• Недостаточная подача плазмообразующего газа
• Мелкие углубления вдоль всего края электрода
• Повреждения сопла

Плазменная резка. Замена электродов для плазменной резки.

Обычно электрод для плазменной резки состоит из двух частей. Первая часть — „ вставка”, которая образует дугу. „Вставка” обычно выполняется из гафния или вольфрама, что зависит от выбранного плазменного газа. Вторая часть выполняется из меди. Медь имеет хорошую теплопроводность, она помогает отвести тепло от „вставки”. Нельзя допускать, чтобы дуга вступила в контакт с медью — это может испортить весь плазмотрон. Необходима обязательная замена электрода при появлении во „вставке” ямки такой же глубины, как и её диаметр.

Причины досрочного износа электрода

1. Низкое качество воздуха

Воздух, используемый в аппарате плазменной резки, должен быть чистым и очищенным от влаги или масла. Воздух, поставляемый посредством воздушного компрессора, может содержать влагу и масло. Плазменный аппарат должен иметь воздушный фильтр с влагоотделителем. Фильтр необходимо контролировать каждый день и по надобности менять.

Как узнать, что воздух чистый:

• Проверьте использованные сопла и электроды: если они чёрные от сожжённых веществ, то воздух плохого качества.
• Если аппарат в течение часа работает на холостом ходу, положите зеркало под отверстие сопла и направьте на него воздух: если воздух влажный, то зеркало запотеет.

2. Плазмообразующий газ низкого качества

Есть несколько плазмообразующих газов для использования в аппаратах плазменной резки. Выбор соответствующего газа очень важен. В инструкции обычно указывается, какой газ нужно применять при работе с определенным комплектом расходных материалов. В большинстве систем для ручной резки используется сжатый воздух.

Электроды для резки с помощью сжатого воздуха обычно содержат „вставку” из гафния. Резка не тем газом приведет к скорому износу или порче „вставки”.

Для резки в инертной атмосфере (с использованием азота и смеси аргона с водородом) применяются электроды с вольфрамовыми „вставками”. Присутствие кислорода или воздуха в плазменном потоке приведет к износу вольфрама.

3. Низкое давление газа

В инструкции прописаны рабочие величины давления для использования в аппаратах. Низкое давление во время резки приводит к уменьшению потока газа, выгоранию электрода, искрению, ограничению мощности источника питания, плохому качеству резки и т.п. И наоборот, повышение давления не увеличит мощность резки, а уменьшит срок службы. Всегда необходимо придерживаться требований инструкции при работе с аппаратом.

4. Недостаточное количество охлаждающей жидкости в плазмотронах, охлаждаемых жидкостью

В плазмотронах, охлаждаемых жидкостью, используют деионизированную воду или смесь деионизированной воды и чистого этиленгликоля. Корпус горелки имеет как катод, так и анод. Охлаждающая жидкость должна циркулировать между анодом и катодом Электропроводные вещества, в том числе ионизированная вода, могут стать причиной короткого замыкания в электропроводке.

Большинство аппаратов, охлаждаемых жидкостью, имеют предохранитель низкого давления и расхода охлаждающей жидкости. Он предотвращает перегрев плазмотрона в случае неисправности системы охлаждения или низкого расхода. Если вам кажется, что срок службы электрода короче обычного, проверьте значения расхода охлаждающей жидкости.

5. Недостаточно чистые газопроводы

Оборудование для плазменной резки и сварки требует очистки газопроводов после простоя (даже краткосрочного). Если аппарат работает в обстановке высокой влажности, то недостаточно короткой предочистки для устранения всей влаги из газопроводов.

Если электрод плохо зачищен, то влага из газопровода может осесть и испортить электрод.

6. Повреждённый завихритель

Завихритель служит для завихрения плазменного газа вокруг головки электрода, это концентрирует дугу по центру электрода. Если завихритель поврежден, лопнул, расплавился или забился грязью, изменятся направление и количество расходуемого воздуха, что быстро повреждает электрод. Необходима замена завихрителя.

7. Частое зажигание дуги

Большинство источников для плазменной резки и сварки способны зажечь дугу при высоком напряжении. Это главная причина износа электродов. Поэтому дугу надо зажигать непосредственно перед началом резки. Большинство аппаратов поддерживает функцию автоматического снижения напряжения после возникновения дуги. Лучше всего сразу подвести плазмотрон к месту реза, и, после зажигания дуги, как можно скорее начать резку.

Больший срок службы электродов в автоматической или машинной резке достигается за счет программирования на цепную резку всегда, когда это возможно. Благодаря этому можно вырезать несколько деталей, причём дугу потребуется зажечь только один раз.

Электроды для плазменной резки — FAY

Электрод предназначен для создания электрической дуги в оборудовании плазменной резки. Применяется в ручном оборудовании и 2D/3D станках.

Используется для резки металла в машиностроении и судостроении, нефтегазовой промышленности, производстве металлоконструкций

Электроды подходят для оборудования плазменной резки:

• Механизированной и ручной
• Вертикального и косого реза
• Низкоуглеродистой и нержавеющей стали, алюминия
• Маркировки

Качество электрода для плазменной резки влияют на точность реза, ровность кромки и общую производительность оборудования.

В процессе эксплуатации плазмотрона электрод расходуется. Основная причина – испарение из-за перегрева вставки. Важно правильно подбирать инструмент для используемой модели оборудования в соответствии с рабочим током.

В ассортименте весь необходимый инструмент плазмы — электроды, сопла, втулки, экраны, защитные колпачки, завихрители.

Электроды для оборудования плазменной резки изготавливаются стандартного качества. Использование катодов в правильных режимах работы продлевает срок службы инструмента и увеличивает производительность оборудования.

Высокая электропроводность медного стержня обеспечивает необходимую плотность тока для создания стабильной плазменной дуги и высокой точности резки металла.

При производстве использованы технологии, которые обеспечивают отличное качество резки в течение всего срока службы – снижают конусность резки, дают четкую и чистую кромку, увеличивают срок эксплуатации расходного инструмента.

Электроды изготавливаются с термостойкой гафниевой вставкой. Благодаря использованию металла с высоким давлением паров, максимально продлевается срок службы инструмента.

Электроды просто монтируются и не требуют технического обслуживания.

Обязательно необходимо контролировать состояние инструмента для своевременной замены.

Резак плазмореза состоит из электродного узла и сопла, разделенных изолирующей втулкой. Экран защищает внутреннее пространство плазмотрона от попадания капель расплава.

Электрод состоит из двух частей – корпус и вставка. Корпус выполняет роль токовода и теплосъемника. Вставка изготавливается из тугоплавкого металла (вольфрам/гафний).

Между вставкой электрода (катод) и соплом (анод) зажигается электрическая дуга. Втулка служит для соединения токоведующих частей и выполняет функцию изолятора.

Во внутреннюю камеру сопла под давлением подается воздух. Попав в электрическую дугу, газ превращается в плазму и выдувается новой порцией воздуха через отверстие сопла.

Сопло охлаждается потоком воздуха. В плазморезах высокой мощности используется жидкостное охлаждение, которое обеспечивает лучшее качество реза.

Струя плазмы расплавляет участок металла, над которым находится головка плазматрона. При ее перемещении по траектории, задаваемой программой или оператором, расплав выдувается потоком воздуха и в металле остается рез.

Инструмент плазменной резки может работать с источниками тока 30 – 800А.

Укажите в заявке модель вашего оборудования плазменной резки и режимы работы. Наш специалист подберет необходимый электрод и запчасти.

Электроды, Сварочные материалы в Перми

Специалисты в металлообработке, использующие до настоящего времени оборудованием для плазменной резки, которому 10 лет или больше, могут быть очень удивлены, когда вдруг узнают, как далеко вперед ушла технология плазменной резки. Технология развилась до такой степени, что кромки реза стали гладкими, чем когда-либо, и точность вырезаемых отверстий стала такой, что теперь в них можно разместить крепеж.

Плазменная резка прошла долгий путь, с того момента, когда была изобретена в конце 1950-х годов инженерами компании Union Carbide Corp. Сегодня плазменная резка является одним из наиболее широко используемых процессов резки металла для большого разнообразия отраслей промышленности.

Ранние системы плазменной резки (рисунок 1) использовались в основном для резки листов из нержавеющей стали и алюминия от 1 до 15 мм толщиной. Эти системы, примитивные в дизайне по сегодняшним меркам, были наиболее практичным методом для резки листов из немагнитных материалов.

Инженеры постоянно работали над процессом плазменной резки на протяжении 1960-х годов с целью улучшения качества реза и увеличения срока службы расходных материалов резака, таких как сопла и электроды. Плазменные технологии начали набирать обороты в течение этого периода, поскольку процесс улучшался и, стало возможным резать сложные формы из листов цветных металлов на очень высоких скоростях.

В 1968 был внедрен процесс радиального впрыска воды в сопло. Эта запатентованная технология для сопла, где чистая вода впрыскивается радиально вокруг плазменной струи, чтобы сжать дугу, увеличивая его плотность энергии при одновременном повышении охлаждения сопла. Таким образом повышаются скорости резки, получаются врезы более высокого качества, а также появляется возможность резать углеродистые стали на скоростях от четырех до шести раз быстрее, чем процесс газовой резки.

Примерно в это же время, технологии привода XY координатной системы также совершенствуются. Микропроцессорная технология начинает становиться основой машин с управлением XY, что позволяет большую точность, более высокие скорости резания (необходимые для плазменных систем новой технологии), и более высокие уровни автоматизации и производительности в цехе.

К 1970 году плазменная технология резки в основном заменила кислородную резку стали листов от 5 до 25 мм. толщиной, все еще уступая газовой резке при обработке нержавеющих и алюминиевых металлов. В то время как плазма уже может разрезать стали толще, чем 25 мм, процесс кислородной резки все еще оставался более дешевой альтернативой для толстого стального листа.

Хронология технологических достижений в процессе плазменной резки

С начала истории плазменных технологий, давайте взглянем на некоторые из основных инженерных прорывов в этой сфере:

1957 Процесс плазменной резки был разработан и запатентован Union Carbide в качестве расширения дугового процесса сварки вольфрамом в среде инертного газа (аргонодуговой сварки TIG).

1962-1967 Несколько новых разработок были завершены в направлении изменения дизайна расходных материалов, и разработка резака с двойным потоком, чтобы увеличить срок службы расходных материалов и качество резки цветных металлов.

1968 Процесс впрыска воды был запатентован. Этот процесс позволил производить резку с чистыми, прямоугольными краями и на более высоких скоростях, а также резку углеродистых сталей с приемлемым качеством среза.

1970-1979 Появляется водоналивные столы и столы с заслонками, предназначенные для поглощения дыма и контроля за дымоотводом. Появляется автоматизированное управление высотой дуги основанное на контроле напряжения дуги для более стабильного качества резки и более длительного срока службы расходных деталей.

1980-1984 Появились системы плазменной резки на основе резки кислородом, которые помогли улучшить прямоугольность и металлургию кромок реза (мягче, лучше свариваемость) и дают возможность резки углеродистых сталей при низких уровнях мощности и высоких скоростях резания (рисунок).

1984-1990 Многие разработки в эти годы в области воздушно плазменной резки позволили увеличить мобильность установок и более низкие уровни мощности для ручной и механизированной резки тонколистового металла.

1990 Улучшение конструкции источников питания на основе управляемой импульсной модуляцией и током на выходе. При производстве некоторых систем начали использовать облегченные, инверторные технологии источников питания, наиболее подходящие для портативных ручных плазменных систем.

1992 Появление технологии плазменно-кислородной резки с увеличенным сроком службы расходных материалов (Long-Life). Это было по существу микропроцессорным способом управления давлением плазмы, а также выходной силы тока. Это позволило увеличить долговечность расходных частей в 4-6 раз и помогло снизить стоимость плазменной резки.

1993 Разработан процесс High-definition (высокой четкости), который реализует предыдущую технологию плазменно-кислородной резки Long-Life. Этот процесс позволил новый дизайн сопла, что привело к увеличению плотности энергии кислородной плазменной дуги и улучшить чистоту реза для всех диапазонов толщин металлов.

1996 Появляются автоматизированные системы управления потоком газа. Они сопряжены с цифровыми системами с ЧПУ. Эти элементы управления газовым потоком исключили некоторые потенциальные для операторов ошибок, связанные с определением параметров процесса резки.

1996-2006 Произошли многие изменения в связи с улучшением качества резки, производительностью и автоматизацией многих параметров процесса резки. Они включали интеграцию процесса плазменной резки в систему ЧПУ, источник тока, контроль расхода газа, необходимое соответствующее программное обеспечение и системы регулирования высоты для автоматизации процесса. С этими знаниями, встроенными в систему, работа оператора станка стала значительно проще, а сам процесс перестал зависеть от опыта оператора.

Последние технологические разработки

За последние восемь лет, события в усовершенствовании технологии плазменной резки происходили в очень быстром темпе. Последней версией установок высокой четкости high-definition является их полная интеграция со станками с ЧПУ. Новые станки с ЧПУ оснащены сенсорным экраном, минимизируя количество кнопок, участвующих в эксплуатации плазменной резки и делают операцию настолько просто, насколько это делает любое программное обеспечение Windows®. Обучение оператора значительно упрощено даже на самых крупных и сложных станках плазменной резки с ЧПУ.

Работа оператора также стала легче с улучшением функциональности автоматической калибровки регулировкой высоты. Оператору также не нужно вносить коррективы на износ расходных материалов в плазмотроне.

Резка отверстий была улучшена благодаря большой базе данных информации в программном обеспечении CAM, который автоматически распознает возможности САПР и реализует наилучший путь и параметры плазменной резки, в том числе изменения защитного газа, что почти исключает конусность отверстий при резке стали (пример на рисунке). Этот процесс является понятным для оператора станка и системного программиста, устраняя необходимость им быть экспертами.

Рисунок: Резка отверстий улучшилась с первых дней использования плазменной резки (верхняя часть рисунка). Современные технологии плазменной резки позволяют вырезать отверстия, которые соответствуют очень жестким требованиям (нижняя часть рисунка).

Сокращение продолжительности цикла «от реза до реза» было включено в CAM программное обеспечение. Программное обеспечение автоматически распознает шаги резки и изменяет время передвижения резака, оптимизирует время определения исходной высоты и предварительной подачи газа, чтобы уменьшить время процесса резки и увеличить производительность продукта.

Программное обеспечение верстки теперь применяется наиболее эффективным способом, чтобы избежать прохождения плазмотрона через районы, подверженные столкновениям с ранее вырезанными частями.

Улучшение программного обеспечения для вырезки фасок упростило интеграцию и работу конической головкой в составе XY станков с ЧПУ. Это усовершенствование связано с программным обеспечением системы CAM, экономит большую часть времени программиста и оператора на тестирования проб и ошибок, которые всегда были необходимы при выявлении лучших допусков на фаски для подготовки кромок к последующей сварке.

Самая новая технология применения вентилируемых сопел и смешивания газов помогла улучшить качество резки нержавеющей стали. Края реза прямые, кромка гладкая, и отлично сваривается в последствии. Установки для воздушно-плазменной резки от крупнейших производителей также значительно улучшились с точки зрения качества резки, жизни расходуемых материалов и рабочего цикла. Эти системы, в первую очередь предназначенные для переносного использования и использования в небольших цехах, теперь доступны в исполнениях с быстрой установкой механизированного резака и интерфейсом, легко интегрируемым с бюджетными станками с ЧПУ. Такие системы доступны мощностью от 30 Ампер, размером с кейс от шуруповерта, работают от бытовой сети питания 220В, и способны резать металл до 12 мм толщиной, до промышленных систем мощностью в 125 Ампер, со 100% рабочим циклом, которые могут резать толстый металл толщиной до 60 мм. Обе эти портативные системы могут быть использованы как с ручной горелкой, так и с механизированным плазмотроном для различных автоматизированных решений.

Промышленные механизированные системы обычно имеют 100% рабочий цикл, доступны с автоматическими плазмотронами, и разработаны для использования с различными сжатыми газами настаивая качество резки для различных материалов. Эти системы доступны в различных размерах и в диапазонах мощности от 130 до 800 Ампер.

С момента создания первой системы плазменной резки было много проделано работы для повышения надежности, производительности, срока службы расходных материалов, качества резки и простоты использования. Сейчас часть рынка процесса плазменной резки разделяет лазерная резка, гидроабразивная и кислородная резка, каждая из которых имеет свою точность, производительность и долгосрочную экономическую эффективность при использовании для различных задач.

Расходные материалы для горелок плазменной резки

1-43 Из 43

Номер продукта

Название продукта

Цена

Контактный наконечник для плазматрона LC65/LC105

Удлиненный защитный колпачок для LC40-LC65 (блистер 2 шт.)

Электрод для плазматрона LC65

Контактный наконечник/сопло для плазматрона LC65

Наконечник/сопло 40A для плазматрона LC65

Наконечник/сопло 50A для плазматрона LC65

Наконечник/сопло 60A для плазматрона LC65

Наконечник/сопло 50A для контактной резки плазмотроном LC65

Наконечник/сопло 60A для контактной резки плазматроном LC65

Наконечник/сопло для строжки плазмотроном LC65

Удлиненное сопло для LC65 40A (блистер 5 шт.)

Удерживающий колпачок для плазмотрона LC65

Удерживающий колпачок для контактной резки/строжки плазматроном LC65

Защитный колпачок для плазматрона LC65

Защитный колпачок для контактной резки плазмотроном LC65M

Защитный колпачок для строжки плазматроном LC65

Газовый диффузор для плазматрона LC65

Наконечник 40A, контактная резка, плазмотрон LC65M

Удлиненный электрод для LC65 (блистер 5 шт.)

Удлиненное сопло для LC65 60A (блистер 5 шт.)

Удлиненный электрод для LC105 (блистер 5 шт.)

Удлиненное сопло 40A для LC105 (блистер 5 шт.)

Удлиненное сопло 60A для LC105 (блистер 5 шт.)

Электрод для плазматрона LC105

Наконечник/сопло 40А для плазматрона LC105

Наконечник/сопло 60A для плазматрона LC105

Наконечник/сопло 80A для плазматрона LC105

Наконечник/сопло 100A для плазматрона LC105

Наконечник/сопло для строжки плазматроном LC105

Удерживающий колпачок для плазматрона LC105

Защитный колпачок для контактной резки плазмотроном LC105

Защитный колпачок для резки с отступом плазматроном LC105

Защитный колпачок для строжки плазматроном LC105

Газовый диффузор для плазматрона LC105

Удлиненное сопло 80A для LC105 (блистер 5 шт.)

Удлиненное сопло 100A для LC105 (блистер 5 шт.)

Удлиненный защитный колпачок для LC105 (блистер 2 шт.)

Электрод для плазмотрона LC25

Наконечник для плазмотрона LC25

Удерживающий колпачок для плазмотрона LC25

Защитный колпачок для плазмотрона LC25

1-43 Из 43

расходные материалы для плазменной резки

Использование расходных материалов до тех пор, пока они не выйдут из строя

Если Вы вырезаете однотипные детали, то всегда с очень большой долей вероятности можно определить детали, на которых сопло или электрод(катод) были уже «на подходе». Использование изношенных сопел и электродов(катодов) зачастую приводит к браку при вырезке деталей, а также может стать причиной дорогостоящего ремонта плазмотрона или даже аппарата плазменной резки, во время которого машина термической резки будет простаивать. Выход из строя изношенных сопел и электродов (катодов) можно легко предупредить по нескольким признакам:
1. по цвету плазменной дуги (при выгорании гафниевой вставки оно приобретает зеленоватый оттенок),
2. звуку плазменной резки
3. при необходимости уменьшать высоту плазмотрона при пробивке (прожиге)

Также, одним из лучших способов оценки состояния деталей резака является качество кромки вырезаемых деталей. Если качество реза внезапно начинает ухудшаться, то это повод проверить состояние сопла и электрода (катод). 
Сопло и электрод (катод) могут выдерживать разное количество пробивок в зависимости от тока резки, типа и толщины материала. Также Вы должны помнить, что для резки цветных металлов или их сплавов используются различные типы расходных материалов.

Разумным подходом является ведение журнала со средним временем работы электрода (катода) или сопла от замены до замены.Однажды определив по такому журналу среднее время жизни электрода (катода) для каждого конкретного вида вырезаемых деталей, можно выполнять плановую замену сопел и электродов, не доводя до появления брака в вырезаемых деталях или до поломки пламенного резака.

Слишком частая замена сопел и электродов (катодов)

Среди использованных сопел и электродов (катодов) достаточно часто можно встретить такие, которые еще можно использовать при резке металла. Излишне частая замена расходников также очень распространена среди операторов металлорежущих станков с ЧПУ, и в особенности, машин плазменной и газовой резки. При замене сопла или электрода (катода) резчик должен четко знать, на что обращать внимание. Сопло требует замены в следующих ситуациях:

1. Если сопло имеет деформации снаружи или изнутри. Это часто бывает при слишком маленькой высоте пробивки и при непрорезе металла. Расплавленный металл попадает на внешнюю поверхность сопла или защитного колпака и деформирует ее.

2. Если выходное отверстие сопла по форме отличается от окружности. При большой высоте пробивки, если движение начинается до прореза металла, то дуга отклоняется от перпендикуляра к листу и проходит через край отверстия сопла. Чтобы определить, изношен ли электрод (катод), нужно посмотреть на вставку из металла серебристого цвета на торце медного электрода (как правило, используется сплав гафния). В общем случае, электрод (катод) считается работоспособным, если на его конусе глубина кратера не превышает 1,5-2 мм. Для резки плазмой в среде защитного газа (азота или аргона) глубина кратера может достигать 2,2 мм. Завихритель (диффузор) нуждается в замене лишь в том случае, если при тщательном осмотре можно выявить забитые отверстия, трещины, следы вызванные попаданием дуги, или сильный износ. Завихрители (диффузоры) особенно часто заменяют преждевременно. То же самое касается и защитных колпаков (насадок) которые нуждаются в замене только в случае физического повреждения. Очень часто защитные колпачки (насадки) могут быть очищены наждачной бумагой и использованы вновь.

Использование неправильных настроек параметров плазменной резки и расходных материалов

Выбор расходников при плазменной резке зависит от вида разрезаемого материала (сталь, медь, латунь, нержавейка и т.д.), от его толщины, тока резки на аппарате плазменной резки, плазмообразующего и защитного газов и т.д. Справочное руководство оператора машины плазменной резки описывает, какие расходные материалы использовать в случае разных режимов процесса резки. Указанные в инструкции оператора режимы, рекомендации относительно настроек плазменной резки следует неукоснительно соблюдать. Использование расходных материалов (сопел, электродов) несоответствующих текущему режиму плазменной резки обычно приводит к ускоренному выходу расходников из строя и к значительному ухудшению качества реза. Очень важно выполнять плазменную резку металла именно на том токе резки, на который расчитаны используемые расходные материалы. Например, не стоит резать металл плазмой на 100 амперах, если в плазменном резаке стоит сопло на 40 ампер, и т.д. Самое высокое качество реза достигается, когда ток на аппарате плазменной резки выставлен на 95% от номинального тока резки, на который рассчитано сопло. Если установлен режим плазменной резки с заниженным током дуги, то рез будет с образованием грата, окалины на обратной стороне вырезаемых деталей. Если установленный на аппарате плазменной резки ток слишком высок, то срок службы сопла значительно сокращается.

Невыполнение регулярного планового обслуживания плазмотрона

Плазменный резак (плазмотрон) может работать в течение многих месяцев или даже лет без должного обслуживания. И, тем не менее, воздушные каналы и каналы охлаждающей жидкости внутри плазменного резака должны содержаться в чистоте, посадочные места сопел и электродов (катодов) должны проверяться на предмет загрязнения или повреждений. Грязь, металлическая пыль должны удаляться из плазменного резака. Для чистки плазмотрона следует использовать чистую хлопчатобумажную ветошь и жидкость для чистки электрических контактов.

Расходники для плазменной резки — сопла, электроды

Спасибо, что посетили наш сайт. Наша компания занимается продажей запасных частей и расходных материалов для систем плазменной резки Hypertherm. На нашем сайте вы сможете увидеть и заказать оригинальные расходники для плазмы семейства Powermax, MAXPRO, HPR, XPR. Изучив наш сайт внимательно, вы убедитесь, что мы серьезно подошли к принципам подбора расходных частей, а так же удобству посетителя. Для наших постоянных клиентов, мы предлагаем уникальные условия сотрудничества, к которым можно отнести: круглосуточный сервис по доставке, отгрузку с постоплатой, приемлимые цены, удобные условия хранения расходных деталей под ваш станок.
С нами вам будет удобно работать, т.к наши офисы находятся в Москве, Челябинске и Новосибирске.

Система плазменной резки Powermax

Источники Powermax являются портативными системами ручной и автоматической резки любых токопроводящих металлов. Технологические особенности и характеристики данной линейки позволяют использовать их как для ручной резки, так и устанавливать данные системы на машины термической резки металла. Данная линейка рассчитана на максимальную производительность в самых сложных условиях работы.
Все системы резки Powermax: Powermax30 Air, Powermax30 XP, Powermax45, Powermax45 XP, Powermax65, Powermax85, Powermax105, Powermax125

Система плазменной резки HyPerformance

Данные системы предназначены только для промышленного применения в автоматических и роботизированных системах резки. Устанавливать данные источники разрешено нескольким Российским производителям машин термической резки,в список которых входит и наше предприятие. Использование запатентованных технологий HyDefinition®, LongLife®, PowerPierce®, True Hole® и True Bevel™ которые установлены на данной линейке, позволяет выполнят резку толстых металлов с качеством реза приближенного до резки лазерными системами.

Новости и обзоры

Powermax65 — это портативная система ручной и механизированной плазменной резки с током 65A, которая подходит для широкого спектра применений

В среднем источники работают от 3-х до 5-ти лет без поломок, но иногда наступает вопрос о ремонте источника плазменной резки

Техническая информация по воздухоподготовке для плазменного источника Powermax 45XP, а так же цены на это оснащение

Из описания данной системы вы вычитаете, что можно резать металл толщиной до 16мм, но причем тут установка на станок? Читайте в статье

Это конечно странный вопрос, но все-таки вдруг вы не в курсе

Многие при покупке станка с источником плазменной резки с ручным или механизированным резаком задаются вопросом, а как часто нужно менять тот или иной расходник…

Каковы основные функции плазменного электрода? | Комплексные решения для ЧПУ

Благодаря современной технологии кислородной резки с длительным сроком службы, плазменные системы с ЧПУ являются наиболее производительным и экономичным способом резки углеродистой стали от толщины до 1 1/4 дюйма. Но для достижения максимальной производительности операторы должны гарантировать, что расходные детали резака проверены и обслуживаются в соответствии с высокими стандартами. Чтобы сделать это, хорошее понимание характеристик и функций каждого расходного материала имеет первостепенное значение для получения максимальной отдачи от вашей машины.

Основная функция плазменного электрода — обеспечивать питание плазменной дуги, подключаясь к отрицательному выходу источника питания. Вторичная функция плазменного электрода — проводить энергию высокого напряжения (также называемую высокой частотой) во время последовательности запуска, добавляя энергию для ионизации режущего газа, что позволяет плазменной дуге зажигаться. Поскольку электрод является основной точкой контакта плазменной дуги, он сильно нагревается. В результате концевой эмиттер кислородного электрода, сделанный из элемента гафния, может достигать температуры, превышающей 3000 градусов по Фаренгейту.Как правило, большинство электродов для плазменной резки, используемых при токе резки более 100 А, имеют жидкостное охлаждение, а не газовое охлаждение в меньших механизированных и ручных плазменных системах.

Итак, каковы основные характеристики плазменного электрода? Прежде всего, гафниевый эмиттер является самой важной частью электрода. Поскольку гафний является плохим проводником тепла, он прикрепляется к медному телу электрода с помощью запатентованного процесса, который обеспечивает отличное тепловое и электрическое соединение.В электродах Hypertherm используется запатентованный процесс, который позволяет подбирать диаметр эмиттера гафния с уровнем мощности, на который он рассчитан, обеспечивая наиболее эффективную теплопередачу. Еще одним очень важным фактором для обеспечения качества резки является повторяемая стабильность размеров, когда электрод хорошо сочетается с другими внутренними компонентами горелки. Если у вас неправильная длина или диаметр, это сильно повлияет на выравнивание и повлияет на качество резки.

Вторая важная особенность плазменного электрода — это очень точно обработанные отверстие и ступенька, которые обеспечивают превосходное охлаждение в результате идеального совмещения трубки охлаждающей жидкости с полой фрезерованной стойкой на дне электрода.Кроме того, центровка может обеспечить очень концентрический поток охлаждающей жидкости вокруг высокотемпературного эмиттера гафния.

Все электроды Hypertherm имеют номер детали, выгравированный лазером, и код партии, четко обозначенный для обеспечения надлежащего соответствия деталей. А резьба и установочный буртик спроектированы таким образом, чтобы обеспечить идеальную соосность с соплом и завихрителем при установке в резак.

Наконец, ключевой особенностью конструкции электрода и горелки является плавающая трубка для охлаждающей жидкости. Как работает плавающая трубка охлаждающей жидкости? Трубка свободно установлена ​​в горелке, и когда электрод установлен, трубка охлаждающей жидкости самостоятельно выравнивается и позиционируется по внутренним элементам электрода.Охлаждающая жидкость входит в верхнюю часть трубы под относительно высоким давлением и проталкивается через плотную посадку вокруг полой фрезы электрода. В конце концов, сжатие увеличивает скорость хладагента, эффективно заставляя хладагент удалять скопившийся пар вокруг горячего гафния для очень эффективного отвода тепла.

Чтобы получить все необходимые расходные материалы из одного окна, обязательно загляните в магазин MultiCam Store сегодня!

Вернуться в блог

Успешная плазменная резка — расходные материалы

:: Всегда пытайтесь менять электрод и сопло одновременно.Их индивидуальное отключение ухудшает качество резки.

Не секрет, что расходные материалы для плазменных резаков играют важную роль в достижении успешной резки. Однако то, что не может быть широко известно, так это взаимосвязь между расходуемыми компонентами, и что даже один неисправный компонент может причинить вред другим.

Клейтон Гоулд, менеджер по маркетингу расходных материалов для резаков в Hypertherm Inc., Ганновер, штат Нью-Хэмпшир, обсуждает роль расходных материалов резака в установке для ручной плазменной резки, обрисовывает в общих чертах, какие признаки следует искать при выходе из строя компонента, и дает советы о том, как правильно обслуживать резак, чтобы расходные детали работали должным образом.

Каковы основные расходные детали плазменного резака и как каждый из них способствует успешной резке?

Для большинства систем ручной плазменной резки расходные детали резака включают пять различных компонентов: экран, удерживающий колпачок, сопло, электрод и завихритель.

Щит защищает остальные расходные детали. В процессе плазменной резки вы получаете очень много искр и расплавленного металла. Щиток предназначен для предотвращения попадания этого вещества во внутренние расходные материалы.В некоторых случаях экран представляет собой защитный экран, что означает, что он позволяет оператору поставить резак прямо на металл без необходимости использования дополнительной стойки. Это приятно, особенно для неопытных закройщиков.

Следующим идет колпачок . Задача удерживающего колпачка заключается в том, чтобы закрывать и удерживать стопку расходных материалов вместе.

Сопло выполняет одно из двух действий. Во-первых, он фокусирует плазменную дугу. Чем больше отверстие, тем менее выражена или шире дуга.Сопла с широким отверстием используются при строжке, в то время как некоторые из них имеют очень маленькие отверстия, которые сужают и фокусируют дугу. Они используются для мелкой, детальной резки. Во-вторых, сопло помогает направлять поток газа, что также помогает формировать и сужать дугу.

Электрод передает ток от горелки к пластине. Это тонкое изделие из меди или серебра, содержащее гафний или вольфрам. Эти материалы оказались отличными проводниками электричества.Электричество поступает от машины к горелке и попадает в катодный блок, с которым контактирует электрод, а затем фокусирует этот заряд на конце электрода через гафниево-вольфрамовую вставку, которая затем изгибается на пластину. Сопло улавливает эту дугу и действительно фокусирует ее таким образом, чтобы разрезать металл, но электрод пропускает ток.

Сопло имеет тенденцию сильно нагреваться, потому что оно находится прямо посреди перегретого газа. Таким образом, к задней части электрода прикреплено охлаждающее устройство, которое помогает отводить тепло от электрода.

И, наконец, вихревое кольцо направляет газ в нескольких различных направлениях, когда он выходит из машины и вниз по горелке. Сначала газ движется вперед по спирали вокруг электрода, вокруг дуги, вниз через сопло и наружу через горелку. Причина, по которой кольцо должно вращаться, заключается в том, что оно позволяет газу, выходящему через сопло, иметь разные температуры. Более холодный газ проходит снаружи — этот газ контактирует с соплом и предотвращает его сгорание.Если у вас нет завихрения, смешивание газов будет недостаточным, и вы можете сжечь сопло. Другая цель вихревого кольца — отводить газ назад и отводить тепло от электрода.

:: Не забудьте согласовать расходные материалы для плазменной резки с приложением. Несоблюдение этого требования только сократит срок службы расходных деталей и в некоторых случаях ухудшит желаемое качество резки.

Каковы визуальные признаки того, что один из пяти расходных материалов изношен или работает неправильно?

Вы увидите ряд вещей.Помните, я упоминал, что сопло сужает дугу на отверстии? По мере использования этого сопла отверстие становится больше и овальнее. Несмотря на то, что он охлаждается циркулирующим через него газом, он все еще очень горячий. В конце концов, отверстие расширяется, и вы теряете сжатую дугу. Пропила, представляющая собой ширину металла, удаляемого во время резки, становится все шире и шире. Кроме того, скорость резки снижается из-за отсутствия такой концентрированной дуги. В результате у вас не так много тепла, которое сосредоточено в одном месте; это вроде как вентилятор.

Во многом это вызвано изношенным соплом. Если вы посмотрите на конец сопла и увидите, что отверстие исключительно большое или овальное, то вы знаете, что пора сменить сопло.

При использовании электрода гафний / вольфрам расплавляется, и его части начинают вылетать через сопло во время резки. На передней части электрода образуется ямка. Как только глубина ямы превысит 1⁄32, пора менять расходный материал. Если вы не замените электрод и вместо этого перейдете в режим отказа, что означает, что он больше не будет резать, вы фактически прожигаете медь, потому что гафния больше нет.Дуга выглядит уродливым зеленым свечением, если вообще можно резать. Вся верхняя часть электрода сгорит. Вы никогда не захотите дойти до этой точки, потому что она выделяет огромное количество тепла в этот факел, что может нанести большой ущерб.

Мы всегда рекомендуем заменять электрод и сопло вместе. Таким образом, когда вы добавляете новый набор расходных материалов, у вас всегда будет идеальное отверстие и идеальная глубина ямы. Если вы склонны просто менять их по отдельности, вы можете поставить под угрозу качество резки.Вы можете вставить новый электрод, но если отверстие сопла шире, чем должно быть, вы теряете часть производительности.

На самом деле ничего не ухудшается в вихревом кольце, хотя оно может треснуть в результате падения или нагрева или охлаждения с течением времени. Когда он треснул, он не может направлять газ так, как должен, поэтому пора его сменить. На каждые 5–10 комплектов электродов / сопел следует менять завихритель.

С помощью удерживающего колпачка поищите трещины от капель.Шлак, скопившийся на конце экрана, может ограничить воздушный поток, выходящий из экрана. Убедитесь, что вы избегаете там чрезмерного скопления.

Какие процедуры регулярного технического обслуживания следует выполнять оператору, чтобы обеспечить надлежащее состояние расходных материалов резака?

Очень важно регулярно заменять расходные детали, особенно если вы видите, что глубина ямы увеличивается, отверстие расширяется или на щите накапливается шлак. Помимо замены расходных деталей, вам необходимо выполнять регулярное обслуживание резака, например заменять провода резака, когда это необходимо.При необходимости вам также следует сменить фонарик. У нас нет определенного времени для этого, но когда вы начинаете замечать такие вещи, как трещины на корпусе резака или разрез на кожухе провода резака, который оголяет провода, вам необходимо немедленно их устранить.

В портативной системе не так уж много проблем, которые нужно заменить, но мы действительно сталкиваемся с повреждениями из-за попадания воды или масла в воздух. Часто ручная плазменная установка использует производственный воздух (из компрессора), и некоторые сушилки в воздушных компрессорах лучше других.Если в линии присутствует масло или вода, это может нанести большой ущерб расходным материалам и системе. Они не только приводят к низкому качеству резки, но и отрицательно сказываются на сроке службы расходных материалов.

Каков срок службы расходных материалов, прошедших надлежащее техническое обслуживание?

Это сложно, потому что на самом деле нет правильного ответа. Во-первых, мы говорим о портативных системах, поэтому каждый оператор индивидуален. Неопытные операторы могут резать медленно, по сути прожигая расходные материалы, потому что они выделяют в систему слишком много тепла.Кроме того, толщина материала имеет огромное значение для долговечности. Чтобы отрезать 1 дюйм, требуется гораздо больше энергии. материала, чем тонкого материала. По мере того, как вы режете более толстый материал, вам необходимо увеличивать силу тока. Чем больше мощности или силы тока вы используете, тем короче будет срок службы расходных материалов.

В переносной системе расходные детали имеют воздушное охлаждение. Если ваш провод резака протекает, перекручен или что-то еще, значит, вы не получаете надлежащего потока воздуха к резаку. Это означает, что он нагревается сильнее, чем должен, и сокращается срок службы расходных материалов.

Полезные советы

• Убедитесь, что расходные материалы соответствуют области применения. Никогда не используйте расходные детали с малой силой тока для резки с большой силой тока, и наоборот.
• При использовании неэкранированных расходных деталей всегда держите резак на надлежащем расстоянии от заготовки при выполнении резки.
• Не забывайте резать с соответствующей скоростью. Слишком быстрая резка приведет к неполной резке. Слишком медленная резка приведет к ненужной нагрузке на расходные детали и их быстрому сгоранию.

:: Не менее важно внимательно следить за расходными материалами для плазменной резки, но не менее важно проводить регулярное техническое обслуживание самого резака. Например, замените провода резака и убедитесь, что в линиях нет масла и воды.

Плазменный след — Производительность сварки

Производители оборудования для плазменной резки добились быстрого прогресса в технологии за последние 20 лет или около того, но это был нелегкий путь. Системы сегодня производят точные резы с низким уровнем искажений и чистыми краями, но это было трудно вона результатом интенсивного технического развития и обычной тяжелой работы.

Методы проб и ошибок и многократная наладка оборудования были типичными для механизированной плазменной резки 1980-х годов. Однако даже при правильной настройке и оптимизации системы низкие скорости резки и тепло, выделяемое в процессе плазменной резки, приводило к деформации и деформации металла.Кроме того, срок службы расходных деталей был относительно коротким, а количество дыма и шума, создаваемого во время процесса резки, было высоким.

Непревзойденное качество деталей, вырезанных плазменной резкой до 1990-х годов, требовало значительных доработок и подготовки, прежде чем их можно было использовать. Вторичные операции включали шлифование и опиливание для удаления окалины или брызг с деталей, развертывание отверстий и обработку кромок. Это увеличивало стоимость резки каждой детали на более старом плазменном оборудовании.

Кроме того, на выходе постоянного тока первых источников питания для систем плазменной резки наблюдались колебания напряжения, вызывающие изменение выходного тока.Иногда это приводило к грубому резанию и сокращению срока службы расходных деталей. А когда режущие столы останавливаются для замены расходных материалов, теряется ценное производственное время. Таким образом, потребность в повышении производительности стала движущей силой разработки более совершенных и эффективных систем плазменной резки.

Шаги к лучшему

Разработка более холодных и долговечных электродов была областью разработки и тестирования многих продуктов с различными формами и стилем электродов, материалами электродов и материалами катодов.Плазменная резка стала жизнеспособным решением для многих других приложений, когда в конце 1980-х годов был произведен переход с вольфрамового электрода на современный катод со вставкой гафниевого электрода. Гафниевые электроды могут работать с азотом, кислородом, воздухом или смесями этих газов, в то время как вольфрамовые электроды, используемые в более ранних резаках, нуждались в газообразном азоте. Это означало, что более новые системы плазменной резки могут резать различные типы металлов, переключаясь на соответствующий газ.

В 1995 году компания American Torch Tip Co., производитель плазменных резаков и расходных материалов, получил патент на электрод с длительным сроком службы, который в среднем дает 200 прожигов, что почти вдвое превышает предыдущий срок прожига. Конструкция включает электрод, удерживаемый в стойке с увеличенной внешней поверхностью, способствующий превосходной передаче тепла хладагенту и продлевающий срок службы электрода. Конструкция обеспечивает более холодную работу и меньшую деградацию материала электрода.

1990-е годы также принесли изменения в системы управления энергоснабжением. Микропроцессоры использовались для управления линейным изменением давления газа и силы тока, что увеличило срок службы расходных материалов для плазменной резки и улучшило качество деталей, что еще больше снизило производственные затраты для производителей.Плавное изменение давления газа и силы тока вверх и вниз в начале и конце резки значительно улучшает точность и качество обработки. Улучшение технологий источников питания значительно улучшило характеристики дуги и контроль напряжения / силы тока.

Последние улучшения

Nesting улучшило интеллект системы плазменной резки, чтобы знать, куда направить резак. Критически важным для точного реза является возможность иметь правильные параметры входного резания и время прожига, а также изменять скорость или выходную мощность в зависимости от того, где находится рез по форме детали.Углы требуют меньшего изменения силы тока и скорости, а для прецизионных отверстий может потребоваться изменение давления газа и скорости. Все они совместимы с современным программным обеспечением и контроллерами высоты резака.

Современное оборудование для плазменной резки также значительно упростило работу оператора станка, поскольку значительно уменьшилась потребность в настройке параметров ручного управления на станке. Все программирование, включая размещение, определение оптимальной траектории инструмента, изменение расхода газа и силы тока во время различных частей резания, постоянное изменение скорости резания и даже принятие решений об оптимальном расположении точек прожига, выполняется во время программирования предварительной резки.

В настоящее время нередко бывает в среднем 1000 или более проколов на электрод, а иногда электрод может выдерживать более 3000 проколов. Это связано с тем, что современные системы могут пилотировать, используя газообразный азот (ограничивая пилотную энергию), а затем переключаться на различные режущие газы. Самый серьезный износ электрода возникает, когда система запускает высоковольтный заряд между электродом и соплом, а затем передает плазменную дугу на рабочую поверхность.

А автоматические подъемники резаков реагируют на высоту пластины или коробление, непрерывно регулируя высоту резака и силу тока, таким образом поддерживая оптимальное расстояние до рабочей поверхности. Развитие интеллектуального программного обеспечения и технологии подъема резака позволило создавать схемы резки, которые сводят к минимуму искажения.

Наличие прецизионных расходных материалов для плазменной резки, изготовленных с точными допусками, позволило производителям изготавливать стальные детали с минимальными зонами термического влияния.1/8 дюйма резка стали со скоростью более 250 изображений в минуту остается прохладной на ощупь через несколько секунд после резки.

Возможна также плазменная маркировка. Источники питания с улучшенными характеристиками низкой силы тока имеют возможность гравировать линии компоновки, номера деталей, надписи, а также детали установки и ориентации.

Результатом этих достижений являются высококачественные детали и точные отверстия с минимальным нежелательным скосом и меньшим количеством дорогостоящих операций вторичной обработки и очистки. К преимуществам также относится уменьшение количества брака, вызванного человеческой ошибкой во время настройки, и более быстрые и эффективные циклы резки с меньшим временем простоя для замены расходных материалов.

В будущее

Для электродов разрабатываются новые огнеупорные материалы с увеличенным сроком службы. Также продолжаются эксперименты с различными конфигурациями сопел и передовыми технологиями смешивания газов. Новые конструкции источников питания с несколькими линейными прерывателями и инновационные конфигурации инверторов позволят обеспечить плавную подачу мощности с очень небольшими колебаниями и более плавное, более точное нарастание и замедление, а также лучший ввод.

Добавьте к этому постоянную эволюцию системных компьютерных микропроцессоров, а также достижения в области автоматизированного проектирования и интеллектуального производственного программного обеспечения, а также возможность сверхточной, сложной резки и значительного повышения производительности плазменной резки.

Износ электродов в воздушной и кислородной плазме l Hypertherm

Электроды для систем плазменной резки большой мощности представляют собой высокотехнологичные расходные детали, аналогичные по конструкции, материалу и функциям автомобильной свече зажигания. Как и свечи зажигания, электроды излучают электричество высокого напряжения в условиях высокой температуры. Материалы должны выдерживать излучение дуги с температурой плазмы, выдерживать завихрение высокоскоростных газовых струй и обеспечивать герметичное уплотнение для газов и жидкостей под высоким давлением.Электрод, как и свеча зажигания, является самой тяжелой рабочей частью в системе.

Хороший механик может многое сказать о исправности двигателя внутреннего сгорания, посмотрев на свечи зажигания. Обученный специалист по плазменной защите может сделать то же самое для плазменной системы, если он научится проверять электрод, поймет нормальные закономерности износа и знает, как определять признаки неисправности.

Электрод передает мощность постоянного тока от источника питания плазмы на металлическую пластину. Обычно он состоит из держателя из меди или композитного материала медь / серебро, который содержит излучающий элемент гафний — металл с высокой температурой плавления, который будет поддерживать дугу в условиях воздушной и кислородной резки.Излучающий элемент медленно разрушается под воздействием тепла дуги и высокоскоростного плазменного газового потока. Большая часть этого износа происходит в начале и в конце резки, когда расплавленный гафниевый материал быстро нагревается и охлаждается, плавясь, а затем снова затвердевая.

При нормальном износе на конце детали образуется небольшая вогнутая ямка, которая постоянно изнашивается, несколько тысячных долей дюйма за раз, на глубину от 0,040 до 0,125 дюйма в зависимости от резака и конструкции расходных деталей. и материалы.(См. Таблицу ниже). Когда яма становится слишком глубокой, дуга прилипает к материалу держателя и расплавляет его. Электрод «выходит из строя», когда он больше не инициирует и не поддерживает дугу. Если расплавленный материал от электрода осаждается ниже по потоку в отверстие сопла, это вызывает катастрофический «выброс» из строя как электрода, так и сопла.

Визуальный индикатор износа электродов

Нормальный срок службы деталей для современных кислородно-плазменных систем составляет 1-2 часа горения дуги и 200-300 прожигов.Воздушные системы обычно могут достичь вдвое большего срока службы, 400-600 запусков, потому что азотный компонент воздуха снижает его реактивность с электродами. Кислородно-плазменные системы с инертными пусковыми газами и линейным изменением тока могут достигать 1000 или более пусков до того, как потребуется замена электрода.

Электрод для плазменной резки CUT60, сопло и защитный колпачок — PrimeWeld

Этот набор из 20 расходных деталей для плазменного резака на 60 А включает детали, необходимые для надлежащего обслуживания плазменного резака PrimeWeld CUT60, поскольку сопло изнашивается от использования.

Держите режущий инструмент CUT60 правильно

Этот комплект подходит только для плазменного резака CUT60 для обеспечения точности и мощности.

Если вам нужны расходные материалы для плазменного резака CUT50 или многопроцессорной серии CT520, их можно найти здесь.

Достаточно запчастей на 10 услуг

В этот комплект входят все детали, необходимые для обслуживания резака IPT60, входящего в комплект поставки CUT60.

В комплект расходных материалов CUT60 входят следующие детали:

• Электрод для плазменной резки: 10 штук
• Сопло для плазменной резки: 10 штук
• Защитный колпачок для плазменного резака: 1 штука
• Стойка для плазменного резака: 1 шт.

С помощью этих принадлежностей CUT60 вы можете десять раз обслужить самые важные части головки резака.Это единственный способ сохранить его мощность и надолго сохранить точность резки.

Серьезное производство, качественный дизайн

PrimeWeld 60 А рассчитаны на долгий срок службы и низкие затраты на техническое обслуживание. Наши медные электроды сделаны с гафниевыми вставками и гальванически отполированы.

Наряду с защитным колпачком и соплом, это самые важные детали, за которыми следует следить за качеством резки. При использовании гафниевый вкладыш со временем начинает разрушаться от экстремальных температур.Небольшие фрагменты электрода в потоке плазмы вызывают увеличение апертуры сопла плазменного резака.

Расходные детали PrimeWeld для качественной резки

Первым признаком необходимости замены электрода и сопла является потеря точности из-за увеличения отверстия в сопле. Ваши разрезы начинают расширяться, теряя точность. Вам необходимо заменить электроды и сопла вместе за один сеанс обслуживания.

Эти расходные детали CUT60 изготовлены из материалов высочайшего качества.Защитная чашка спроектирована для обеспечения максимального воздушного потока, увеличения срока службы и снижения затрат на детали. Он также направляет воздушный поток для удаления шлака и уменьшения пропила. Поставляемая в комплекте направляющая стойка удерживает резак на оптимальной высоте для резки без усилий.

Оригинальные запасные части PrimeWeld обеспечивают наилучшую производительность. Эти аксессуары CUT60 восстанавливают любой резак IPT60 для максимальной точности, эффективности и мощности резки.

Что входит

• Электрод для плазменной резки: 10 штук
• Сопло для плазменной резки: 10 штук
• Защитный колпачок для плазменного резака: 1 штука
• Стойка для плазменного резака: 1 шт.

Наконечники и электрод для плазменной резки

Отличные новости !!! Вы попали в нужное место для насадок и электродов для плазменных резаков.К настоящему времени вы уже знаете, что что бы вы ни искали, вы обязательно найдете это на AliExpress. У нас буквально есть тысячи отличных продуктов во всех товарных категориях. Ищете ли вы товары высокого класса или дешевые и недорогие оптовые закупки, мы гарантируем, что он есть на AliExpress.

Вы найдете официальные магазины торговых марок наряду с небольшими независимыми продавцами со скидками, каждый из которых предлагает быструю доставку и надежные, а также удобные и безопасные способы оплаты, независимо от того, сколько вы решите потратить.

AliExpress никогда не уступит по выбору, качеству и цене. Каждый день вы найдете новые онлайн-предложения, скидки в магазинах и возможность сэкономить еще больше, собирая купоны. Но вам, возможно, придется действовать быстро, поскольку эти лучшие наконечники для плазменной резки и электрод вскоре станут одним из самых востребованных бестселлеров. Подумайте, как вам будут завидовать друзья, когда вы скажете им, что приобрели наконечники для плазменной резки и электрод на AliExpress.Благодаря самым низким ценам в Интернете, дешевым тарифам на доставку и возможности получения на месте вы можете еще больше сэкономить.

Если вы все еще не уверены в насадках и электроде для плазменных резаков и думаете о выборе аналогичного товара, AliExpress — отличное место для сравнения цен и продавцов. Мы поможем вам решить, стоит ли доплачивать за высококлассную версию или вы получаете столь же выгодную сделку, приобретая более дешевую вещь.И, если вы просто хотите побаловать себя и потратиться на самую дорогую версию, AliExpress всегда позаботится о том, чтобы вы могли получить лучшую цену за свои деньги, даже сообщая вам, когда вам будет лучше дождаться начала рекламной акции. и ожидаемая экономия.AliExpress гордится тем, что у вас всегда есть осознанный выбор при покупке в одном из сотен магазинов и продавцов на нашей платформе. Реальные покупатели оценивают качество обслуживания, цену и качество каждого магазина и продавца.Кроме того, вы можете узнать рейтинги магазина или отдельных продавцов, а также сравнить цены, доставку и скидки на один и тот же продукт, прочитав комментарии и отзывы, оставленные пользователями. Каждая покупка имеет звездный рейтинг, и предыдущие клиенты часто оставляют комментарии, описывающие свой опыт транзакций, поэтому вы можете покупать с уверенностью каждый раз. Короче говоря, вам не нужно верить нам на слово — просто слушайте миллионы наших довольных клиентов.

А если вы новичок на AliExpress, мы откроем вам секрет.Непосредственно перед тем, как вы нажмете «купить сейчас» в процессе транзакции, найдите время, чтобы проверить купоны — и вы сэкономите еще больше. Вы можете найти купоны магазина, купоны AliExpress или собирать купоны каждый день, играя в игры в приложении AliExpress. Вместе с бесплатной доставкой, которую предлагают большинство продавцов на нашем сайте, вы сможете приобрести электроды и наконечники для плазменной резки по самой выгодной цене.

У нас всегда есть новейшие технологии, новейшие тенденции и самые обсуждаемые лейблы.На AliExpress отличное качество, цена и сервис всегда в стандартной комплектации. Начните самый лучший шоппинг прямо здесь.

10 основных факторов, влияющих на срок службы расходных материалов плазмы

10 основных факторов, влияющих на срок службы расходных материалов плазмы

Что может снизить срок службы сопла и электрода

Существует множество факторов, которые могут вызвать проблемы со сроком службы расходных материалов плазменной горелки, и поиск и устранение неисправностей может быть сложным и трудоемким.Итак, мы составили список общих вещей, на которые вы можете обратить внимание, если у вас возникли проблемы, или если вы просто хотите получить максимальную отдачу от своей плазменной системы с ЧПУ.

Вот 10 вещей, на которые следует обратить внимание, если вы столкнулись с сокращением срока службы плазменного электрода или сопла:

1) Низкий расход охлаждающей жидкости

Электрод излучает много энергии, а это значит, что он будет выделять много тепла. Если охлаждающей жидкости недостаточно для отвода тепла, электрод быстро нагревается и катастрофически выходит из строя.Обычно это означает замену электрода, сопла и, возможно, держателя электрода, газовой перегородки или других деталей, которые были повреждены в процессе.

2) Низкий расход газа

Плазменный газ не только сужает дугу, когда она проходит через отверстие сопла, но также охлаждает сопло, а тонкий пограничный слой холодного газа препятствует быстрому плавлению сопла. Если потока газа недостаточно, внутренняя часть сопла быстро нагреется и начнет плавиться, что приведет к преждевременному выходу из строя.

3) Неправильная высота прожига

Когда плазменный резак пробивает, может образоваться большой объем брызг расплавленного металла, который должен куда-то уйти. Если резак находится слишком близко к пластине при прожигании, брызги могут попасть на экран и / или сопло и вызвать плавление или двойное искрение. Для этого требуется система контроля высоты плазмы, которая будет устанавливать правильную высоту прожига. Но это также может произойти при резке тонкого материала, который всплывает после соприкосновения резака с пластиной, в результате чего начальная высота оказывается ниже ожидаемой.Поэтому лучше всего подходит система регулировки высоты, включающая электрический сквозной контакт резака (омический датчик).

4) Выход за край листа

В нормальных условиях процедура отключения плазменной резки плавно и безопасно выключает плазменную дугу, сводя к минимуму воздействие на расходные детали. Однако, если вы вручную отрезаете лом или если автоматическая программа отводит резак от края листа, дуга «гаснет», и может произойти несколько неприятностей.Во-первых, дуга растягивается, когда источник питания наращивает напряжение, пытаясь поддерживать дугу. Когда напряжение повышается, повышается и мощность (мощность = амперы x вольт). Подача большей мощности через электрод вызывает больший износ. Второе, что может произойти, — это смещение дуги в сторону, когда резак отодвигается от края материала. Это может вызвать соприкосновение дуги с соплом или экраном и повреждение отверстия. Всегда старайтесь отключать плазму в зоне металлолома, чтобы обеспечить правильную последовательность отключения.

5) Разрушение резака

Иногда что-то случается. Иногда это происходит во время резки плазменным резаком. Когда пластина выскакивает, какая-то деталь опрокидывается, или на верхней части пластины оказывается шар из шлака, плазменный резак может столкнуться с этими препятствиями и вызвать «поломку» резака. Хотя станок с ЧПУ должен иметь систему, которая автоматически отключает дугу при выходе из строя резака, иногда бывает слишком поздно, чтобы избежать повреждений. Если сопло соприкасается с пластиной во время резки, это может вызвать двойное искрение или повредить отверстие.

6) Неправильная установка тока

Большинство современных автоматизированных систем автоматически устанавливают ток плазменной резки. Но если у вас есть ручная система, в которой оператор должен вручную устанавливать ток, установка неправильного тока может вывести из строя сопло в мгновение ока. Подача 600 А через сопло на 200 А просто не работает. Когда это произойдет, вы сразу узнаете. Но что, если вы используете сопло на 260 А, но ваш источник питания плазмы на самом деле настроен на 300 А? Он может не сразу выйти из строя, но срок службы сопла будет намного короче, чем ожидалось.

7) Загрязненный газ или вода

Примеси в плазменном газе могут вызвать образование отложений внутри сопла, а также могут вызвать двойное искрение, которое повреждает сопло. То же самое справедливо для воды в фракции при использовании форсунок для впрыска воды.

8) Неправильные параметры резки

на современных станках плазменной резки с ЧПУ может потребовать множества настроек, включая такие параметры, как скорость резки, ширина пропила, сила тока резки, напряжение дуги, давление газа, скорость потока газа, время прожига и многие другие.Чтобы упростить установку всех этих параметров, большинство систем используют базу данных, встроенную в ЧПУ, которая позволяет оператору выбирать набор параметров, а затем все настраивается автоматически на основе этого набора параметров. Но что произойдет, если вы выберете неправильный набор параметров для электрода и сопла, которые вы только что вставили в резак? Знаешь, всякое бывает.

9) Неправильный набор расходных материалов

Точно так же вы можете выбрать правильные параметры для материала, который вы собираетесь резать, но по ошибке вставили в резак не ту насадку.Это также может привести к очень короткому сроку службы расходных деталей — например, 1 прокол, если вы ошиблись.

10) Неправильный тип охлаждающей жидкости

Так же, как низкий расход охлаждающей жидкости может сократить срок службы электрода, неправильная охлаждающая жидкость в системе может сделать то же самое. Никогда не используйте обычные антифризы, например, для автомобилей, так как добавки могут повредить насос и горелку. Смеси охлаждающей жидкости плазменной горелки с наивысшим процентным содержанием чистой воды продлят срок службы электрода, поскольку вода на самом деле является лучшей жидкостью для отвода тепла от электрода.Смеси с более высоким процентным содержанием гликоля обеспечат лучшую защиту от замерзания, поэтому вам, возможно, придется пожертвовать некоторым сроком службы электрода в пользу более низкой температуры замерзания в зависимости от условий окружающей среды.