и реконструкцию, эксплуатацию и техническое диагностирование (освидетельствование)».
Пункт 338 Руководства по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» гласит: «Неразрушающему контролю рекомендуется подвергать наихудшие по результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов определяется проектной документацией на объект, но во всех случаях рекомендуется принимать объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в процентах от общего числа сваренных каждым сварщиком соединений не ниже приведенного в приложении № 15 к настоящему Руководству».
Пункт 7.8.3 ГОСТ 34347-2017 «Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия» гласит: «Объем капиллярного контроля и класс чувствительности определяют в соответствии с требованиями ОСТ 26-5-99 «Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений, наплавленного и основного металла» и требованиями проектной документации«.

II. При определении количества сварных стыков, подлежащих контролю капиллярным или магнитопорошковым методом, представляется необходимым руководствоваться положениями следующих нормативных документов:

1. Общие положения:

а) Пункт 7.8.1 ГОСТ 34347-2017 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия гласит: «Капиллярному или магнитопорошковому контролю необходимо подвергать сварные швы, недоступные для осуществления контроля радиографическим или ультразвуковым методом, а также сварные швы сталей, склонных к образованию трещин при сварке (см. приложение Р)«;
б) Пункт 9.5.2 РД 34-10.030-89 «Правила контроля качества сварных соединений трубопроводов атомных станций» гласит: «Контролю капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией подлежат: все сварные соединения из сталей различных структурных классов независимо от толщины сваренных деталей;
все сварные соединения из хромомолибденовых сталей перлитного класса при номинальной толщине свариваемых деталей более 45 мм и из хромомолибденованадиевых сталей перлитного класса при номинальной толщине свариваемых деталей более 35 мм;
угловые сварные соединения элементов опор, подвесок упоров и др. с трубопроводами I и II категорий по «Правилам устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды», а также I и II категорий по СН 527-80 в объеме не менее 20 % от общего числа однотипных сварных соединений, выполненных каждым сварщиком, и не менее 10 % для сварных соединений, опор, подвесок, упоров и др. с трубопроводами III и IV категорий по тем же правилам и нормам;
стыковые соединения и угловые соединения вварки штуцеров трубопроводов из малоуглеродистых перлитных и аустенитных сталей в местах, вызывающих сомнение по результатам визуального контроля (подозрения на трещины, несплавления, свищи, незаплавленные кратера).

Примечания:

Обязательному контролю цветной или капиллярной дефектоскопии подлежат сварные соединения, подвергавшиеся на одном участке ремонту в количестве двух и более раз.

Контролю магнитопорошковой дефектоскопией подвергаются только сварные соединения из сталей перлитного класса.

Выбор способа контроля при отсутствии указаний в конструкторской документации и ПТД производится организацией, выполняющей работы по контролю качества сварных соединений.»

2. Конкретный объём неразрушающего контроля сварных стыковых кольцевых швов, швов для штуцеров, угловых и плотных швов технологических трубопроводов (в том числе и капиллярным методом), назначаемый в зависимости от класса трубопровода и группы материалов, установлен таблицей 8. 2-1 СТБ ЕН 13480-5-2005 «Трубопроводы промышленные металлические. Часть 5. Испытания и контроль» и аналогичной таблицей 8.2-1 СТ РК EN 13480-5-2016 «Трубопроводы металлические промышленные. Часть 5. Контроль и испытания» (оба стандарта включены в Перечень международных и региональных (межгосударственных) стандартов, а в случае их отсутствия — национальных (государственных) стандартов, в результате применения которых на добровольной основе обеспечивается соблюдение требований технического регламента Таможенного союза «О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением» (ТР ТС 032/2013). Редакция 2).

III. Одновременно обратите внимание, что в пунктах 12.3.6 и последнем абзаце пункта 12.3.11 ГОСТ 32569-2013 допущены опечатки, а именно правильный текст в этих пунктах должен быть таким:

«12.3.6 Контроль сварных соединений методом РД (ГОСТ 7512) или УЗД (ГОСТ 14782) следует проводить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а для трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70°С, а также для трубопроводов с группой сред А(а) — после контроля на выявление выходящих на поверхность дефектов методами магнитопорошковым (ГОСТ 21105) или капиллярным (ГОСТ 18442)»(см. правильную формулировку в пункте 339 Руководства по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов»).
12.3.11 Оценка качества сварных соединений трубопроводов I-IV категорий (за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70°С), по результатам ультразвукового контроля должна соответствовать требованиям таблицы 12.5″.

Дополнительная информация:

https://www.zavodsz.ru/files/gost/Normativi-svarki.pdf
https://cyberleninka.ru/article/n/edinaya-sistema-gruppirovaniya-staley-v-svarochnom-proizvodstve-po-iso-tr-15608
https://forum.abok.ru/index.php?showtopic=57964&st=0&gopid=1507085&#entry1507085

Советы по сварке газопроводов

Трубопровод природного газа относится к трубопроводу, транспортирующему природный газ (включая попутный газ нефтяных месторождений) от места эксплуатации или очистных сооружений к городскому газораспределительному узлу или потребителям. В этой статье представлен процесс сварки проекта транспортировки газопровода, расчетное давление которого составляет 6,3 МПа, стальная труба API 5L X60 LSAW с внешним диаметром 508 × 11,1 мм и общей длиной 10 км. Процесс сварки в основном представляет собой полуавтоматическую сварку, а в некоторых частях используется ручная дуговая сварка вниз. Бумага, включающая выбор материалов, последовательность сварки и формы канавки, проверку сварки для сварки газотранспортного трубопровода.

Сварочный материал

В соответствии с проектными требованиями проекта: целлюлозный электрод AWS E6010 используется для ручной дуговой сварки, электрод AWS E8010 используется для заполнения и электрод AWS E8018G с низким содержанием водорода используется для покрытия. Для полуавтоматической сварки используется сварочная проволока AWS E6010, а для заполнения и укупорки – порошковая проволока E71T8-NI1 или E71T8-K6. Выбранный электрод должен соответствовать AWS A5.1 и A5.5, а провод — AWS A5.29.

Сварочное оборудование

Дуговая сварка постоянным током или полуавтоматическая сварка должны использоваться в соответствии с требованиями к сварочным материалам и условиями строительства.

Процедуры сварки

В этом документе описывается процесс сварки нисходящим швом заднего шва газопровода. Все слои базовой сварки завершаются ручной сваркой вниз, а сварка в среде защитного газа используется для тепловой сварки, присадочной сварки и сварки покрытия. Сварочный процесс нисходящей сварки включает сборку труб → шлифование скребками → групповое сопряжение → сварку.

Подготовка перед сваркой. Перед сваркой трубы удалите загрязнения в трубе и масляные пятна, ржавчину и другие загрязнения на поверхностях на обоих концах паза и отполируйте их в пределах 10 мм с обеих сторон горловины трубы для придания металлического блеска и защиты канавка. Для трубопровода природного газа, не содержащего серу, сварочное соединение обычно имеет V-образную форму, угол разделки составляет 600 ± 2,50, тупая кромка составляет от 0 до 0,5 мм, а зазор разделки составляет от 3,0 до 4,5 мм. .

Сборка и установочная сварка. Сборка труб и позиционирующая сварка являются ключом к обеспечению качества сварки вниз и хорошего формирования соединения труб. Позиционная сварка является частью формального сварного шва, наилучшей является односторонняя сварка с двусторонним формированием и обеспечение качества сварки. Внутренний зажим можно использовать для выполнения корневой сварки за один раз, а затем зажим можно снять после корневой сварки. 6~7 установочных швов равномерно распределяются по всей окружности сварочного порта с помощью внешнего зажима. Суммарная длина сварки должна быть не менее 50 % длины окружности трубы до снятия внешнего зажима.
Когда конец трубы соединяется с головкой, для сборки используется внешний хомут; Последний должен удалить следы резания на поверхности канавки. Вертикальное отклонение между поверхностью реза и осевой линией трубы должно быть менее 1,5 мм. Размер паза показан на рисунке ниже.
При сварке двух труб с одинаковой толщиной стенки количество смещенных кромок должно соответствовать требованиям. При соединении с трубами с разной толщиной стенки и одинаковым наружным диаметром величина изнаночной стороны сопряжения не должна превышать 10 % толщины тонкой стенки и не должна превышать 1 мм; Разница в толщине стенки менее 1 мм может быть непосредственно сварена; Разница в толщине стенки должна быть меньше или равна 30% толщины тонкой стенки, а обработка конца трубы толстостенной трубы должна обеспечивать, чтобы несовпадение краев интерфейса не превышало 10% толщины тонкой стенки. Сварной шов двух труб должен располагаться в шахматном порядке более чем на 100 мм, а радиус кривизны упругой укладки труб должен быть больше 1000D.
Принцип тонкослойной многопроходной сварки, примеси, такие как шлак и брызги, должны быть удалены между слоями, и должен быть проведен строгий осмотр внешнего вида. После подтверждения отсутствия дефекта можно выполнять следующий слой сварки. Точки начала или закрытия дуги каждого слоя сварного шва смещены на 20–30 мм, а точки начала и конца дуги корневой сварки должны для обеспечения провара, неровный наплавленный металл в проходе после корневой сварки должен быть отшлифован во избежание включения шлака. Сварку горячим проходом следует выполнять как можно скорее после корневого шва. Интервал между корневым проходом и сваркой горячим проходом не должен превышать 5 минут.
Сварочный шлак и брызги на поверхности сварного шва должны быть своевременно удалены после сварки, а качество поверхности должно быть тщательно проверено. Поверхность не должна иметь трещин, непроваров, пористости, шлаковых включений и других дефектов.
Неразрушающий контроль. 100% рентгеновский и ультразвуковой контроль должны проводиться для всего процесса сварки после сварки. После того, как испытание будет квалифицировано, может быть проведена термообработка после сварки. После термической обработки необходимо провести ультразвуковой контроль сварного соединения с выборкой 10 %. Если при осмотре в сварном шве обнаружены трещины и другие явления, допускается только один ремонт этой детали.

Параметры сварки

Сварной шов	Процесс	Сварочный материал	Диаметр	Полярность	направление сварки	сварочный ток, А	Напряжение дуги, В	Скорость подачи, дюйм/мм	Скорость сварки, см/мин
Корневая сварка	GMAW	Э80К-Ни	1,2 мм	Перевернутый	Вниз	140-180	14-18	150-180	18-35
Сварка горячим способом	FCAW-S	Э818Т-Ни2Дж Э818Т-Г Э551Т8-К2	2,0 мм	Получено	Вниз	160-260	18-24	80-100	18-30
Присадочная сварка	FCAW-S	Э818Т-Ни2Дж Э818Т-Г Э551Т8-К2	2,0 мм	Получено	Вниз	170-280	18-24	80-120	16-28
Сварная крышка	FCAW-S	Э818Т-Ни2Дж Э818Т-Г Э551Т8-К2	2,0 мм	Получено	Вниз	160-240	18-24	80-100	16-24

Квалификация процедуры сварки, процедура сварки, испытания и проверка, а также параметры процедуры сварки должны быть определены до использования сварки вниз.

Сварные соединения: Сварные соединения подвержены дефектам при сварке труб. Следует удалить шлак из воронки дуги, зажечь дугу на вершине воронки, слегка приостановить воронку дуги и плавно покачать до ее заполнения, а затем производить сварку с нормальной скоростью сварки.
Скорость сварки: скорость сварки следует определять в зависимости от диаметра и толщины стенки трубы. Если скорость сварки мала, расплавленная ванна будет течь вниз, что приведет к пористости и шлаковым включениям. Слишком быстрая сварка приведет к заполнению шва.
Сварка валиком: при сварке валика обычно используется метод выпрямления с подачей проволоки. Трубы с большой толщиной стенки можно сваривать рядами, чтобы заполнить более широкую канавку. Прямая транспортировка проволоки проста в эксплуатации и обеспечивает хорошее качество сварки и механические свойства. Также возможно сплавление кромок сварного шва с легким покачиванием при подаче проволоки.
Сварка защитным валиком: при сварке защитным валиком сварной шов должен располагаться в шахматном порядке с швом присадочной сварки. Перед приваркой защитного слоя высота валика наварного шва до поверхности трубы должна быть менее 1,5 мм.

Технология сварки трубопровода природного газа

Трубопровод природного газа относится к трубопроводу, который транспортирует природный газ (включая попутный газ, добываемый на нефтяных месторождениях) от производственной площадки или очистных сооружений до городского газораспределительного центра или промышленных предприятий, а также известный как газопровод. Использование газопровода для транспортировки природного газа — это способ транспортировки природного газа по суше. Трубопроводы природного газа составляют около половины всех трубопроводов в мире. Современная газопроводная промышленность Китая в основном сосредоточена в провинции Сычуань, которая является основным районом добычи природного газа. В 1963 завершен первый газопровод Баю диаметром 426 мм и общей протяженностью 54,7 км. К 1983 г. построена сеть магистральных газопроводов от востока Сычуани до Чэнду, Дэян и других мест через Чунцин, Лучжоу, Вэйюань и др. , диаметром 426-720 мм, общей протяженностью более 2200 км, 178 газосборных пунктов. и распределительных станций и годовой мощностью 5-6 миллиардов кубометров. Кроме того, в Дацине, Шэнли, Северном Китае и других нефтяных месторождениях есть трубопроводы для транспортировки попутного газа на нефтехимические заводы.

I . Универсальный метод сварки

Как правило, полуавтоматическая сварка является основным методом технической сварки, а ручная дуговая сварка вниз может использоваться для локально сложных участков и соединений. Правила выполнения сварки вниз должны соответствовать положениям «Правил проведения сварки трубопроводов вниз».

1. Электрод из целлюлозы AWS_E6010 используется для ручной дуговой сварки, электрод AWS_E8010 используется для заполнения, а электрод с низким содержанием водорода AWS_E8018G используется для наплавки.
2. Для полуавтоматической корневой сварки используется электрод AWS_E6010, для заполнения и укупорки используется порошковая проволока E71T8-Ni1 или 71T8-K6.

II . Сварщики

1. Перед строительством внедрить систему управления качеством сварки в соответствии со сварочным процессом. Обучайте и тестируйте сварщиков в соответствии с требованиями процесса сварки, утвержденными владельцем, чтобы техническое качество и технический уровень сварщиков могли соответствовать соответствующим правилам критериев приемки строительства этого проекта.
2. Все сварщики, участвующие в строительстве данного объекта, должны иметь «Квалификационный аттестат сварщика», выданный Главным государственным управлением технического надзора или провинциальными и муниципальными бюро технического надзора, и «Рабочий сертификат», выданный руководителем работ. , чтобы сертификат работал.

III. Основное сварочное оборудование

Источник питания: Полуавтоматический источник питания сварочный – передвижная электростанция ДЗ-80 производства ООО «Трубопроводное оборудование». Электростанция оснащена многосистемной сварочной машиной DC-400 Lincoln, которая одновременно может выполнять ручную сварку.

IV. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1. Сварка трубопроводов материалом Х70 требует предварительного подогрева перед сваркой. Кольцевой нагреватель и ручка для выпечки используются для предварительного нагрева. Ширина предварительного нагрева: канавка с обеих сторон (> 50 мм), температура предварительного нагрева, температура межслойного нагрева: в соответствии с температурой, указанной в процедуре сварки для термообработки. Температура предварительного нагрева измеряется инфракрасным термометром на расстоянии 50 мм от отверстия трубы.
Для других материалов предварительный нагрев не требуется.
2. Зажигание дуги или замыкание валиков сварного шва смещены более чем на 30 мм. Зажигание сварочной дуги осуществляется в разделке, не допускается зажигание дуги на разделке вне сварочного слоя, тем более на стенке трубы вне разделки. Каждая точка начала дуги и стык должны быть отремонтированы перед сваркой. После завершения первого слоя сварки начинается следующий слой сварки.
3. После завершения корневой сварки угловая полировальная машина используется для шлифовки и очистки шлака, брызг, дефектов и выступов шва на внешней поверхности корневой сварки. Форма разделки на наружной поверхности трубы не должна быть нарушена шлифовкой, а интервал времени между корневой сваркой и заливкой не должен превышать 10 минут.
4. Все валики должны быть сварены непрерывно, а межслойная температура валиков должна соответствовать требуемым требованиям. После окончания сварки брызги и шлак на поверхности шва необходимо очистить. До завершения сварки валика в этот день должно быть выполнено более 50 % всего валика сварного шва в каждом сварном соединении и не менее трех слоев. В сварочном строительстве «протокол сварочного процесса» должен быть заполнен тщательно в соответствии с правилами.
5. Для покрытия несварных швов в этот день следует использовать сухие водонепроницаемые и теплоизоляционные материалы. Перед сваркой на следующий день необходимо предварительно нагреть до температуры, требуемой процедурой сварки. Для неиспользованной сварочной проволоки в тот же день механизм подачи проволоки следует снять с механизма подачи проволоки или положить вместе с механизмом подачи проволоки на склад, оборудованный осушителем, на строительной площадке для осушения. На следующий день после прибытия на строительную площадку немедленно снимите ленту, намотанную на горловину трубы, зашлифуйте корень, а затем кольцевым нагревателем прогрейте левое устье. Требования к температуре нагрева такие же, как и к температуре горловины трубы. Качество нагрева должно быть одобрено инженером по надзору на месте.
6. В процессе сварки резиновый защитный слой шириной 800 мм наматывается на два конца антикоррозионного слоя для предотвращения брызг и ожогов при сварке.
7. Требования к сварочным материалам

(1) Каждая партия сварочных материалов должна иметь сертификат качества, сертификат соответствия и акт повторной экспертизы. Ввозимые материалы также должны иметь сертификат товарной инспекции.
(2) Внешний вид сварочных материалов должен быть гладким, чистым, без трещин, ржавчины, масла и других загрязнений.
(3) Категорически запрещается разрушать сварочные материалы сыростью, дождевой водой и маслом. Хранить их следует в сухих и проветриваемых помещениях с влажностью не более 60%.
(4) Полка сварочного материала находится на высоте более 300 мм над землей, на расстоянии более 300 мм от стены, а высота укладки не превышает указанного количества слоев.
(5) Следует избегать повреждения сварочных материалов и упаковки во время хранения и обращения. После вскрытия упаковки ее следует беречь от порчи. Сварочные материалы с признаками повреждения или износа не должны применяться в технике.
(6) Назначьте специального человека для хранения и распределения сварочных материалов, а также для ведения надлежащих записей о распределении и восстановлении, метеорологических записей и записей о выпечке.
(7) При использовании электрода его следует помещать в корпус электрода. При относительной влажности окружающей среды более 80% использование электрода должно быть ограничено в течение двух часов, а при относительной влажности окружающей среды менее 80% использование электрода должно быть ограничено в течение четырех часов. .
(8) Неиспользованные электроды в этот день должны быть изъяты и сохранены. Электрод с низким содержанием водорода следует использовать первым после повторной сушки, и количество повторных сушек не должно превышать двух раз.
(9) Каждый электрод должен быть приварен непрерывно, и сварщик должен по возможности избегать разрыва дуги.
(10) Сварочную проволоку нельзя сушить. Его следует хранить в сухом и проветриваемом помещении и держать в сухости.
(11) При большом эксцентриситете электрода, трещинах покрытия, каплеобразовании и других явлениях, влияющих на качество сварки, их нельзя использовать для сварки.
(12) После завершения сварки оставшиеся электроды не выбрасываются по собственному желанию, а за восстановление и централизованную обработку несут ответственность специальные лица.

V. Среда сварки

Сварка строго запрещена в следующих случаях, например, без эффективных защитных мер (таких как укрытие, обогреватель и т. д.).

Когда скорость ветра превышает требования процедуры сварки, необходимо предусмотреть специальное ветровое стекло для обеспечения требований к герметизации места сварки.
Когда скорость окружающего ветра влияет на сварочные работы, необходимо принять эффективные ветрозащитные меры для защиты зоны сварки. Согласно прошлому опыту строительства, мы обычно используем метод ветрозащиты.

Ⅵ. Контроль сварки

1. Визуальный осмотр

После сварки, ремонта или ремонта своевременно должен быть проведен визуальный осмотр. Перед осмотром необходимо удалить шлак, брызги и другие загрязнения с поверхности. Внешний вид сварного шва должен соответствовать стандарту приемки, установленному для сварки и приемки стального трубопровода. Неразрушающий контроль не должен проводиться для сварных швов, не прошедших визуальный контроль. Проверка внешнего вида сварного шва должна соответствовать следующим требованиям.

(1) Внешний вид сварного шва однородный, а поверхность сварного шва и его зона термического влияния не должны иметь дефектов, таких как трещины, непровары, воздушные отверстия, шлаковые включения, брызги, сварные швы и т. д.
(2) Поверхность сварного шва не должна быть ниже поверхности основного металла, а усиление сварного шва не должно превышать 1,6 мм.
(3) Ширина каждой стороны поверхности сварного шва должна быть на 0,5–2 мм шире, чем поверхность разделки.
(4) Непригодность после сварки должна быть менее 2 мм
(5) Максимальный размер поднутрения должен соответствовать требованиям.
(6) След от дуги должен быть заполирован, а оставшаяся толщина стенки трубы после шлифовки не должна быть уменьшена меньше, чем минимальная толщина, разрешенная стандартом на материал. В противном случае весь участок трубы со следом от дуги должен быть отрезан.

2. Неразрушающий контроль сварных швов

Все стыковые сварные швы подлежат 100% радиографическому контролю, а повторный ультразвуковой контроль (известный как двойной контроль) проводится в соответствии со следующими требованиями. Требования к дизайну должны быть проверены в соответствии с фактическими требованиями:

（1） Выполните 100% ut на следующих сварных швах:

a. Все стыки труб в зонах класса III и класса IV;
б. Сварные соединения трубопроводов, пересекающих крупные и средние реки, горные тоннели, болота, водохранилища, автомобильные и железные дороги выше III класса;
с. Сварное соединение трубопровода, пересекающее подземный трубопровод, кабель и оптический кабель;
д. Сварное соединение прямой трубы и колена;
эл. Сварка встык после испытания давлением в разрезе;
ф. Первые 100 сварных швов, изначально сваренных каждым агрегатом;

(2) После 100 % радиографического контроля 10 % всех сварных соединений, выполненных в тот же день каждой единицы, подлежат ультразвуковой дефектоскопии: неквалифицированные сварные соединения должны быть отремонтированы в соответствии с требованиями, а сроки устранения дефектов той же детали не должно превышать 1, а отремонтированные детали подлежат 100%-ному ультразвуковому контролю.

Ⅶ. Ремонт

1. Дефекты, не связанные с трещинами, в сварном шве могут быть отремонтированы напрямую. Если процесс ремонта отличается от первоначального процесса сварки, необходимо использовать квалифицированный процесс ремонтной сварки.
2. Когда длина трещины составляет менее 8% длины сварного шва, для ремонта должна использоваться аттестованная процедура ремонтной сварки. При длине трещины более 8 % все сварные швы с трещинами должны быть отрезаны от трубопровода.
3. Сроки устранения дефектов в одной и той же детали не должны превышать 1 раза, в противном случае сварной шов срезается. После ремонта проверьте в соответствии с первоначальным стандартом.

Источник: Китай Производитель газопроводов — Yaang Pipe Industry Co., Limited (www.yaang.com)

Следующая: Общие проблемы безопасности и профилактический контроль при строительстве газопроводов
Предыдущая: Перечень химических элементов

контроль качества сварных соединений.

(рис. 63.1 – Оперативный контроль
сварных соединений)

Оперативный контроль – это проверка качества в ходе технологической операции и после ее окончания. При подготовке к работе и сварке стальных газопроводов на соответствие нормам уточняются следующие моменты: расположение труб, перепайка концов труб, зачистка, форма и размеры швов, количество и положение прихваток, порядок слои.

После дуговой или газовой сварки соединения необходимо осмотреть визуально. Требуется выполнение следующих условий:

Сварной шов и участок с обеих сторон от шва (≥ 20 мм) не должны иметь брызг металла, окалины, шлака и других загрязнений.
Отсутствие прожогов, трещин, поверхностных пор, кратеров и глубоких подрезов.
Легкая выпуклость металла шва по всему шву, плавный переход к металлу труб;
Соблюдение норм СНиП относительно смещения швов, ширины шва и размеров зазора.

Сварные соединения проверяются выборочно механическими испытаниями и физическими методами.
Механические испытания проводятся для сварных соединений, выполненных из отрезков труб. Механические испытания позволяют контролировать сварщику аттестационные стыки, стыки внутренних, наземных газопроводов, стыки подземных газопроводов (соединяемых газосваркой).

Соединения, соединенные дуговой или газовой сваркой, испытывают статическим сплющиванием, изгибом или растяжением. Недостаточными считаются следующие результаты:

Степень предела текучести (среднее арифметическое значение испытаний для одного вида соединений) ниже нижнего предела временной прочности основного металла трубопровода.
Угол изгиба (среднее арифметическое значение): при дуговой сварке — менее 120°, при газовой сварке — менее 100°.
Предел прочности при растяжении или угол изгиба минимум одного из трех выбранных образцов на 10% меньше требуемого значения.

Трубы диаметром ≤ 50 мм механически испытывают сплющиванием (50 % испытуемого образца) и растяжением (остальные 50 %).

Сварное соединение не считается хорошо испытанным на растяжение, если степень предела текучести ниже низкого предела прочности основного металла трубы. При испытании на сплющивание трубу сжимают до появления первой трещины на шве. Затем измеряют величину чистого зазора между рабочими поверхностями пресса. Он не должен превышать показатель стенки трубы, умноженный на 5 (5S).

К физическим относятся следующие методы: рентгенографический и ультразвуковой. Первый метод используется для проверки аттестационного соединения сварщика. Оба метода применяются для проверки стыков внутренних и наружных газопроводов.

(рис. 63.2 – Ультразвуковой контроль
сварных соединений)

Ультразвуковой метод обязательно должен быть перепроверен рентгенографическим методом: ≥ 10% выбранных для контроля соединений проходят контроль. При неудовлетворительном результате рентгенологического исследования только одного сустава объем рентгенологического контроля увеличивают до 50%. В случае обнаружения дефектов полностью все стыки, сваренные сварщиком в течение последнего месяца, должны быть проверены радиографическим методом и пройти ультразвуковой контроль.

Проверяемые сварные соединения выбираются из тех, которые имеют наихудший внешний вид.
После радиографического контроля отбраковывают стыки со следующими дефектами:

Трещины, кратеры, прожоги
Шлаковые включения и газовые пустоты
Непровары при резке
Непровары между валиками и непровары корня.

Ультразвуковой метод применяется во избежание эксплуатации труб со сварными швами, имеющими дефекты длиной > 25 мм при размере шва 300 мм (при длине шва < 300 мм размер дефект не должен превышать 10% периметра).

Результаты контроля рентгенографическим и ультразвуковым методами должны быть подтверждены протоколом.

Швы, выполненные газовой сваркой, в которых обнаружен дефект, ремонту не подлежат!

Швы, выполненные дуговой сваркой, имеющие дефекты, могут быть исправлены заваркой удаленной части (менее 30 % шва), не прошедшей испытания. После устранения дефекта весь сустав следует проверить рентгенологическим методом. Подрезы удаляются привариванием валиков. Превышение высоты сварного шва устраняют механической обработкой.

Запрещается: производить повторный ремонт и исправлять дефекты швов перечеканкой.
В случае, если контроль механическим и физическим методом дал неудовлетворительный результат, проводится контроль двойного количества соединений.

В случае обнаружения хотя бы одного дефекта после повторного физического осмотра все соединения, выполненные сварщиком за последний месяц на объекте, должны пройти радиографический контроль.

В случае обнаружения хотя бы одного дефектного соединения после механического контроля все соединения, выполненные сварщиком в течение последнего месяца на объекте, должны быть удалены (в случае газовой сварки) или должны быть проверены радиографическим методом (в случае дуговой сварки).

Аналогичные статьи:

СНиП 3. 05.02-88 Газоснабжение
ГОСТ 16037-80 Соединение стальных труб сварное.
СНиП III-42-80 Магистральные трубопроводы.
СНиП 42-01-2002 Системы газораспределительные
Welding of steel gas pipelines: methods and general conditions
Welding of steel gas pipelines: preparatory works and assembling
Welding of steel gas pipelines: quality control of welded joints

Соответствующие методы ремонта трубопроводов

Николас Ньюман , ответственный редактор нефти и природного газа для коммерческих и бытовых потребителей.

Северная Америка тому пример. Он имеет самую большую в мире сеть газопроводов и нефтепроводов, не говоря уже о трубах, по которым транспортируются нефтепродукты и сжиженный природный газ.

Чрезвычайно важное значение трубопроводов в безопасном распределении этих жизненно важных, но летучих ингредиентов признается и регулируется правилами, требующими от операторов трубопроводов обеспечивать целостность своих трубопроводов. Это делается путем проведения как профилактического, так и регулярного планового технического обслуживания и ремонта для обеспечения оптимальной производительности и предотвращения возможных отказов систем.

Тем не менее, по данным Управления по безопасности трубопроводов и опасных материалов (PHMSA), с 1987 года в Соединенных Штатах произошло более 3200 серьезных утечек из газопроводов.

Инциденты на трубопроводе могут устраняться операторами трубопроводов путем заказа ремонтных услуг специализированными компаниями, включая Bonatti, расположенную в Пальме, Италия, Darke Engineering в Питерборо, Англия, T.D. Williamson, расположенную в Талсе, Оклахома, и подрядчиков трубопроводов MPC в Хьюстоне.

Причины отказа

Несмотря на строгий контроль качества при производстве секций трубопровода, трубопроводы по-прежнему выходят из строя благодаря следующему:

Дефект во время производства не обнаруживается процессами контроля качества производителя трубопровода. Со временем любое несовершенство может ухудшиться и, если его не обнаружить при регулярных осмотрах трубопровода, может привести к трещине или даже утечке содержимого.
Условия, в которых трубопровод находится под землей, могут способствовать внешней и внутренней коррозии. Поэтому регулярные осмотры и техническое обслуживание труб на предмет повреждений от коррозии или трещин жизненно важны на протяжении полувекового срока службы среднего трубопровода.

Варианты ремонта

Несмотря на процессы и процедуры проверки и использование самых современных технологий для устранения потенциальных причин отказов трубопровода, его долговечность делает почти неизбежным, что в какой-то момент трубе потребуется ремонт. В настоящее время используется несколько вариантов ремонта.

Самый затратный и длительный вариант – вырезать и извлечь поврежденный участок трубы и установить новый участок. Это не лишено трудностей. Сначала необходимо отключить трубопровод, чтобы изолировать и отрезать поврежденный участок. Во-вторых, процедура требует времени, и ремонт должен быть проверен и проверен, прежде чем трубопровод можно будет снова включить.

Существует два типа ремонта втулки. Одна втулка типа А, а другая втулка типа В. Главное преимущество такого ремонта заключается в том, что его можно произвести во время эксплуатации трубопровода.

Вариант решения с муфтой типа А включает муфту, состоящую из двух половин стального цилиндра, которая размещается вокруг поврежденного участка трубы и приваривается, чтобы полностью окружить поврежденный участок.

Такой подход позволяет восстановить прочность участка трубопровода. Но поскольку втулка типа А не приваривается непосредственно к трубе, ее нельзя использовать для сдерживания давления в трубе или утечки. Основное преимущество использования рукавов типа А заключается в том, что они изготавливаются из сборных элементов, могут быть временными или постоянными и не требуют тщательного неразрушающего контроля.

В этом случае муфта типа Б приваривается к поверхности трубопровода с полным охватом галтели в процессе эксплуатации трубы. Ширина толщины втулки определяется требуемым максимально допустимым рабочим давлением (МДДД) трубопровода и осевыми напряжениями, создаваемыми вторичными нагрузками. Ключевым преимуществом этого решения является то, что муфту типа B можно использовать для устранения утечек и для усиления дефектов, ориентированных по окружности.

Это постоянное и экономичное решение для устранения проблем, не связанных с утечкой, таких как ямки, вмятины, выбоины и внешняя коррозия. Как и при ремонте муфты, композитная обмотка может использоваться на эксплуатируемом трубопроводе и восстанавливать его способность выдерживать давление, препятствуя внешней коррозии в месте ее применения.

Секция горячей врезки

Горячая врезка может использоваться для ремонта повреждений, вызванных коррозией или механическими повреждениями, или для добавления ответвлений для модификации системы. Этот метод соединения секции включает в себя сверление или разрезание трубы и сварку.

Основным преимуществом этого типа сварки является то, что его можно выполнять без временного отключения трубопровода, что позволяет избежать нанесения ущерба окружающей среде и выброса количества парниковых газов, таких как метан.

Механические хомуты с болтовым креплением или конструкционные хомуты предназначены для герметизации поврежденных или протекающих труб и восстановления герметичности за счет механических уплотнений, зацепляющихся за неповрежденные участки основного трубопровода.

Более быстрое и менее затратное шлифование труб используется для получения гладкой поверхности и устранения любого вреда для концентрации напряжений дефектов и микротрещин.

После принятия решения об устранении неисправности необходимо принять решение о наиболее подходящем методе ремонта.

Внешние факторы, такие как сроки, доступность материалов, нормативные требования и потенциальные экологические проблемы, будут влиять на выбор наряду с техническими проблемами, а также преимуществами и недостатками ремонтных решений.

Размер повреждения будет основным фактором при выборе наилучшего варианта ремонта.
Также важна доступность ресурсов для устранения повреждений. Например, некоторые методы ремонта требуют индивидуальных решений, таких как изготовленные на заказ механические зажимы с болтовым креплением, разработанные для конкретной задачи.

Настройка требует больше времени и денег. Аналогичным образом, наличие квалифицированных подрядчиков для некоторых видов ремонта, таких как сварка, регулируется таким образом, чтобы для выполнения этой задачи можно было нанять только квалифицированных и опытных сварщиков. Кроме того, на менеджеров будет влиять то, насколько быстро будет собрана вся необходимая ремонтная логистика для выполнения поставленной задачи.

Выбор наилучшего вида ремонта включает такие технические вопросы, как:

Какая степень повреждения затрагивает сварные швы, соединяющие участки трубопровода? Например, вмятина 3 % с деформацией 5 % воздействует на хрупкий сварной шов газопровода.

Варианты ремонта включают замену цилиндра или установку либо втулки типа B, либо механического зажима с болтовым креплением. Для той же вмятины, затрагивающей пластичный сварной шов, допустимы другие установки, включая композитную втулку, втулку типа А или горячую врезку.

Если трубопровод протекает, текущие варианты ремонта включают замену втулки типа B или даже механических зажимов с болтовым креплением. Хотя в некоторых случаях поврежденную часть можно удалить с помощью горячего постукивания.
Если возможно перекрыть участок трубы и отвести поток с помощью альтернативной трубы, лучшим вариантом является замена поврежденного участка новым цилиндром.

Трубопроводы и их содержимое являются источником жизненной силы современной экономики, поэтому крайне важно, чтобы их целостность и безопасность имели первостепенное значение. Это требует регулярных осмотров, технического обслуживания и соответствующего ремонта в течение всего срока службы каждого трубопровода.

Строительство нефтегазопроводов: пошаговое наглядное руководство

Нынешний бум газопроводов дает многим домовладельцам возможность в первом ряду участвовать в процессе строительства газопровода. Спешка с доставкой природного газа на рынки прокладывает трубопроводы слишком близко к домам, а строительство ведется на задних дворах, фермах, пастбищах и прямо у почтовых ящиков жителей по всей стране. На этой странице рассказывается о процессе строительства газопровода, который в настоящее время строится.

Приступая к работе: После утверждения всех разрешений на федеральном уровне и уровне штатов, а также подписания соглашений о сервитутах или вынесения приговоров по выдающимся доменам можно начинать процесс строительства трубопровода. Бригады отмечают границы всех мест, где будут вестись строительные работы. Флажками обозначена протяженность временной зоны строительства, окружающей полосу отвода (ПО) трубопровода, а также зоны подготовки и хранения. Ширина полосы отвода определяется на основе диаметра трубы (8–42 дюйма) с шириной в диапазоне от 80 до 125. В то время как существующие дороги используются, когда это возможно, временные подъездные пути также строятся для создания прямых пути от промежуточных зон до полосы отвода трубопровода.

Строящийся трубопровод в Мэриленде. Фото Sierra Shamer, 2016 г. -путь. Эти площадки используются для хранения труб и топливных баков, мешков с песком, ограждений от ила, кольев и деталей оборудования. Они предоставляют парковку для строительной техники, грузовиков для сотрудников и места для офисных трейлеров.

Площадки для перевалки расчищены и покрыты грубым каменным гравием, часто укрепленным большими деревянными циновками. Эти районы могут располагаться на полях, пастбищах или лесных угодьях и могут воздействовать на ручьи и водно-болотные угодья. Часто на этих территориях требуется строительство подъездных дорог к дорогам с твердым покрытием и от них, а также к полосе отвода трубопровода и от них.

Наведите курсор мыши или щелкните изображения ниже, чтобы изучить каждый этап этапа 1:

Этап 2: Сплошная вырубка полосы отвода

После того, как оборудование будет доступно в зоне подготовки, начнутся работы по расчистке трубопровода справа от -путь. Землевладельцы могут продавать древесину самостоятельно или возложить на компанию ответственность за ее продажу или утилизацию. Большие деревья складируются или вывозятся, а ветки и верхушки складываются в кучи и сжигаются. Затем измельчитель пней удаляет оставшиеся пни в полосе отвода.

Этап 3: Рытье траншеи

Траншея для трубопровода выкапывается после расчистки полосы отвода от деревьев. Как видно на нескольких фотографиях ниже, склоны холмов настолько круты, что траншеекопатели опускают и привязывают к более крупным бульдозерам с помощью троса. Если встречаются уступы скал, для создания траншеи привозят гусеничные мотыги с отбойными молотками. Мешки с песком помещаются в траншею, чтобы ограничить поток воды и поддержать трубу.

Этап 4. Транспортировка труб, натяжение и сборка

Когда траншея завершена, сегменты труб с предварительно нанесенным покрытием, обычно длиной 40 футов, транспортируются со складов в зоне подготовки к полосе отчуждения. Трубы укладываются над землей рядом с траншеей или внутри траншеи поверх поддерживающих мешков с песком на крутой местности. Определенные секции труб изгибаются с помощью инструмента для гибки труб, чтобы позволить трубопроводу следовать запланированному маршруту и рельефу местности. Затем секции трубы будут сварены вместе, подвергнуты пескоструйной очистке, а сварные швы покрыты эпоксидной смолой для предотвращения коррозии. Наконец, сварные соединения проверяются с помощью рентгеновских лучей, чтобы убедиться в их качестве. Затем соединенные отрезки трубы можно опустить в траншею.

Этап 5: Препятствия: Дороги и ручьи

Трубопроводы пересекают существующие дороги, шоссе, ручьи, реки и болота. Как правило, трубопроводы прокладываются под этими препятствиями либо путем бурения на небольшую глубину, либо с использованием горизонтально-направленного бурения (ГНБ) для более глубокого размещения. Другие препятствия включают заброшенные шахты, карстовый рельеф и густонаселенные районы. Каждое препятствие требует уникального метода и порядка действий.

Шаг 6. Тестирование и восстановление

После осмотра трубы траншея засыпается. Перед завершением проекта необходимо проверить целостность трубопровода с помощью гидростатических испытаний. Трубопроводные компании получают разрешения на забор миллионов галлонов воды из ручьев и рек вдоль трассы трубопровода. Эта вода направляется по трубопроводу, и давление повышается выше максимального рабочего уровня. Если трубопровод остается неповрежденным во время этого испытания, он считается работоспособным. После этого поверхность полосы отвода засеивается и удобряется, а вдоль трассы трубопровода устанавливаются надземные маркеры.

Дополнительная инфраструктура

Хотя большая часть трубопровода находится под землей, существует несколько типов вспомогательной инфраструктуры, которые строятся в ходе проекта трубопровода. Компрессорные станции, объекты, которые поддерживают уровень давления в трубопроводе, строятся для поддержки новых проектов трубопроводов или модернизируются существующие станции. Кроме того, над полосой отвода вдоль трубопровода строятся клапанные станции, что позволяет операторам отключать участки линии для технического обслуживания или в аварийной ситуации. Узлы учета сооружаются по длине газопроводов, обеспечивая измерение расхода газа по всей трассе.

Для обеспечения целостности трубопровода сварные швы должны быть подвергнуты рентгеновскому излучению, а труба — гидравлическим испытаниям. Этот процесс включает закачку чистой воды под давлением выше ожидаемого MAOP — максимальное среднее рабочее давление. Затем вся вода удаляется и в трубу вставляются «свиньи», чтобы очистить ее. Когда свиньи в конечном итоге выйдут из дальнего конца трубы чистыми, линия будет заполнена сухим воздухом. Воздушные компрессоры накачивают воздух, и воздух проходит через осушитель. Воздух будет взят на пробы и проверен на содержание влаги. Когда эти параметры становятся достаточно низкими, весь трубопровод заполняется азотом, чтобы поглотить больше оставшейся влаги. Только тогда трубопровод готов к транспортировке природного газа.

Примечательно

На этой странице ресурсов представлен обзор типичного проекта строительства трубопровода. Однако трубопроводы различаются по размеру, длине и местоположению, и каждый из них сопряжен с различными проблемами и операциями. Планы строительства для текущих предлагаемых трубопроводов можно найти в досье FERC для этого конкретного проекта.

СНиП 3.05.05-84. . Технологическое оборудование и технологические трубопроводы (54129)

Error 404 — Законодательство, нормативные акты, образцы документов

1. «Орал

2. «

5. Утверждены Правила формирования перечня энергопроизводящих организаций, использующих возобновляемые источники энергии (аннотация к документу от 09.11.2016)

6. Изменения внесены в ряд приказов Министра энергетики Республики Казахстан (аннотация к документу от 31.05.2016)

7. Заканчивается срок приема заявлений по легализации имущества

8. 31 декабря истекает срок уплаты налога на транспорт физическими лицами

9. О дифференциации доходов и расходов населения в Республике Казахстан за 3 квартал 2016 года

10. Сагинтаев поручил акимам «удержать» инфляцию

11. Обзор пользователей интернет-услуг ЕНПФ за декабрь 2016 года

12. Ликвидация организации как основание прекращения производства по гражданскому делу (Тимур Данабаев, практикующий юрист)

13. Розничная торговля за ноябрь 2016 года

14. Утвержден Генеральный план города Атырау (аннотация к документу от 29.11.2016)

15. Реализация кадровой политики в Национальном бюро по противодействию коррупции (аннотация к документу от 21.10.2016)

16. Особенности исполнения налогового обязательства при ликвидации и прекращении деятельности (ДГД по Восточно-Казахстанской области, 15 ноября 2016 г.)

17. Вернуть в административное законодательство (Ержан Карабаев, председатель апелляционной судебной коллеги по уголовным делам Мангистауского областного суда)

18. Повышая доверие к правосудию (Малик Жаркынбеков, судья Актюбинского областного суда)

19. К эффективной реализации реформ (М. Рысбеков, председатель СМЭС Павлодарской области)

20. Снизить размеры взысканий (Ермек Махметов, судья САС г. Актобе)

запрещена ли, ГОСТ, технология, полуавтоматом, электродами

Разрешена ли сварка оцинкованных труб?

Меры безопасности

Технология сварки с флюсом

Электродуговая сварка, подбор электродов

Соединение без сварки

ГОСТ 25225-82 Контроль неразрушающий.

Образование дефектов

Виды повреждений и дефектов

По результатам внешнего осмотра и измерений сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

Трубопроводы: анализ различных дефектов

Пооперационный контроль предусматривает проверку:

Общая теория неразрушающего контроля

Контроль качества стыков: визуальный, физическими и механическими испытаниями.

Внешний визуальный осмотр

Исследование герметичности

Магнитный метод установки дефектов

Контроль качества сварки стальных труб

Радиационный метод

Ультразвуковой метод

У вас отключен JavaScript.

Советы по сварке газопроводов

Сварочный материал

Сварочное оборудование

Процедуры сварки

Технология сварки трубопровода природного газа

контроль качества сварных соединений.

Соответствующие методы ремонта трубопроводов

Строительство нефтегазопроводов: пошаговое наглядное руководство

Этап 2: Сплошная вырубка полосы отвода

Этап 3: Рытье траншеи

Этап 4. Транспортировка труб, натяжение и сборка

Этап 5: Препятствия: Дороги и ручьи

Шаг 6. Тестирование и восстановление

Дополнительная инфраструктура

Примечательно

Добавить комментарий Отменить ответ