РДИ 38.18.019-95 Инструкция по капиллярному контролю деталей технологического оборудования, сварных соединений и наплавок, РД от 05 июля 1996 года №38.18.019-95

РДИ 38.18.019-95

СОГЛАСОВАНО с Госгортехнадзором РФ письмом N 02-35/327 от 24.07.96 г.

Директор института канд. техн. наук, ст. научн. сотр. А.Е.Фолиянц

Зам. директора по научной работе, канд. техн. наук, ст. науч. сотр. Н.В.Мартынов

Зав. лаб. неразрушающих методов контроля, канд. техн. наук, ст. научн. сотр. Б.П.Пилин

Вед. научн. сотр., канд. техн. наук, доцент Ю.А.Нечаев

УТВЕРЖДАЮ Зам. руководителя Департамента нефтепереработки Минтопэнерго РФ Г.А.Ведякин 5 июля 1996 г.


Настоящая инструкция разработана взамен инструкции 18-03-ИК-74 и распространяется на капиллярный (люминесцентный и цветной) метод контроля объектов на заводах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.

Инструкция распространяется на сварные соединения, наплавленный и основной металл из всех марок стали, титана, меди, алюминия и их сплавов, подлежащих контролю капиллярным методом.

При разработке инструкции использованы и учтены требования следующих нормативных документов: ГОСТ 18442-80, ГОСТ 24522-80, ГОСТ 23349-84, ГОСТ 3242-79, ГОСТ 18353-79, ОСТ 26-5-88*, ПНАЭ Г-7-018-89, ОСТ 108.004.101-80.
________________
* На территории Российской Федерации действует ОСТ 26-5-99. Здесь и далее. — Примечание изготовителя базы данных.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Капиллярный контроль позволяет обнаружить дефекты, выходящие на поверхность: трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллитную коррозию и другие несплошности.

1.2. Поверхностные дефекты обнаруживаются по ярко окрашенным или светящимся индикаторным следам, которые образуются на проявляющем покрытии (проявителе) в местах расположения несплошностей.

1.3. Выявление дефектов, имеющих ширину раскрытия более 0,5 мм, капиллярным методом не гарантируется.

1.4. Контролю капиллярным методом подлежат поверхности изделия (объекта), принятые по результатам визуального контроля в соответствии с требованиями действующей нормативной документации.

1.5. Капиллярный контроль рекомендуется проводить до контроля другими методами (ультразвуковым, магнитопорошковым). В случае проведения капиллярного контроля после магнитопорошкового объект подлежит размагничиванию.

1.6. При проведении капиллярного контроля применяют аппаратуру в соответствии с требованиями ГОСТ 18442-80, ГОСТ 23349-84.

1.7. Настоящий документ устанавливает методику капиллярного контроля при температуре от минус 40 °С до плюс 40 °С и относительной влажности не более 90%.

1.8. При необходимости дополнения настоящего документа наборами дефектоскопических материалов, составы которых документом не предусмотрены, должно выполняться следующее требование:

«В дефектоскопических материалах, используемых при капиллярном контроле сварных соединений из аустенитных сталей или сплавов на железоникелевой и никелевой основе, содержание хлора и серы не должно превышать значений, установленных стандартами или нормативно-техническими документами на эти материалы, но, в любом случае, содержание хлора и серы в сухом остатке, полученном после выпаривания 100 г материала (пенетранта), не должно превышать 1% (для каждого из указанных элементов)».

1.9. К проведению контроля капиллярным методом допускаются лица, прошедшие теоретическую, практическую подготовку и аттестацию в соответствии с требованиями «Правил аттестации специалистов неразрушающего контроля», утвержденных ГГТН России 18 августа 1992 г. Их квалификация должна быть подтверждена удостоверением установленного образца.

2. ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ

2.1. Порог чувствительности капиллярного контроля определяется средним статистическим раскрытием трещины длиной 4±1 мм, выявляемым с вероятностью 0,95.

2.2. Класс чувствительности контроля определяют по ГОСТ 18442-80 в соответствии с табл.2.1.

Таблица 2.1

Класс чувствительности	Минимальный размер (ширина раскрытия) дефектов, мкм	Толщина щупа контрольного образца, мм (п.4, черт.1. Прилож.2)
I	менее 1	—
II	от 1 до 10	0,05
III	от 10 до 100	0,1
IV	от 100 до 500	0,5
технологический	не нормируют	—

2.3. Чувствительность контроля, соответствующая определенному классу, обеспечивается применением конкретных наборов дефектоскопических материалов при соблюдении технологической последовательности операций контроля и требований к подготовке поверхности.

Технологическому классу чувствительности соответствует простейшая операция по выявлению сквозных несплошностей, называемая «керосиновой пробой».

2.4. Допустимый класс чувствительности и объем контроля устанавливает проектная (конструкторская) организация или специализированная по эксплуатации данного вида технологического оборудования.

При отсутствии таких сведений следует пользоваться рекомендациями ОСТ 26-5-88 «Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений: наплавленного и основного металла» (см. табл.6.1 и 6.2 настоящей инструкции).

3. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

3.1. Средствами контроля являются дефектоскопические материалы, контрольные образцы, аппаратура для проведения отдельных этапов капиллярного контроля.

3.2. Дефектоскопические материалы выбирают в соответствии с требованиями, предъявляемыми к объекту контроля, в зависимости от его состояния, требуемой чувствительности и условий контроля.

Набор дефектоскопических материалов для проведения капиллярного контроля состоит из индикаторного пенетранта (И), очистителя объекта контроля от пенетранта (М) и проявителя пенетранта (П). Совместимость материалов в наборах обязательна.

Дефектоскопические наборы для капиллярной дефектоскопии могут изготавливаться в двух вариантах:

— для нанесения на поверхность контролируемого объекта с помощью кисти, валика или краскораспылителя;

— в баллончиках аэрозольного исполнения.

Рекомендуемые дефектоскопические наборы приведены в табл.3.1, их состав и способ приготовления изложены в приложении 4.

Таблица 3.1.

Наборы дефектоскопических материалов

N на- бо- ра	Наиме- нование набора	Условия контроля		Метод контроля	Дефектоскопические материалы			Условия применения	Класс чувстви- тельности по ГОСТ 18442-80	Изготовитель, разработчик, источник
		Интервал темпе- ратур, °С	Состояние поверхности (шерохо- ватость), мкм		Пенетрант	Очисти- тель	Проявитель
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1.		+8…+40	25	Люминес- центный	И	М	П	Пожароопасен	I	ПНАЭ Г-7-018-89
2.	ДН-8Ц (ИФХ-Колор-4)	+2…+50	50	Цветной	По ТУ 8.УССР-206.39-87 (И)	М	По ТУ 8.УССР-206.39-87 (И)	Пожароопасен, не вызывает коррозии, совместим с водой. Требуется тщательное обезжиривание контролируемой поверхности	II	252028, г.Киев-28, пр-т Науки, д.31. Опытн. пр-во ин-та физ. химии
3.		-40…+8	25	Цветной	И	М	П	Пожароопасен, токсичен	II	ПНАЭ Г-7-018-89
4.	ДАК-ЗЦ	+8…+40	25	Цветной	И	М	П	Пожароопасен, токсичен	II	ПНАЭ Г-7-018-89
5.	ДН-ЗЦ	+8…+40	6,3	Цветной	И	М	П	Малотоксичен, пожаро- безопасен, применим в закрытых помещениях, требует тщательной очистки от пенетранта	II	ОСТ 26-5-88
6.	ДН-4Ц	+8…+40	6,3	Цветной	И	М	П	То же	II	То же

Примечание: 1. В дефектоскопических материалах и наборах сохранены обозначения разработчиков.

2. Допускается применение других наборов дефектоскопических материалов, отвечающих требованиям п.1.8 и обеспечивающих соответствующий класс чувствительности и прошедших испытания на контрольных образцах.

3. Допускается при контроле люминесцентным методом деталей компрессоров использовать компрессорное масло в качестве пенетранта.

3.3. Проверка качества дефектоскопических материалов заключается в проверке годности рабочих составов и определении их реальной чувствительности.

Для проверки качества дефектоскопических материалов следует применять не менее двух контрольных образцов с имитированными трещинами одинакового характера и близкими по размерам.

Один образец (рабочий) следует применять постоянно, второй образец используется как арбитражный при невыявлении трещин на рабочем образце. Если на арбитражном образце трещины тоже не выявляются, то дефектоскопические материалы признаются негодными. Если на арбитражном образце трещины выявляются, то рабочий образец следует тщательно очистить или заменить.

3.4. Чувствительность контроля (), проводимого соответствующим набором дефектоскопических материалов при использовании контрольного образца по приложению 2 настоящей инструкции (черт.1), подсчитывается по формуле:

,

где: — длина невыявленной зоны, мм;

— длина клина, мм;

— толщина щупа, мм (см. табл.2.1.).

3.5. Результаты проверки чувствительности дефектоскопических материалов следует заносить в специальный журнал. На баллончиках и сосудах, в которых находятся дефектоскопические материалы, наклеивается этикетка с пометкой о годности состава и проставляется дата очередной проверки.

3.6. Наборы дефектоскопических материалов следует проверять на чувствительность сразу же после приготовления или получения, в дальнейшем — не реже одного раза в неделю или перед выходом на контроль.

3.7. Приготовление дефектоскопических составов и проверку их чувствительности должны производить специалисты службы (лаборатории, отдела) неразрушающих методов контроля.

3.8. Для проведения капиллярного контроля используются капиллярные дефектоскопы и оптические приборы, увеличивающие видимость индикаторного следа. Исполнение капиллярных дефектоскопов, технические требования и требования безопасности при работе с ними — по ГОСТ 23349-78.

3.9. Выявление индикаторного следа обеспечивается при определенных уровнях освещенности. Необходимая освещенность в зависимости от класса чувствительности приведена в табл.3.2.

Таблица 3.2.

Класс чувствительности	Люминесцентный метод		Цветной метод
	Относительные единицы	мкВт/см	Освещенность, лк
I, II	300±100	3000±1000	3500±500
III	150±50	1500±500	2750-250
IV	75±25	750±250	От 750 до 1200

4. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ

4.1. Технология капиллярного контроля состоит из следующих последовательно выполняемых операций:

а) подготовка поверхности контролируемого участка;

б) нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность;

в) удаление избытка индикаторного пенетранта;

г) нанесение на контролируемую поверхность проявителя;

д) осмотр контролируемой поверхности;

е) регистрация дефектов и оформление результатов контроля;

ж) удаление проявителя (в случае необходимости).

4.2. Подготовка поверхности контролируемого участка.

4.2.1. Поверхности деталей, изделий, сварного соединения и основного металла, на расстоянии 20 мм с каждой стороны сварного соединения не должны иметь следов окалины, окисной пленки, шлака, ржавчины, подрезов, резких западаний между валиками и чешуйками шва. Все перечисленные дефекты должны быть удалены механической зачисткой до проведения контроля.

Швы сварных соединений с удовлетворительным состоянием поверхности следует контролировать без механической их обработки, поскольку последняя заволакивает поверхностные дефекты. Механическую обработку до чистоты поверхности согласно табл.3.1 следует применять только в том случае, когда при контроле образуется окрашенный фон из-за плохого состояния поверхности (наличие металлических брызг, окислов, подрезов и т.д.).

4.2.2. Сварные швы, околошовные зоны, поверхности деталей и изделий, изготовленные из марок мягких металлов (алюминия и его сплавы и др.), должны подвергаться контролю до их механической обработки. В тех случаях, когда по каким-либо причинам (например, снятие валика усиления сварного шва) была произведена механическая обработка, рекомендуется проводить травление этих мест 50%-ным раствором технической соляной кислоты (НСl) или 10-15%-ным раствором азотной кислоты (HNO) при комнатной температуре в течение 2-5 минут с последующей промывкой питьевой водой (лучше теплой, 30-40 °С). Затем контролируемую поверхность осушить и очистить в соответствии с п.п.4.2.4.

4.2.3. Контроль деталей и изделий из титана следует проводить без механической зачистки контролируемой поверхности, в том числе поверхности сварного шва.

4.2.4. Контролируемую поверхность сварного шва, деталей и изделий необходимо очистить от масла, керосина, мазута и других загрязнений бензином, ацетоном или водным очистителем:

а) места, имеющие повышенную загрязненность, тщательно промыть при помощи волосяной щетки или ветоши;

где и как применяется, особенности, плюсы и минусы

Контроль качества сварочных соединений это важная стадия для создания хорошей работы. Этот контроль заключается в поиске некачественных участков на всём протяжении швов.

Выполняется он за счет применения специального оборудования или химикатов. Этод вид контроля называется дефектоскопией. Сейчас мы разберём метод дефектоскопии, на который у вас не уйдёт много денег, называется он капиллярным контролем.

Капиллярный контроль имеет свои положительные стороны. Одно из них состоит в том, что он не меняет качество металлической поверхности детали и не разъедает его своим воздействием. Ещё один плюс это простота метода.

Его можно изучить даже малообразованным сотрудникам. Но простота в работе с ним не значит, что можно браться за него без всяких знаний.

Полезно будет изучить все детали, чтобы правильно применять этот контроль качества. Об этих деталях и об их технологии мы и поговорим.

Содержание статьиПоказать

Основные данные

Для капиллярного контроля соединений применяются специальные жидкости, на этом и основывается весь метод. У этих жидкостей есть и другие названия.

Например, индикаторы или пенетранты. У них есть свои особенности, которые вы должны знать. Одна из таких особенностей это проникание внутрь самых маленьких дефектов и оставление яркого следа после себя.

Этот след можно заметить без какого-либо оборедования, поэтому рабочий может легко вычислить расположение дефектов. При маленьком размере дефекта, иногда используют увеличительную лупу.

Как можно заметить, ничего сложного в применении капиллярного метода нет.

Капиллярным методом вы можете найти много разных дефектов, не просто трещинки, но и прожоги, непроваренные участки.

Все изъяны можно распознать не приобретая при этом дорогие аппараты. Также вы сможете вычислить величину дефектов, и где они точно расположены на всём протяжении соединения.

При этом вы можете проводить контроль разного вида заготовок. Например, металлических, стеклянных или керамических деталей, а также заготовок из искусственного полимера.

Поэтому с таким контролем можно работать в нескольких отраслях и это хорошее качество для производства.

Виды

Работа с капиллярным контролем может пойти двумя путями. Первый называется основным и состоит в том, что при работе вы применяете только один метод.

Второй путь называют комбинированным, в нём, как не сложно догадаться, используется несколько видов проверки дефектов. При работе с капиллярным, вы пользуетесь и радиографическим методом.

Эти два вида также имеют свои ответвления. При использовании первого, можно столкнуться с выбором: работать со специальным раствором или выбрать способ, при котором нужна фильтрующая суспензия.

А для выявления результатов проверки существует ещё четыре способа. Ваш выбор может упасть в сторону хроматического или ахроматического способа, а может, вы остановитесь на люминесцентном или люминесцентно-хроматическом методе.

И это всё только о первом виде капиллярного контроля.

В комбинированный метод входит наличие капиллярного контроля, а в связке с ним, могут применять множество других видов проверки. Например, использование магнитного, индукционного, радиографического и других методов.

При любом из этих способов необходимо работать с химическими жидкостями.

А чтобы обнаружить результаты, для каждого отдельного способа нужно применять оборудование, которое подходит под вид применяемого контроля. Для радиографического контроля используют рентгеновское оборудование.

При такой проверке нужно провести капиллярный контроль, а затем пропустить деталь через рентгеновский аппарат и сделать снимок, чтобы найти расположение всех дефектов.

Работа

Последовательность действий при капиллярном контроле очень проста. Теперь мы расскажем всё подробнее, и вы сможете самостоятельно убедиться в лёгкости этого способа проверки.

Первым этапом будет очистка поверхности соединения. Для этого можно использовать растворитель. Необходимо убрать с наружной стороны шва всю грязь, остатки краски и масла.

После этого нужно просушить заготовку. Сушка можно осуществить естественно, поместив деталь на свежий воздух. Желательно провести чистку металла наждачной бумагой, чтобы точно убрать всю грязь и не нужные частицы.

При использовании наждачной бумаги, металл должен быть неровным или пористым. Если поверхность гладкая, то прибегать к наждачке не обязательно. Если чистить гладкий металл, вы можете затереть дефект, из-за чего его будет сложнее обнаружить.

Следующим шагом будет нанесение пенетранта. Наносить его можно по-разному, но об этом мы расскажем попозже. Один из простых методов заключается в нанесении пенетранта, используя баллончик.

Также можно использовать кисть, или погружать заготовку в пенетрант целиком. При погружении, нахождение детали в ёмкости с веществом не должно быть меньше пяти минут. После этого необходимо отчистить деталь от остатков вещества.

Далее нужно снова высушить заготовку. После этого на швы нужно нанести вещество, которое проявляет дефекты. На этом вся работа закончена. Для контроля вам понадобятся пенетрант и проявитель.

Закупив эти вещества, вы спокойно можете опробовать метод в своём гараже. Даже если вы уверены в идеальности своей сварки, такой контроль качества нужно провести, чтобы получить точную оценку своей работе.

Когда вы придете в магазин за нужными веществами для капиллярного метода, важно быть очень внимательным при выборе. На полках магазинов можно встретить кучу веществ, которые могут приглянуться ценой.

Однако зачастую они не могут дать положительный итог, а иногда и вовсе могут подвергнуть ваше здоровье опасности. На пенетранте экономить не стоит, вы всё равно уже экономите, используя этот метод, поэтому лучше выбрать хорошее вещество.

Наши рекомендации остановятся на жидкости в баллончике. Это очень удобно, так как распыление идёт равномерно по всему металлу.

Также проверку можно осуществить, используя флуоресцентные пенетранты. Этот вид светится в тёмных помещениях. Для того чтобы заметить результат, вам не нужно надевать никаких специальных очков, достаточно просто смотреть на заготовку в темной зоне.

Из этой зоны заранее нужно убрать все отсвечивающие предметы.

При использовании обычных пенетрантов, вы можете осматривать деталь как под солнечным светом, так и под яркой лампой. Хотя наши рекомендации всё же остановятся на втором.

Как наносить жидкость

Мы уже говорили, что нанесение жидкости при капиллярном контроле может происходить, используя баллончик или кисть. Эти способы являются самыми простыми. При работе с баллончиком и кистью, вещество само проникает внутрь швов.

Ещё можно использовать один знакомый метод: погружение детали в резервуар с веществом. Температурный режим пенетратов от пяти до пятидесяти градусов. Поэтому нанесение можно делать в уличных условиях.

Ещё один метод нанесения пенетранта называется вакуумным. Он гораздо дороже, но при этом эффективней. Заготовку размещают в вакуумной камере, а затем выкачивают воздух. На участках с дефектами понижается уровень давления.

Затем запускается вещество, которое выделяет нужные вам места. Этот метод используется, когда необходима качественная проверка на дефекты, но применить другой метод невозможно.

Последний способ включает в себя использование звуковых и ультразвуковых волн. Они воздействуют на жидкость и вгоняют её в соединения. Однако при применении такого способа, дефект может деформироваться.

Как проводить очистку

После нанесения пенетрантового вещества, нужно провести очистку от лишних частиц. Для этого вам понадобится тряпка или губка. Можно взять те, которые вы используете, когда моете посуду.

Смочите тряпку и протрите все участки соединения. Этот метод очистки самый простой и мало затратный, но эффективности в нём не много.

Также можно воспользоваться растворителем, это будет эффективней обычной воды. Для того, чтобы применить растворитель, нужно сначала хорошо высушить деталь. Хотя растворитель использовать эффективней, чем воду, есть способы ещё лучше.

Первое, что приходит в голову – это соединить два предыдущих метода. Сначала использовать воду, а затем применить растворитель. Но если вы хотите максимальной эффективности, вы можете купить очиститель в баллончике.

С ним вы точно проведете качественную очистку. После очистительных процедур, необходимо опять провести сушку заготовки. При большом объёме лишнего времени, можете оставить её на улице, чтобы она высохла естественным путём.

Главное чтобы солнце не попадало на неё. При маленьком количестве времени и недостатке нужного оборудования, можно провести сушку, используя тряпку без ворса. Также можно использовать фен, это самый простой способ.

Как наносить проявляющее вещество

Теперь вам известно, как наносить пенетрантовое вещество и проводить очистку детали. Осталось подробнее разобраться с самым последним этапом – нанесение проявителя.

Этот этап самый важный, так как он оказывает большое влияние на результаты контроля. Каким способом вы будете наносить проявитель, не сильно важно. Важным моментом здесь является выбор правильного вещества.

Существует несколько видов проявителей. И каждый предназначен для отдельных ситуаций. Например, сухой проявитель применяют в соединении с флуоресцентным пенетрантом. Этот вид довольно дорогой.

Применяют его не так часто. Однако результаты проверки очень хорошие.

Также существуют жидкие вещества для проявления. Они изготавливаются на различных основах. У наиболее популярных за основу берут водную суспензию.

Для нанесения можно использовать как баллончики для распыления, так и полностью погружать деталь в ёмкость с проявителем. При использовании ёмкости, погружать, надолго не стоит. После этого необходимо снова просушить деталь, используя специальный фен.

Ещё один вид жидких проявителей бывает на веществах, которые похожи на растворители своими свойствами. Низкая цена и высокая эффективность. Для нанесения пользуются распылителями.

На проявление уходит от десяти до двадцати минут. Если вы не достигли нужного вам результата, увеличьте это время ещё на десять минут.

Повторная проверка

При капиллярном контроле возможна ситуация, когда результаты проверки на дефекты вас не устраивают. Это может произойти, если вы продержали деталь в ёмкости с пенетрантным веществом недостаточное время.

Это может случиться не из-за вас, но результат уже будет испорчен.

Также возможны случайные ошибки в проведении проверки на всех этапах при капиллярном контроле. В таких ситуациях начинающие работники приходят к вопросу: «Возможна ли повторная проверка на дефекты?». Мы ответим на это положительно.

Главное при повторном контроле провести тщательную очистку детали от всех ранее использованных веществ. Использовать необходимо те же вещества, того же производства, с которыми вы работали при первичном контроле, искать новые не обязательно.

Достаточно просто в точности соблюдать все правила из этой статьи, и повторная проверка может выйти гораздо лучше.

Финальная часть

При капиллярном методе контроля вы не столкнётесь с какими-то непреодолимыми сложностями и не потратите много денег.

Из-за своей доступности этим методом пользуются на многих предприятиях. Встретить знакомые пенетрантовые и проявляющие вещества вы можете, как в мастерской у домашних работников, так и на крупном производстве.

Если сравнивать с другими методами контроля, некоторые некачественные участки можно пропустить, используя капиллярный способ проверки. Но, если вы не можете использовать специальное оборудование, этот выбор будет самым надёжным.

Если вы работаете на дому, и у вас нет огромных бюджетов, это также хорошая возможность проверить вашу работу на дефекты.

Приходилось ли вам сталкиваться с капиллярным контролем сварных соединений? Поделитесь своим опытом, он будет полезен для начинающих. Продуктивности в работе!

Капиллярный метод контроля сварных швов и соединений: методика

При сваривании разнообразных металлических деталей нередко возникает необходимость в получении герметичного соединения. С учетом всех особенностей, которые сопровождают сварочный процесс. Его достижение является весьма сложным, так как могут появляться микротрещины, недоступные человеческому взгляду. Многие из этих дефектов не проявляются сразу и для их определения требуется некоторое количество времени. Капиллярный контроль сварных соединений является одним из самых простых и эффективных методов для определения трещин и прочих бракованных мест. Для тех деталей, которые служат для работы с жидкостями и газами герметичность является обязательным пунктом, без которого невозможно вводить изделия в эксплуатацию.

Капиллярный контроль сварных соединений

Чаще всего это относится к трубам, котлами и прочим емкостям. Капиллярный метод контроля сварных соединений для выявления трещин является универсальным и может подходить для всех вышеперечисленных предметов. В то время, пока электрическая дуга воздействует на поверхность основного металла, а также происходит перемешивание сварочной ванны, возникают необратимые изменения в структуре металла. Во время остывания, когда не выдерживается температурный режим, или начинают действовать вкрапления, вступающие в химическую реакцию, могут случиться напряжения в структуре. Это приводит к разрыву структуры, которая впоследствии становится неоднородной. Благодаря наличию микротрещин изделия не только будут пропускать рабочую среду наружу, это касается как газа, так и жидкости, но и могут сломаться при воздействии высокого давления.

Методика капиллярной дефектоскопии сварных швов и соединений

Капиллярный метод контроля сварных швов обеспечивает подстраховку от таких случаев. Он достаточно легко в исполнении, поэтому, применяется как в небольших мастерских, так и на крупных производственных предприятиях. Естественно, что существует несколько разновидностей со своими особенностями, но в целом, принцип во многом одинаков. Здесь используются проникающие свойства сверхтекучих жидкостей. Благодаря этому, скорость выявления дефектов становится значительно выше. Капиллярный контроль сварных соединений проводится по ГОСТ 18442-80.

Преимущества

• Это простой в проведении метод;
• Стоимость такого контроля является относительно низкой;
• Здесь нет опасности для здоровья человека;
• Существует несколько классов чувствительности, высшие из которых позволяют определять трещины размеров до 1 мкм;
• Позволяет определить практическим методом пригодность изделия за относительно короткий промежуток времени.

Недостатки

• Капиллярная дефектоскопия сварных швов предназначается для узкого круга дефектов;
• Для выявления результата заготовку со швом требуется ставить в определенные положения, чтобы текучая жидкость смогла проникнуть вниз под действием силы притяжения;
• Для ее проведения требуются расходные материалы, что может вызвать трудности, когда они закончатся.

Технология проведения

Капиллярный контроль сварных соединений это достаточно ответственный процесс, который требует четкого соблюдения правил. Поэтому, выделяют основные этапы, последовательность и наличие которых является обязательной. Среди них выделяют:

1. Очистка поверхности перед непосредственной работой. Это требуется для того, чтобы красителю удалось проникнуть внутрь дефектов, которые могут быть на поверхности. Чтобы смыть даже самые мелкие частички грязи и пыли, можно просто промыть детали с помощью воды или какого-либо очистителя. На поверхности не должно быть масел, пленок и прочих веществ, которые бы могли воспрепятствовать проникновению жидкости в трещины. После обработки очистителями нужно высушить поверхность перед проведением второго этапа.
2. Нанесение красящего вещества. Красящее вещество носит название пенетрант. В большинстве случаев он красного цвета. Его наносят при помощи распылителя, специальной кисти или же погружают объект в ванну с красителем, в зависимости от того, какой способ более приемлем для конкретного случая. Температура проведения процесса должна находиться в пределах от +5 до +50 градусов Цельсия. Время проведения составляет от 5 до 30 минут.
3. Удаление излишков пенетранта. Это можно проделать при помощи обыкновенной салфетки или же можно использовать тот же растворитель, что и на предыдущем этапе. Излишки удаляются только в прилежащих местах, но не там, где имеется предполагаемый дефект. После этого снова следует высушить поверхность при помощи струи горячего воздуха.
4. Нанесение проявителя. Как только поверхность будет просушена, следует нанести специальное вещество проявитель. Его наносят ровным слоем на поверхность. Чаще всего это вещество белого цвета.
5. Контроль. Когда процесс проявки заканчивается, то начинается непосредственное выявление дефектов. Во время контроля выявляются и регистрируются индикаторные следы. Здесь учитывается интенсивность окраски, которая и является главным показателем, насколько глубоко залегает дефект и как широко он раскрывается. Если окраска бледная, значит, что дефект имеет небольшой размер. Когда получены результаты анализа, то поверхность снова стоит очистить от всех нанесенных на нее вещей и высушить.

Еще существует методика капиллярного контроля сварных соединений при помощи керосина. В данном случае заготовка ставится в положение, при котором проверяемый участок будет находиться в нижнем положении. На обратную поверхность, которая находится выше, наносят керосин, который имеет высокую текучесть. С нижней стороны располагается индикаторная бумажка. Если есть дефект, то керосин со временем протечет на другую сторону и окажет воздействие на индикатор, который поменяет от этого цвет. Таким образом, можно выявить дефекты микротрещин.

Повторный капиллярный контроль

После проведения основной процедуры может потребоваться повторная. Такая необходимость возникает тогда, когда результаты первого были не точными или после него проводились ремонтные операции и теперь нужно проверить, остались ли дефекты. Начало повторного контроля совпадает с первичным. Этап очистки является очень важным, так как не должно оставаться ни каких следов от красителей, индикаторов и прочих веществ. Вторым важным моментом является то, что при повторной процедуре обязательно должны использоваться материалы того же типа, что и при первичной. Только тогда можно сравнивать два этих результата.

Капиллярный контроль сварных соединений: методы и особенности

Одним из наиболее часто используемых в сварном деле вариантов дефектоскопии служит капиллярный контроль сварных соединений. Применяемый способ относится к контролю с помощью неразрушающих исследований. Этим методом можно обнаружить трещины, прожоги, раковины, пустоты, поры и подобные дефекты на сварных швах, их размеры и месторасположение. Преимуществами являются простота и отсутствие необходимости в дорогостоящем оборудовании. Капиллярный контроль можно объединять с другими методами проверки.

Суть метода

Капиллярный контроль сварных швов предполагает применение специальных жидкостей, называемых индикаторами или иначе пенетрантами. Используется их способность проникать внутрь металла по капиллярам. При попадании в трещинки и пустоты остаются следы насыщенного цвета.

По ним легко определить наличие и расположение дефектов. Рассмотреть их можно визуально или прибегнув к помощи лупы.

Технология контроля

Капиллярная дефектоскопия сварных швов проходит в несколько этапов. Перед началом процесса необходимо провести подготовку. Она заключается в очистке поверхности от грязи механическим или химическим способом. Для этого используются растворитель и наждачная бумага. Металл перед проверкой должен быть хорошо высушен.

Нанесение индикатора

Возможно применение нескольких способов:

1. Обычный. Пенетрант наносится на поверхность смачиванием с помощью кисточки, распылением из баллончика, погружением в емкость с индикаторной жидкостью.
2. Компрессионный. Индикатор подается под давлением.
3. Вакуумный. Требуется наличие вакуумной установки.
4. Вибрационный. На нанесенный индикатор воздействуют ультразвуковыми волнами.

Нанесение индикатора требует соблюдения температурного диапазона. Он должен быть не менее 10 и не более 50°С. Детали следует устанавливать в такое положение, чтобы предотвратить стекание индикатора.

Очистка

После нанесения индикатора необходимо произвести очистку поверхности от его излишков. Это можно сделать теплой водой с помощью мягкой тряпки, салфетки или губки. Возможно использование какого-либо вида очистителя. Поверхность затем должна быть хорошо просушена.

Нанесение проявителя

Используются разные виды проявителей:

• сухой;
• водный раствор;
• жидкие на основе суспензии или растворителя.

Время проявления — минут 10-20. Затем можно начинать анализ наличия дефектов.

Повторный контроль

Если не удалось произвести качественное исследование, то контроль повторяют. Поверхность предварительно очищают от следов нанесения индикатора и проявителя. При этом следует использовать индикаторы такой же марки, как и в первый раз.

Преимущества

Достоинствами капиллярного метода контроля сварных швов являются:

1. Простота проведения.
2. Низкая стоимость.
3. Возможность использования в качестве индикатора керосина.
4. Быстрота.
5. Высокая эффективность.

Способ капиллярного контроля является безопасным и не наносит урона здоровью исполнителя. Применим для исследования швов на поверхности различных металлов.

Интересное видео

РД 153-34.1-17.461-00 Методические указания по капиллярному контролю сварных соединений, наплавок и основного металла при изготовлении, монтаже, эксплуатации и ремонте объектов энергетического оборудования

Искать все виды документовДокументы неопределённого видаISOАвиационные правилаАльбомАпелляционное определениеАТКАТК-РЭАТПЭАТРВИВМРВМУВНВНиРВНКРВНМДВНПВНПБВНТМ/МЧМ СССРВНТПВНТП/МПСВНЭВОМВПНРМВППБВРДВРДСВременное положениеВременное руководствоВременные методические рекомендацииВременные нормативыВременные рекомендацииВременные указанияВременный порядокВрТЕРВрТЕРрВрТЭСНВрТЭСНрВСНВСН АСВСН ВКВСН-АПКВСПВСТПВТУВТУ МММПВТУ НКММПВУП СНЭВУППВУТПВыпускГКИНПГКИНП (ОНТА)ГНГОСТГОСТ CEN/TRГОСТ CISPRГОСТ ENГОСТ EN ISOГОСТ EN/TSГОСТ IECГОСТ IEC/PASГОСТ IEC/TRГОСТ IEC/TSГОСТ ISOГОСТ ISO GuideГОСТ ISO/DISГОСТ ISO/HL7ГОСТ ISO/IECГОСТ ISO/IEC GuideГОСТ ISO/TRГОСТ ISO/TSГОСТ OIML RГОСТ ЕНГОСТ ИСОГОСТ ИСО/МЭКГОСТ ИСО/ТОГОСТ ИСО/ТСГОСТ МЭКГОСТ РГОСТ Р ЕНГОСТ Р ЕН ИСОГОСТ Р ИСОГОСТ Р ИСО/HL7ГОСТ Р ИСО/АСТМГОСТ Р ИСО/МЭКГОСТ Р ИСО/МЭК МФСГОСТ Р ИСО/МЭК ТОГОСТ Р ИСО/ТОГОСТ Р ИСО/ТСГОСТ Р ИСО/ТУГОСТ Р МЭКГОСТ Р МЭК/ТОГОСТ Р МЭК/ТСГОСТ ЭД1ГСНГСНрГСССДГЭСНГЭСНмГЭСНмрГЭСНмтГЭСНпГЭСНПиТЕРГЭСНПиТЕРрГЭСНрГЭСНсДИДиОРДирективное письмоДоговорДополнение к ВСНДополнение к РНиПДСЕКЕНВиРЕНВиР-ПЕНиРЕСДЗемЕТКСЖНМЗаключениеЗаконЗаконопроектЗональный типовой проектИИБТВИДИКИМИНИнструктивное письмоИнструкцияИнструкция НСАМИнформационно-методическое письмоИнформационно-технический сборникИнформационное письмоИнформацияИОТИРИСОИСО/TRИТНИТОсИТПИТСИЭСНИЭСНиЕР Республика КарелияККарта трудового процессаКарта-нарядКаталогКаталог-справочникККТКОКодексКОТКПОКСИКТКТПММ-МВИМВИМВНМВРМГСНМДМДКМДСМеждународные стандартыМетодикаМетодика НСАММетодические рекомендацииМетодические рекомендации к СПМетодические указанияМетодический документМетодическое пособиеМетодическое руководствоМИМИ БГЕИМИ УЯВИМИГКМММНМОДНМонтажные чертежиМос МУМосМРМосСанПинМППБМРМРДСМРОМРРМРТУМСанПиНМСНМСПМТМУМУ ОТ РММУКМЭКННАС ГАНБ ЖТНВННГЭАНДНДПНиТУНКНормыНормы времениНПНПБНПРМНРНРБНСПНТПНТП АПКНТП ЭППНТПДНТПСНТСНЦКРНЦСОДМОДНОЕРЖОЕРЖкрОЕРЖмОЕРЖмрОЕРЖпОЕРЖрОКОМТРМОНОНДОНКОНТПОПВОПКП АЭСОПНРМСОРДОСГиСППиНОСНОСН-АПКОСПОССПЖОССЦЖОСТОСТ 1ОСТ 2ОСТ 34ОСТ 4ОСТ 5ОСТ ВКСОСТ КЗ СНКОСТ НКЗагОСТ НКЛесОСТ НКМОСТ НКММПОСТ НКППОСТ НКПП и НКВТОСТ НКСМОСТ НКТПОСТ5ОСТНОСЭМЖОТРОТТПП ССФЖТПБПБПРВПБЭ НППБЯПВ НППВКМПВСРПГВУПереченьПиН АЭПисьмоПМГПНАЭПНД ФПНД Ф СБПНД Ф ТПНСТПОПоложениеПорядокПособиеПособие в развитие СНиППособие к ВНТППособие к ВСНПособие к МГСНПособие к МРПособие к РДПособие к РТМПособие к СНПособие к СНиППособие к СППособие к СТОПособие по применению СППостановлениеПОТ РПОЭСНрППБППБ-АСППБ-СППБВППБОППРПРПР РСКПР СМНПравилаПрактическое пособие к СППРБ АСПрейскурантПриказПротоколПСРр Калининградской областиПТБПТЭ

Капиллярный метод неразрушающего контроля сварных швов (соединений)

Капиллярный контроль (проникающими веществами, течеискание) относится к наиболее сенситивным методам дефектоскопии. Базирующийся на проникновении контрастных веществ (пенетрантов) в поверхностные слои исследуемого объекта, он позволяет выявлять в них малейшие неровности, шероховатости и трещины.

Под действием давления и последующей обработки пенетрантов проявителем уровень свето- и цветоконтрастности поврежденного участка увеличивается по сравнению с полноценной поверхностью. Полученный в результате индикаторный рисунок позволяет определить не только количественный, но и качественный состав повреждений.

Сферы применения

Капиллярные методы выявляют поверхностные и сквозные микродефекты, недоступные для визуального контроля. Их применение дает возможность отслеживавать объекты любых размеров и форм, изготовленных из самых разных материалов, включая черные и цветные металлы, стекло, керамику и пластик.

Очень часто капиллярная дефектоскопия является единственным доступным методом контроля конструкций и элементов из неметаллических, немагнитных, композитных и прочих многообещающих материалов. Помимо обнаружения и идентификации, контроль проникающими веществами отражает сведения о параметрах повреждения, что упрощает понимание причин его возникновения.

Одним из важнейших преимуществ капиллярной дефектоскопии является высокая чувствительность, позволяющая выявлять в сварных соединениях и швах пустоты с шириной раскрытия до 0,1 мкм:

• Пористость
• Трещины и свищи на пористой поверхности
• Сварочные и терморазрывы
• Шлифовочные и усталостные деформации и щели

Универсальность капиллярного метода обусловила его активное использование:

• В мониторинге запуска и эксплуатации важных объектов
• В авиа- и ракетостроении
• Судостроении
• Автомобилестроении
• Металлургии
• Энергетической, нефтегазовой и химической промышленности

Аэрозольные баллончики для размещения пенетрантов сделали контроль проникающими веществами компактным и портативным. Применение метода больше не ограничивается производственными и лабораторными помещениями. Теперь он активно используется в полевых условиях для диагностики фактического состояния технически сложных объектов

Разновидности капиллярного контроля

В зависимости от способа выполнения капиллярный контроль может быть: основным — осуществляется посредством нанесения проникающих веществ; комбинированным — использует одновременно несколько щадящих методов.

Основные способы капиллярного контроля подразделяются на две группы:

1. По типу пенетрантов:

• Проникающие растворы
• Фильтрующие суспензии

По способу получения индикаторного рисунка:

• Яркостный (ахроматический), обеспечивающий высокую ясность и четкость ахроматического следа
• Цветной (контрастный), обеспечивающий видимость повреждений за счет контрастности индикаторного рисунка и фона исследуемого объекта (красно-белый метод)
• Люминесцентный, использующий способность люминофоров светится в ультрафиолете
• Люминесцентно-цветной – регистрирует контраст цветного или люминесцирующего индикаторного следа на поврежденной поверхности в видимом или длинноволновом ультрафиолете

Комбинированные разновидности представляют собой синтез капиллярного контроля:

1. С электростатическим
2. С магнитным
3. С электроиндукционным
4. С радиационными методами поглощения или излучения

Состав комбинации зависит от способа и характера воздействия на исследуемую поверхность.

Проведение аттестации и обучение специалистов по неразрушающему контролю

Особенности технологии проведения

Мероприятия по выявлению повреждений методом капиллярного контроля регулируются ГОСТ 18442-80 и предполагают поэтапное выполнение:

1. Подготовка объекта заключается в тщательном очищении его поверхности от любых загрязнений, включая окалину, ржавчину и масла. Выбор способа очищения зависит от происхождения загрязнений и может быть механическим, растворяющим, паровым или химическим. Неорганические вещества удаляют посредством механической чистки, органические – специальными очистителями. После обработки исследуемая поверхность тщательно просушивается
2. Заполнение пенетрантами пустот и полостей на контролируемой поверхности выполняется одним из способов:

• Капиллярным, когда индикаторная жидкость наносится путем смачивания, кистью, струей или распыления
• Вакуумным, создающим в несплошностях разряженную атмосферу с разницей между внутренним и внешним давлением, заставляющей полость «втягивать» в себя пенетрант
• Компрессионный, наоборот, подразумевает избыточное давление, под действием которого индикаторная жидкость заполняет пустоты, вытесняя из них воздух
• Ультразвуковой предполагает заполнение трещин с применением капиллярного эффекта, созданного ультразвуком
• Деформационный – заполнение пустот индикаторными веществами под воздействием колебаний звуковой волны или статичных нагрузок

Пониженные температуры увеличивают время проникновения пенетранта в микротрещины и вероятность образования конденсата на поверхности контролируемого участка, что усложняет технологический процесс.

Промежуточное очищение требуется для удаления излишков пенетрантов водой или специальными составами, нанесенными на салфетку из гигроскопических материалов. Делают это аккуратно, удаляя вещества не из трещин, а только с исследуемой поверхности, которую после обработки просушивают естественным путем

Процесс нанесения проявителя может быть выполнен методом распыления, кистевым, погружения или обливным. Чтобы излишки проявителя не испортили индикаторные следы, его равномерно наносят 2-3 тонкими слоями. Попадая в несплошности проявитель, увеличивается и «выталкивает» краситель на поверхность. При строгом соблюдении технологии ширина контрастного рисунка настолько превышает ширину раскрытия повреждения, что позволяет обнаружить микротрещины без применения оптических приборов

К этапу контроля приступают после полного высыхания проявителя, когда на белом фоне выделяются дефекты контрастного (чаще всего красного) цвета. Цветовая насыщенность отражает глубину и ширину раскрытия трещин, течи и прочих деформаций. Чем она интенсивнее, тем глубже повреждение и наоборот. Несплавления в сварных швах проявляются цветными линиями, а поры – скоплениями разрозненных точек

Метод течеискания контролирует сквозные повреждения. Его особенность заключается в нанесении проникающего вещества и проявителя, как на внешние, так и внутренние поверхности исследуемой конструкции.

К реализации мероприятий капиллярного контроля допускаются специалисты со здоровым зрением без признаков дальтонизма, которые прошли специальное обучение, подкрепленное соответствующим удостоверением.

Результаты визуального или оптического осмотра, допускающего применение луп и очков с увеличительными линзами, анализируются и протоколируются. По завершению контрольных мероприятий объект очищается водой или растворителем, обдувкой песком или другим абразивом.

Отправьте заявку на исследование капиллярным методом контроля

Благодарственные письма наших клиентов

Среди наших клиентов

Капиллярный метод контроля сварных соединений и металлических изделий Stock Photo

Дизайнеры также выбрали эти стоковые фото

Сварка трубы.

Ручное и статическое электричество Arc

два рабочих на производственной линии на заводе

Желтый сварочный генератор

Аппарат плазменной сварки для сварки, пайки, резки металлов

Радиографический контроль сварных швов

Кремний

ультразвуковой контроль сварного шва

Контрольное магнитное поле

Инспектор использует ультразвуковую испытательную машину для проверки дефекта i

Горелка для кислородно-ацетиленовой сварки на белом фоне

Хром

Марганец

Электроды для электросварки в ладони.Принадлежности для сварки MMA

.

Определение, структура, типы и условия

Капилляры — это очень крошечные кровеносные сосуды — настолько малы, что один эритроцит с трудом может пройти через них.

Они помогают соединить артерии и вены, а также способствуют обмену определенных элементов между кровью и тканями.

Вот почему очень активные ткани, такие как мышцы, печень и почки, имеют множество капилляров. Менее метаболически активные ткани, такие как определенные типы соединительной ткани, их не так много.

Прочтите, чтобы узнать больше о функции капилляров и условиях, которые могут на них повлиять.

Капилляры соединяют артериальную систему, в которую входят кровеносные сосуды, по которым кровь от сердца идет от сердца, к венозной системе. Ваша венозная система включает кровеносные сосуды, по которым кровь возвращается к сердцу.

Обмен кислорода, питательных веществ и отходов между кровью и тканями также происходит в ваших капиллярах. Это происходит посредством двух процессов:

• Пассивная диффузия. Это движение вещества из области с более высокой концентрацией в область с более низкой концентрацией.
• Пиноцитоз. Это относится к процессу, посредством которого клетки вашего тела активно поглощают небольшие молекулы, такие как жиры и белки.

Стенки капилляров состоят из тонкого клеточного слоя, называемого эндотелием, который окружен другим тонким слоем, называемым базальной мембраной.

Их однослойный состав эндотелия, который варьируется в зависимости от типа капилляров, и окружающая базальная мембрана делают капилляры немного более протекающими, чем другие типы кровеносных сосудов.Это позволяет кислороду и другим молекулам с большей легкостью достигать клеток вашего тела.

Кроме того, белые кровяные тельца вашей иммунной системы могут использовать капилляры для достижения участков инфекции или других воспалительных повреждений.

Есть три типа капилляров. Каждый из них имеет немного отличающуюся структуру, что позволяет работать уникальным образом.

Непрерывные капилляры

Это наиболее распространенные типы капилляров. Они содержат небольшие промежутки между своими эндотелиальными клетками, через которые проходят такие вещества, как газы, вода, сахар (глюкоза) и некоторые гормоны.

Однако сплошные капилляры в головном мозге являются исключением.

Эти капилляры являются частью гематоэнцефалического барьера, который помогает защитить ваш мозг, позволяя проходить через него только наиболее важным питательным веществам.

Вот почему непрерывные капилляры в этой области не имеют промежутков между эндотелиальными клетками, а окружающая их базальная мембрана также толще.

Капилляры с отверстиями

Капилляры с отверстиями более негерметичны, чем непрерывные капилляры.Помимо небольших промежутков между клетками в их стенках, они содержат мелкие поры, которые обеспечивают обмен более крупными молекулами.

Этот тип капилляров встречается в областях, где требуется интенсивный обмен между кровью и тканями. Примеры этих областей включают:

• тонкий кишечник, где питательные вещества всасываются из пищи
• почки, где продукты жизнедеятельности фильтруются из крови

Синусоидальные капилляры

Это самый редкий и самый «негерметичный» тип капиллярный.Синусоидальные капилляры позволяют обмениваться большими молекулами, даже клетками. Они могут это делать, потому что в стенке капилляров есть много больших щелей, помимо пор и небольших щелей. Окружающая базальная мембрана также неполна с отверстиями во многих местах.

Эти типы капилляров обнаруживаются в определенных тканях, включая ткани печени, селезенки и костного мозга.

Например, в костном мозге эти капилляры позволяют вновь образованным клеткам крови проникать в кровоток и начинать кровообращение.

Хотя капилляры очень маленькие, все необычное в их функционировании может вызвать видимые симптомы или даже потенциально серьезные заболевания.

Пятна от портвейна

Пятна от портвейна — это разновидность родинок, вызванная расширением капилляров на коже. Это расширение приводит к тому, что кожа приобретает розовый или темно-красный цвет, что и дало название состоянию. Со временем они могут потемнеть и загустеть.

Хотя пятна от портвейна не проходят сами по себе, они не распространяются и на другие области.

Пятна от портвейна обычно не требуют обработки, хотя лазерная обработка может помочь сделать их светлее.

Петехии

Петехии — маленькие круглые пятна, которые появляются на коже. Обычно они размером с булавочную головку, могут быть красного или пурпурного цвета и плоские на коже. Они случаются, когда капилляры пропускают кровь в кожу. Они не светлеют при надавливании на них.

Петехии обычно являются симптомом основного состояния, включая:

Некоторые лекарства, включая пенициллин, также могут вызывать петехии в качестве побочного эффекта.

Синдром системной утечки капилляров

Синдром системной утечки капилляров (SCLS) — это редкое заболевание, у которого нет ясной причины. Но эксперты считают, что это может быть связано с веществом в крови, которое повреждает стенки капилляров.

У людей с SCLS бывают повторяющиеся приступы, во время которых их кровяное давление падает очень быстро. Эти приступы могут быть серьезными и потребовать неотложной медицинской помощи.

Эти приступы обычно сопровождаются некоторыми начальными предупреждающими признаками, в том числе:

• заложенность носа
• кашель
• тошнота
• головная боль
• боль в животе
• головокружение
• отек в руках и ногах
• обморок

SCLS обычно лечится лекарствами, которые помогают предотвратить возникновение этих приступов.

Синдром артериовенозной мальформации

Люди с синдромом артериовенозной мальформации (АВМ) имеют аномальный клубок артерий и вен, которые соединены друг с другом без капилляров между ними. Эти путаницы могут возникать в любом месте тела, но чаще всего встречаются в головном и спинном мозге.

Это может вызвать поражения, мешающие кровотоку и доставке кислорода. Эти поражения также могут вызывать кровотечение в окружающие ткани.

AVM обычно не вызывает симптомов, поэтому обычно обнаруживается только при попытке диагностировать другое заболевание.Однако в некоторых случаях это может вызвать:

• головные боли
• боли
• слабость
• проблемы со зрением, речью или движением
• судороги

АВМ — редкое заболевание, которое часто присутствует во время родов. Лечение обычно включает хирургическое удаление или закрытие очага поражения АВМ. Лекарства также могут помочь справиться с такими симптомами, как боль или головная боль.

Синдром микроцефалии-капиллярной мальформации

Синдром микроцефалии-капиллярной мальформации — редкое генетическое заболевание, которое начинается до рождения.

У людей с этим заболеванием меньше головы и мозга. У них также расширены капилляры, которые увеличивают приток крови к поверхности кожи, что может вызвать розовато-красные пятна на коже.

Дополнительные симптомы могут включать:

• тяжелые задержки развития
• судороги
• трудности с приемом пищи
• необычные движения
• отчетливые черты лица, которые могут включать наклонный лоб, круглое лицо и необычный рост волос
• медленный рост
• более короткий или меньший рост
• аномалии пальцев рук и ног, включая действительно маленькие или отсутствующие ногти

Синдром микроцефалии-капиллярной мальформации вызван мутацией в конкретном гене, называемом геном STAMBP .Мутации этого гена могут привести к гибели клеток во время развития, что влияет на весь процесс развития.

Лечение этого состояния может включать стимуляцию, в частности звуковую и сенсорную стимуляцию для сохранения осанки, и терапию противосудорожными препаратами для лечения припадков.

Капилляры — это крошечные кровеносные сосуды, которые играют большую роль в облегчении обмена различными веществами между кровотоком и тканями. Есть несколько типов капилляров, каждый со своей структурой и функцией.

.

Подготовка сварного шва

Правильная подготовка сварного шва считается очень важной частью сварки сплавов HASTELLOY® и HAYNES®. Для предварительной подготовки сварного шва доступны различные методы механической и термической резки. Процесс плазменной резки обычно используется для резки листового сплава желаемой формы и получения сварных углов. Также допустимы гидроабразивная резка и лазерная резка. Подготовку кромок можно выполнить с использованием методов обработки и шлифования, применимых к сплавам на основе никеля и кобальта.Резка и строжка с воздушной угольной дугой допустимы, но, как правило, не рекомендуются из-за очень вероятной возможности захвата углерода с угольного электрода. Неполное удаление углеродного загрязнения с поверхности может привести к металлургическим проблемам во время последующей сварки или обработки. Кроме того, высокое тепловложение во время дуговой строжки может способствовать чрезмерному росту зерен и снижению пластичности материала. Таким образом, плазменная резка, как правило, является лучшей альтернативой воздушной угольной дуге и строжке, поскольку она не приводит к загрязнению углеродом повторно затвердевшего слоя и требует минимальной подготовки после резки.Применение кислородно-ацетиленовой сварки и резки не рекомендуется из-за улавливания углерода из пламени.

Перед сваркой необходимо подготовить все обрезанные кромки до блестящего и блестящего металла. В дополнение к углу сварного шва, обычно полоса шириной 1 дюйм (25 мм) на верхней и нижней (лицевой и корневой) поверхности зоны сварного шва должна быть обработана до блестящего металла с помощью заслонки или диска с зернистостью 80 или 120. Цель состоит в том, чтобы поверхность сварного шва была свободна от оксидов, окалины и посторонних загрязнений.Может быть желательно использование абразива с меньшим размером зерна, хотя следует понимать, что крупные абразивные царапины могут затруднить идентификацию мелких поверхностных трещин во время проверки сварного соединения. Использование все более крупной зернистости обеспечивает более тонкую поверхность. Пенетрантный контроль жидкости / красителя может быть более трудным или недействительным при меньшей зернистости поверхности, поскольку более крупные царапины с большей вероятностью захватят пенетрант.

Чистота считается чрезвычайно важным аспектом подготовки сварных швов на никелевой / кобальтовой основе.Перед любой сваркой поверхность сварки и прилегающие участки следует тщательно очистить подходящим растворителем, например ацетон, или подходящим щелочным очистителем. Все смазки, смазочно-охлаждающие жидкости, цветные карандаши, растворы для механической обработки, продукты коррозии, краски, накипь, растворы проникающих красителей и другие посторонние предметы должны быть полностью удалены. Перед сваркой также следует удалить любые остатки чистки. Загрязнение сварного шва свинцом, серой, фосфором и другими элементами с низкой температурой плавления может привести к серьезному охрупчиванию или растрескиванию.Для сплавов на основе Co и Fe следует избегать контакта поверхности с медью или медьсодержащими материалами в области сварного шва. Даже следовые количества меди на поверхности могут привести к растрескиванию от загрязнения медью, форме охрупчивания жидким металлом в зоне термического влияния сварного шва.

Загрязнение поверхности железом в результате контакта с углеродистой сталью может привести к образованию пятен ржавчины, но это не считается серьезной проблемой, и поэтому обычно нет необходимости удалять такие пятна ржавчины перед обслуживанием.Кроме того, не ожидается, что плавление небольших количеств такого поверхностного загрязнения железом в сварочной ванне существенно повлияет на коррозионную стойкость металла шва. Хотя такое загрязнение не считается серьезной проблемой, если предпринять разумные меры для предотвращения проблемы, никаких особых корректирующих мер до обслуживания не требуется.

Особенно важно удалять поверхностные оксиды между проходами или слоями в многопроходных сварных швах. Поскольку температуры плавления поверхностных оксидов намного выше, чем у свариваемых основных металлов, они с большей вероятностью останутся твердыми во время сварки и попадут в сварочную ванну с образованием включений и дефектов неполного плавления.Для очистки поверхности между проходами часто бывает достаточно чистки проволочной щеткой из нержавеющей стали, хотя для удаления толстых оксидных слоев может потребоваться легкая шлифовка. Проволочные щетки, которые используются во время сварки, следует использовать только для сплавов на основе никеля и кобальта и не должны использоваться для углеродистой или нержавеющей стали. Будет более сильная тенденция к образованию поверхностных оксидов с некоторыми сплавами и процессами сварки, а более толстые оксидные слои могут образовываться во время последовательных проходов многопроходных сварных швов.Притирка пусков и остановок рекомендуется для всех процессов дуговой сварки. Удаление шлака во время SMAW потребует дробления и измельчения с последующей очисткой проволочной щеткой.

.

Неразрушающий контроль сварных швов

Азбука неразрушающего контроля сварных швов
Перепечатано с разрешения журнала Welding Journal

Понимание преимуществ и недостатков каждой формы неразрушающего контроля может помочь вам выбрать лучший метод для вашего приложения.

Философия, которой часто руководствуются при изготовлении сварных узлов и конструкций, заключается в «обеспечении качества сварного шва». Однако термин «качество сварного шва» относителен. Приложение определяет, что хорошо, а что плохо.Как правило, любой сварной шов имеет хорошее качество, если он соответствует требованиям к внешнему виду и будет бесконечно долго выполнять свою работу, для которой он предназначен. Первым шагом в обеспечении качества сварки является определение степени, требуемой для применения. Стандарт должен быть установлен на основе требований к услуге.

Стандарты, разработанные для обеспечения качества сварки, могут отличаться от работы к работе, но использование соответствующих методов сварки может обеспечить уверенность в том, что применимые стандарты соблюдаются.Каким бы ни был стандарт качества, следует проверять все сварные швы, даже если проверка включает в себя не что иное, как сварщик, выполняющий свою работу после каждого прохода. Красивый внешний вид поверхности сварного шва часто считается показателем высокого качества сварки. Однако внешний вид сам по себе не гарантирует хорошего качества изготовления или внутреннего качества.

Методы контроля неразрушающим контролем (NDE) позволяют проверять соответствие стандартам на постоянной основе, исследуя поверхность и подповерхность сварного шва и окружающий основной материал.Для исследования готовых сварных швов обычно используются пять основных методов: визуальный, проникающий, магнитопорошковый, ультразвуковой и радиографический (рентгеновский). Растущее использование компьютеризации с некоторыми методами обеспечивает дополнительное улучшение изображения и позволяет просматривать в реальном или близком к реальному времени, проводить сравнительные проверки и архивировать. Обзор каждого метода поможет решить, какой процесс или комбинацию процессов использовать для конкретной работы и выполнить исследование наиболее эффективно.

Визуальный осмотр (VT)
Визуальный осмотр часто является наиболее экономичным методом, но он должен проводиться до, во время и после сварки.Многие стандарты требуют его использования перед другими методами, потому что нет смысла подвергать явно плохой сварной шов сложным методам контроля. В стандарте ANSI / AWS D1.1 «Правила сварки конструкций — сталь» говорится: «Сварные швы, подлежащие неразрушающему контролю, должны быть признаны приемлемыми при визуальном осмотре». Визуальный осмотр требует небольшого оборудования. Помимо хорошего зрения и достаточного освещения, все, что для этого требуется, — это карманная линейка, измеритель размера сварного шва, увеличительное стекло и, возможно, прямая кромка и угольник для проверки прямолинейности, совмещения и перпендикулярности.

Перед зажиганием первой сварочной дуги необходимо проверить материалы, чтобы убедиться, что они соответствуют требованиям по качеству, типу, размеру, чистоте и отсутствию дефектов. Жир, краску, масло, оксидную пленку или тяжелую окалину следует удалить. Соединяемые детали следует проверить на плоскостность, прямолинейность и точность размеров. Таким же образом следует проверить выравнивание, сборку и подготовку стыков. Наконец, следует проверить параметры процесса и процедуры, включая размер и тип электродов, настройки оборудования и условия для предварительного или последующего нагрева.Все эти меры предосторожности применяются независимо от используемого метода проверки.

Во время изготовления визуальный осмотр сварного шва и кратера на конце может выявить такие проблемы, как трещины, недостаточное проплавление, а также газовые или шлаковые включения. Среди дефектов сварного шва, которые можно определить визуально, — трещины, поверхностные включения шлака, поверхностная пористость и подрез.

Для простых сварных швов проверка в начале каждой операции и периодически по мере выполнения работ может быть достаточной.Однако, если наносится более одного слоя металлического наполнителя, может быть желательно проверить каждый слой перед нанесением следующего. Корневой проход многопроходного соединения наиболее важен для прочности сварного шва. Он особенно подвержен растрескиванию и, поскольку он быстро затвердевает, может задерживать газ и шлак. При последующих проходах условия, вызванные формой сварного шва или изменениями в конфигурации соединения, могут вызвать дальнейшее растрескивание, а также подрезы и улавливание шлака. Затраты на ремонт можно свести к минимуму, если визуальный осмотр обнаружит эти недостатки до начала сварки.

Визуальный контроль на ранней стадии производства также может предотвратить переварку и недосварку. Сварные швы меньшего размера, чем указано в спецификации, недопустимы. Слишком большие бусины излишне увеличивают затраты и могут вызвать деформацию из-за дополнительной усадки.

После сварки при визуальном осмотре можно обнаружить множество дефектов поверхности, включая трещины, пористость и незаполненные кратеры, независимо от последующих процедур проверки. Можно оценить отклонения размеров, коробление и дефекты внешнего вида, а также характеристики размера сварного шва.

Перед проверкой поверхностных дефектов сварные швы необходимо очистить от шлака. Перед осмотром не следует проводить дробеструйную очистку, так как ударная обработка может закрыть мелкие трещины и сделать их невидимыми. Например, Кодекс по сварке конструкций AWS D1.1 не допускает упрочнение «корневого или поверхностного слоя сварного шва или основного металла по краям сварного шва».

Визуальный осмотр позволяет обнаружить только дефекты сварной поверхности. Спецификации или применимые нормы могут требовать, чтобы также была исследована внутренняя часть сварного шва и прилегающие металлические зоны.Неразрушающие исследования могут использоваться для определения наличия дефекта, но они не могут измерить его влияние на работоспособность продукта, если они не основаны на корреляции между дефектом и некоторыми характеристиками, влияющими на обслуживание. В противном случае разрушающие испытания — единственный надежный способ определить работоспособность сварного шва.

Радиографический контроль
Рентгенография (рентген) — один из наиболее важных, универсальных и широко распространенных методов неразрушающего контроля — Рис.1. Рентген используется для определения внутренней прочности сварных швов. Термин «качество рентгеновского излучения», широко используемый для обозначения высокого качества сварных швов, происходит от этого метода контроля.

Рентгенография основана на способности рентгеновских лучей и гамма-лучей проходить через металл и другие материалы, непрозрачные для обычного света, и производить фотографические записи передаваемой лучистой энергии. Все материалы будут поглощать известное количество этой лучистой энергии, и, следовательно, рентгеновские лучи и гамма-лучи могут использоваться для выявления разрывов и включений внутри непрозрачного материала.Постоянная запись на пленку внутренних условий покажет основную информацию, на основе которой будет определяться прочность сварного шва.

Рентгеновские лучи вырабатываются генераторами высокого напряжения. По мере увеличения высокого напряжения, подаваемого на рентгеновскую трубку, длина волны испускаемого рентгеновского излучения становится короче, обеспечивая большую проникающую способность. Гамма-лучи образуются при атомном распаде радиоизотопов. Радиоактивные изотопы, наиболее широко используемые в промышленной радиографии, — это кобальт 60 и иридий 192.Гамма-лучи, испускаемые этими изотопами, похожи на рентгеновские лучи, за исключением того, что их длины волн обычно короче. Это позволяет им проникать на большую глубину, чем рентгеновские лучи той же мощности, однако время экспозиции значительно больше из-за большей интенсивности.

Когда рентгеновские лучи или гамма-лучи направляются на участок сварной конструкции, не все излучение проходит через металл. Различные материалы, в зависимости от их плотности, толщины и атомного номера, будут поглощать лучистую энергию разной длины.

Степень, в которой различные материалы поглощают эти лучи, определяет интенсивность лучей, проникающих через материал. Когда регистрируются вариации этих лучей, появляется возможность заглянуть внутрь материала. Изображение на проявленной светочувствительной пленке называется рентгенограммой. Более толстые участки образца или материала с более высокой плотностью (включения вольфрама) будут поглощать больше излучения, а соответствующие им участки на рентгенограмме будут светлее — Рис. 2.

В магазине или в полевых условиях надежность и интерпретирующая ценность рентгенографических изображений зависят от их резкости и контрастности.Способность наблюдателя обнаружить дефект зависит от резкости его изображения и его контраста с фоном. Чтобы быть уверенным, что рентгеновское облучение дает приемлемые результаты, на деталь помещают датчик, известный как индикатор качества изображения (IQI), чтобы его изображение было воспроизведено на рентгенограмме.

IQI, используемые для определения качества рентгенографии, также называются пенетраметрами. Стандартный дырочный пенетраметр представляет собой металлический кусок прямоугольной формы с тремя просверленными отверстиями заданного диаметра.Толщина куска металла — это процент от толщины исследуемого образца. Диаметр каждого отверстия разный и кратен толщине пенетраметра. Пенетраметры проволочного типа также широко используются, особенно за пределами США. Они состоят из нескольких отрезков проволоки разного диаметра. Чувствительность определяется по наименьшему диаметру проволоки, который хорошо виден на рентгенограмме.

Пенетраметр не является индикатором или прибором для измерения размера несплошности или минимального обнаруживаемого размера дефекта.Это показатель качества рентгенографической техники.

Рентгенологические изображения не всегда легко интерпретировать. Следы и полосы от обращения с пленкой, туман и пятна, вызванные ошибками проявления, могут затруднить выявление дефектов. Такие пленочные артефакты могут маскировать несплошности сварного шва.

Дефекты поверхности будут видны на пленке и должны быть распознаны. Поскольку угол экспонирования также влияет на рентгенограмму, анализ угловых швов этим методом затруднен или невозможен.Поскольку рентгеновский снимок сжимает все дефекты, возникающие по всей толщине сварного шва, в одну плоскость, он имеет тенденцию создавать преувеличенное впечатление о дефектах рассеянного типа, таких как пористость или включения.

Рентгеновское изображение внутренней части сварного шва можно просматривать на флуоресцентном экране, а также на проявленной пленке. Это позволяет проверять детали быстрее и с меньшими затратами, но качество изображения хуже. Компьютеризация позволила преодолеть многие недостатки радиографической визуализации, связав флуоресцентный экран с видеокамерой.Вместо того, чтобы ждать проявления пленки, изображения можно просматривать в режиме реального времени. Это может улучшить качество и снизить затраты на производственные операции, такие как сварка труб, где проблему можно быстро выявить и устранить.

Оцифровывая изображение и загружая его в компьютер, изображение может быть улучшено и проанализировано до невиданной ранее степени. Можно наложить несколько изображений. Значения пикселей можно отрегулировать, чтобы изменить оттенки и контраст, выявив мелкие дефекты и неоднородности, которые не проявятся на пленке.Цвета могут быть назначены различным оттенкам серого, чтобы еще больше улучшить изображение и выделить недостатки. Процесс оцифровки изображения, снятого с флуоресцентного экрана, — когда компьютер обрабатывает изображения и передает его на монитор, — занимает всего несколько секунд. Однако из-за временной задержки мы больше не можем рассматривать это «реальное время». Это называется «радиоскопические снимки».

Существующие пленки можно оцифровать для достижения тех же результатов и улучшения процесса анализа.Еще одним преимуществом является возможность архивировать изображения на лазерных оптических дисках, которые занимают гораздо меньше места, чем хранилища старых пленок, и при необходимости их гораздо легче вызвать.

Промышленная радиография, таким образом, представляет собой метод контроля, использующий рентгеновские лучи и гамма-лучи в качестве проникающей среды и уплотненную пленку в качестве носителя записи, чтобы получить фотографические записи внутреннего качества. Обычно дефекты сварных швов состоят либо из пустот в самом металле шва, либо из включений, плотность которых отличается от окружающего металла шва.

Радиографическое оборудование производит излучение, которое в чрезмерных количествах может быть вредным для тканей тела, поэтому необходимо строго соблюдать все меры безопасности. Для достижения удовлетворительных результатов необходимо тщательно выполнять все инструкции. Только персонал, обученный радиационной безопасности и квалифицированный как промышленный рентгенолог, должен иметь право проводить радиографические исследования.

Контроль магнитных частиц (MT)
Контроль магнитных частиц — это метод обнаружения и определения неоднородностей в магнитных материалах.Он отлично подходит для обнаружения поверхностных дефектов в сварных швах, включая неоднородности, которые слишком малы, чтобы их можно было увидеть невооруженным глазом, и те, которые находятся немного под поверхностью.

Этот метод может использоваться для проверки кромок листа перед сваркой, в процессе проверки каждого сварного прохода или слоя, оценки после сварки и для проверки ремонта
— Рис. 3.

Это хороший метод для обнаружения поверхностных трещин любого размера как в сварном шве, так и в прилегающем основном металле, подповерхностных трещинах, неполном плавлении, поднутрении и недостаточном проплавлении сварного шва, а также дефектов на отремонтированных краях основного металла.Хотя испытание с помощью магнитных частиц не должно заменять рентгенографию или ультразвуковое исследование для оценки подземных условий, оно может иметь преимущество перед их методами при обнаружении плотных трещин и неоднородностей поверхности.

При использовании этого метода зонды обычно помещают с каждой стороны проверяемой области, и между ними пропускают большую силу тока через рабочее место. Магнитный поток создается перпендикулярно потоку тока — рис. 3. Когда эти силовые линии встречаются с разрывом, например продольной трещиной, они отклоняются и просачиваются через поверхность, создавая магнитные полюса или точки притяжения.Магнитный порошок, присыпанный к поверхности, будет цепляться за зону утечки сильнее, чем где-либо еще, образуя признак неоднородности.

Для проявления этого признака неоднородность должна быть расположена под углом к ​​магнитным силовым линиям. Таким образом, при продольном пропускании тока через заготовку будут видны только продольные дефекты. Помещение заготовки внутрь катушки соленоида создаст продольные силовые линии (рис. 3), которые сделают поперечные и угловые трещины видимыми при нанесении магнитного порошка.

Хотя метод магнитных частиц намного проще в использовании, чем радиографический, он ограничен использованием ферромагнитных материалов и не может использоваться с аустенитными сталями. Соединение между основным металлом и сварным швом с различными магнитными характеристиками приведет к возникновению магнитных неоднородностей, которые могут быть ошибочно интерпретированы как ненадежные. С другой стороны, истинный дефект может быть скрыт порошком, цепляющимся за безвредный магнитный разрыв. Чувствительность уменьшается с увеличением размера дефекта, а также с круглыми трещинами, такими как газовые карманы.Он лучше всего подходит для удлиненных форм, таких как трещины, и ограничивается поверхностными дефектами и некоторыми подповерхностными дефектами, в основном на более тонких материалах.

Поскольку поле должно быть достаточно искажено, чтобы создать внешнюю утечку, необходимую для выявления дефектов, мелкие удлиненные неоднородности, такие как микротрещины, швы или включения, параллельные магнитному полю, не будут обнаружены. Их можно развить, изменив направление поля, и рекомендуется применять поле с двух направлений, предпочтительно под прямым углом друг к другу.

Магнитные порошки можно наносить сухим или влажным способом. Метод сухого порошка популярен для проверки тяжелых сварных деталей, тогда как мокрый метод часто используется для проверки компонентов самолетов. Сухой порошок равномерно посыпается по поверхности с помощью краскопульта, мешка для пыли или распылителя. Мелкодисперсные магнитные частицы имеют покрытие для увеличения их подвижности и доступны в сером, черном и красном цветах для улучшения видимости. В мокром методе очень мелкие красные или черные частицы взвешиваются в воде или легком нефтяном дистилляте.Его можно растекать или распылять, либо деталь можно окунуть в жидкость. Влажный метод более чувствителен, чем сухой метод, поскольку он позволяет использовать более мелкие частицы, которые могут обнаруживать очень мелкие дефекты. Флуоресцентные порошки могут использоваться для повышения чувствительности и особенно полезны для определения несплошностей в углах, шпоночных пазах, шлицах и глубоких отверстиях.

Проверка проникающей жидкостью (PT)
Трещины и проколы на поверхности, которые не видны невооруженным глазом, могут быть обнаружены путем проверки проникающей жидкостью.Он широко используется для обнаружения утечек в сварных швах и может применяться с аустентными сталями и цветными металлами, где магнитопорошковый контроль был бы бесполезен.

Пенетрантный контроль часто называют расширением метода визуального контроля. Многие стандарты, такие как AWS D.1. Кодекс гласит, что «сварные швы, подлежащие испытанию на проникновение жидкости, должны оцениваться на основе требований к визуальному контролю».

Используются два типа проникающих жидкостей — флуоресцентные и видимые красители.При флуоресцентном проникающем контроле на поверхность исследуемой детали наносится сильно флуоресцентная жидкость с хорошими проникающими свойствами. Капиллярное действие втягивает жидкость в поверхностные отверстия, а затем удаляет излишки. «Проявитель» используется для нанесения пенетранта на поверхность, и полученная индикация просматривается в ультрафиолетовом (черном) свете. Высокий контраст между флуоресцентным материалом и объектом позволяет обнаружить мельчайшие следы пенетранта, указывающие на дефекты поверхности.

Проверка пенетранта красителя аналогична, за исключением того, что используются ярко окрашенные красители, видимые при обычном свете — рис. 4. Обычно с пенетрантами красителя используется белый проявитель, который создает резко контрастирующий фон с ярким цветом красителя. Это обеспечивает большую портативность, устраняя необходимость в ультрафиолетовом свете.

Проверяемая деталь должна быть чистой и сухой, потому что любые посторонние предметы могут закрыть трещины или отверстия и исключить проникновение пенетранта. Пенетранты можно наносить окунанием, распылением или кистью, но должно быть достаточно времени, чтобы жидкость полностью впиталась в неровности.Это может занять час или больше при очень сложной работе.

Жидкостный проникающий контроль широко используется для обнаружения утечек. Распространенной процедурой является нанесение флуоресцентного материала на одну сторону сустава, ожидание достаточного времени для возникновения капиллярного эффекта, а затем просмотр другой стороны в ультрафиолетовом свете. В тонкостенных резервуарах этот метод позволяет выявить утечки, которые обычно не обнаруживаются при обычном воздушном испытании с давлением 5–20 фунтов / дюйм2. Однако, когда толщина стенки превышает ± дюйм, чувствительность испытания на герметичность снижается.

Ультразвуковой контроль (UT)
Ультразвуковой контроль — это метод обнаружения неоднородностей путем направления высокочастотного звукового луча через опорную плиту и сварки по предсказуемой траектории. Когда траектория пластины звукового луча наталкивается на прерывание непрерывности материала, часть звука отражается обратно. Звук улавливается инструментом, усиливается и отображается в виде вертикального транса на видеоэкране — Рис. 5.

Как поверхностные, так и подземные детекторы в металлах могут быть обнаружены, локализованы и измерены с помощью ультразвукового контроля, включая дефекты, слишком малые для обнаружения другими методами.

Ультразвуковой блок содержит кристалл кварца или другого пьезоэлектрического материала, заключенный в датчик или зонд. При приложении напряжения кристалл быстро вибрирует. Когда ультразвуковой преобразователь прижимается к проверяемому металлу, он передает механические колебания той же частоты, что и кристалл, через соединительный материал в основной металл и сварной шов. Эти колебательные волны распространяются через материал, пока не достигнут разрыв или изменение плотности.В этих точках часть вибрационной энергии отражается обратно. Поскольку ток, вызывающий вибрацию, отключается и включается с частотой 60-1000 раз в секунду, кристалл кварца периодически действует как приемник, улавливающий отраженные колебания. Они вызывают давление на кристалл и генерируют электрический ток. Подаваемый на видеоэкран, этот ток вызывает вертикальные отклонения на горизонтальной базовой линии. Полученный узор на лицевой стороне трубки представляет отраженный сигнал и неоднородность.Компактное портативное ультразвуковое оборудование доступно для полевого осмотра и обычно используется при мостовых и строительных работах.

Ультразвуковой контроль менее подходит для определения пористости сварных швов, чем другие методы неразрушающего контроля, поскольку круглые газовые поры реагируют на ультразвуковые испытания как серию одноточечных отражателей. Это приводит к низкоамплитудным характеристикам, которые легко спутать с «шумом базовой линии», присущим параметрам тестирования. Однако это предпочтительный метод испытаний для обнаружения несплошностей и расслоений более простого типа.

Переносное ультразвуковое оборудование доступно с цифровым управлением и микропроцессорным управлением. Эти инструменты могут иметь встроенную память и обеспечивать распечатку бумажных копий или видеонаблюдение и запись. Они могут быть связаны с компьютерами, что позволяет проводить дальнейший анализ, документирование и архивирование, как и радиографические данные. Ультразвуковое исследование требует квалифицированной интерпретации высококвалифицированного и хорошо обученного персонала.

Выбор контроля качества
Хорошая программа проверки неразрушающего контроля должна учитывать ограничения, присущие каждому процессу.Например, и рентгенография, и ультразвук имеют разные факторы ориентации, которые могут определять выбор того, какой процесс использовать для конкретной работы. Их сильные и слабые стороны дополняют друг друга. В то время как рентгенография не может надежно обнаружить дефекты, похожие на ламинацию, ультразвук в этом лучше. С другой стороны, ультразвук плохо подходит для обнаружения рассеянной пористости, тогда как рентгенография очень хороша.

Какие бы методы контроля не использовались, уделение внимания «пяти принципам» качества сварного шва поможет свести последующий контроль к рутинной проверке.Затем правильное использование методов неразрушающего контроля будет служить проверкой, чтобы поддерживать соответствие переменных и качество сварки в пределах стандартов.

Пять P:
1. Выбор процесса — t Процесс должен подходить для работы.
2. Подготовка — t Конфигурация соединения должна быть правильной и совместимой с процессом сварки.
3. Процедуры — Процедуры должны быть подробно описаны и строго соблюдаться во время сварки.
4. Предварительное испытание — Для доказательства того, что процесс и процедуры обеспечивают требуемый стандарт качества, следует использовать макеты в масштабе или смоделированные образцы.
5. Персонал — q квалифицированных человека должны быть назначены на работу.

.