Многие программы НК имеют три уровня квалификации. Краткое описание квалификаций Уровня I, Уровня II и Уровня III приведено ниже и содержится в документе ASNT Рекомендуемая практика № SNT-TC-1A. ²

Уровень I: По окончании программы сертификации уровня I лица должны быть в состоянии выполнять определенные калибровки, определенные виды неразрушающего контроля и специальные оценки, чтобы определить, следует ли принимать или отклонять компонент для обслуживания.

Уровень II: лица с уровнем II должны обладать теми же способностями, что и лица с уровнем I, и, кроме того, должны уметь настраивать, калибровать, выполнять и оценивать результаты неразрушающего контроля в соответствии с применимыми нормами, стандартами и спецификациями.

Уровень III: Персонал высшего уровня квалификации должен обладать теми же способностями, что и лица уровня II, и, кроме того, быть в состоянии разрабатывать и аттестовать процедуры, устанавливать и утверждать методы, интерпретировать коды, стандарты, спецификации и процедуры, а также назначать конкретные методы НК. для использования в конкретных приложениях.

Требования основаны на сочетании обучения, экзаменов и опыта. Обучение основано на наборе схем учебных курсов из документа «Свод знаний по НК». Более подробную информацию о своде знаний ASNT NDT можно найти в американском национальном стандарте ANSI/ASNT CP-105. Цель свода знаний — описать знания и навыки, необходимые для разных уровней сертификации. Несколько типов экзаменов также необходимы для соответствия минимальным требованиям и повторной сертификации.Людям, возможно, придется сдать письменный экзамен, специальный экзамен или практический экзамен в зависимости от желаемой сертификации. Опыт работы в области неразрушающего контроля или в областях, связанных с неразрушающим контролем, а также программы обучения на рабочем месте также рассматриваются для сертификации.

Американский нефтяной институт (API) — API предлагает многочисленные программы индивидуальной сертификации (ICP) для специалистов по неразрушающему контролю в нефтяной и нефтехимической промышленности.

Американское общество неразрушающего контроля (ASNT) — ASNT является всемирно признанной организацией, предлагающей полномочия для специалистов по неразрушающему контролю в самых разных отраслях. Текущие программы сертификации включают ASNT NDT Level II, ASNT NDT Level III, Центральную программу сертификации ASNT (ACCP) и Персонал по промышленной радиографии и радиационной безопасности (IRRSP).

Британский институт неразрушающего контроля (BINDT) — BINDT является аккредитованным органом по сертификации и предлагает сертификацию персонала в области неразрушающего контроля (PCN).

Международная организация по стандартизации (ISO) — ISO 9712 (Неразрушающий контроль. Квалификация и сертификация персонала по неразрушающему контролю) — это опубликованный стандарт, в котором подробно описаны требования к квалификации и сертификации персонала, выполняющего неразрушающий контроль.

Natural Resources Canada (NRCan) — NRCan управляет Органом по сертификации неразрушающих испытаний (NDTCB), который предлагает сертификацию Канадского совета по общим стандартам (CGSB).

The Welding Institute (TWI) — TWI предлагает аттестацию персонала в рамках своих аккредитованных схем сертификации CSWIP.

Каталожные номера

1. 2016, «Кодексы и органы стандартизации, участвующие в индустрии неразрушающего контроля», ASNT.
2. 2016, «Рекомендуемая практика № СНТ-ТС-1А: Квалификация и аттестация персонала в области неразрушающего контроля (2016)», ASNT.

Похожие темы

Тематические инструменты

Поделись этой темой

Вклад в определение

Мы приветствуем обновления этого определения Integripedia от Inspectioneering. сообщество.Нажмите на ссылку ниже, чтобы отправить любые рекомендуемые изменения для Inspectioneering. команда редакторов для проверки.

Что такое неразрушающий контроль (НК)?

Методы и определение

Неразрушающий контроль (NDT) также известен как неразрушающий контроль (NDE), неразрушающая оценка (NDE) и неразрушающий контроль (NDI).Этот процесс включает в себя множество методов, используемых в различных отраслях промышленности для оценки свойств детали, материала, продукта, системы или сварного шва без воздействия на исходную деталь.

Методы неразрушающего контроля

Ниже приведены методы неразрушающего контроля:

Испытания на акустическую эмиссию (AE)

AE — это метод неразрушающего контроля, который обнаруживает и отслеживает выброс ультразвуковых волн, возникающих при разрушении материала под большим напряжением. Этот тест отслеживает повреждения во время механических испытаний. Когда материал вот-вот треснет, излучение обычно имеет слишком низкую амплитуду или слишком высокую частоту, чтобы его можно было обнаружить человеческим ухом. АЭ позволяет человеку обнаруживать более высокие частоты и более низкие интенсивности в областях с высокой нагрузкой, чтобы обнаруживать трещины еще до их образования. Это часто используется во время контрольных испытаний сосуда под давлением, утечек и активной коррозии.

Электромагнитные испытания (ET)

ET — это метод тестирования, в котором используется электрический ток и/или магнитное поле внутри объекта, который человек хочет протестировать, чтобы наблюдать за электромагнитным откликом.Этот тест используется для обнаружения трещин, измерения толщины материала, измерения толщины покрытия и измерения проводимости. Он часто используется в авиационной отрасли для осмотра внешнего вида самолета.

Существует 3 вида электромагнитных испытаний:

1. Вихретоковый контроль. В этом тесте используется катушка для создания электромагнитного поля в проводящем материале.
2. Измерение поля переменного тока. Этот тест использует переменный ток на поверхности объекта для обнаружения разрушения поверхности.
3. Дистанционные полевые испытания (RFT). Проверяет группу катушек передатчика на наличие внутренних и внешних дефектов. Это используется для поиска дефектов в стальных трубах и трубах.

Подземный радар (GPR)

GPR — это метод геофизической локации, который работает путем отправки радиолокационных импульсов через поверхность объекта, чтобы увидеть изображения под поверхностью объекта. Когда электромагнитный импульс попадает на объект, плотность объекта посылает обратно сигнал, предупреждающий пользователя о том, что под землей или в материале что-то есть.Типичным примером георадара является металлоискатель, который люди используют для развлечения, чтобы найти зарытые в земле сокровища.

Методы лазерных испытаний (LM)

Существует 3 типа методов лазерного тестирования:

1. Голографические испытания. При этом используется лазер для обнаружения колебаний поверхности материала, подвергшегося напряжению в виде вибрации, тепла или давления. Оттуда результаты сравниваются с тем же типом материала, который не поврежден, чтобы показать дефекты.
2. Лазерная профилометрия. Это процедура, в которой используется быстровращающийся лазерный источник света для обнаружения точечной коррозии, коррозии, трещин и других форм деградации материала. Он работает, обнаруживая колебания на поверхности объекта.
3. Лазерная стереография. При этом используется свет лазера для создания изображения до поверхностного напряжения. Напряженное изображение и исходное изображение сравниваются, чтобы определить, есть ли какие-либо дефекты.

Проверка герметичности (LT)

 Существует 4 типа проверки на утечку:

1. Испытание пузырьковой герметичности. При этом используется резервуар с жидким раствором для обнаружения газа, выходящего из испытуемого образца. Если тестовый образец протекает, появятся пузырьки. Для более крупных деталей используется мыльный раствор для проверки на наличие пузырьков.
2. Испытание на изменение давления. Используется только в закрытых системах, поскольку для обнаружения дефектов используется либо давление, либо вакуум. Падение давления в течение определенного периода времени указывает на наличие утечки.
3. Проверка галогенных диодов. Для обнаружения утечек используется давление путем смешивания воздуха и индикаторного газа на основе галогенов.Затем для обнаружения утечек используется блок обнаружения галогенных диодов.
4. Масс-спектрометрические испытания. При этом используется гелий или гелий, смешанный с воздухом внутри испытательной камеры с блоком обнаружения с галогенным диодом, чтобы определить, есть ли какие-либо изменения в пробе воздуха. Если да, то есть утечка. Иногда для обнаружения утечек используется вакуум. Вакуум работает за счет использования масс-спектрометра для отбора проб вакуумной камеры для проверки на наличие ионизированного гелия. Если обнаруживается ионизированный гелий, имеет место утечка.

Утечка магнитного потока (MFL)

MFL использует магнит для создания магнитных полей для намагничивания стальных конструкций, таких как резервуары для хранения и трубопроводы.Если в стальных конструкциях есть коррозия, точечная коррозия или потеря стенок, магнитное поле будет просачиваться, указывая на уменьшение материала, и этот датчик определит местоположение и серьезность дефекта.

Микроволновые испытания

Этот метод позволяет передавать микроволновые частоты, принимаемые тестовым зондом. Испытательный зонд определяет, есть ли какие-либо изменения в диэлектрических свойствах, такие как поры, усадка, полости, посторонние материалы или какие-либо трещины. Затем эта информация отображается в виде сканов B или C. Микроволновые испытания можно использовать только с диэлектрическими материалами, которые представляют собой любые материалы, плохо проводящие электричество.

Испытание на пенетрантную жидкость (PT)

Этот метод является экономичным, универсальным и не требует обучения по сравнению с другими неразрушающими методами. PT проверяет наличие дефектов материала, таких как трещины или пористость, которые открыты на поверхности, путем подачи жидкости в дефект. Этот метод создает видимый признак того, что в материале есть дефект, потому что жидкость будет просачиваться, если есть трещина или дефект.Сварные швы являются наиболее часто проверяемым элементом, но трубы, отливки, стержни и пластины также могут быть проверены с помощью PT.  

Магнитопорошковые испытания (МТ)

MT также называют контролем магнитных частиц. МТ использует магнитные поля для поиска трещин или утечек вблизи поверхности ферромагнитных материалов. Ферромагнитные материалы — это материалы, которые могут намагничиваться, такие как никель, железо, сталь, кобальт и некоторые их сплавы. При наличии трещины или течи магнитный поток (магнитное поле) выходит из металла.Этот магнитный поток собирает ферромагнитные частицы, такие как железный порошок, и позволяет легко увидеть размер и форму трещины.

Нейтронно-радиографический контроль (NR)

NR — это метод визуализации, аналогичный рентгену. В отличие от рентгена, этот метод использует нейтронное излучение (нейтронные пучки), чтобы заглянуть внутрь материала. Этот метод работает только для обнаружения дефектов в органических материалах, таких как углерод и водород, которые позволяют увидеть структурные и внутренние компоненты для обнаружения дефектов.Например, свинец и сталь слабо взаимодействуют с нейронами, что позволяет НР видеть органический материал, сохранившийся внутри металлического предмета.

Радиографический контроль (RT)

RT работает, позволяя рентгеновскому или гамма-излучению проходить через объект, чтобы найти любые имеющиеся дефекты. Этот метод позволяет пользователю увидеть внутреннюю часть своей заготовки, чтобы обнаружить внутренние дефекты, такие как коррозия или эрозия, и проверить наличие дефектов литья или посторонних предметов. В зависимости от плотности материала используются рентгеновские лучи (используется для тонких материалов) или гамма-лучи (используется для толстых материалов).  

Тепловые/инфракрасные испытания (IRT)

IRT также называют инфракрасной термографией, в которой используется термографическая камера для обнаружения излучения (тепла), исходящего от заготовки. Тепловизор преобразует его в температуру и отображает в виде изображения, показывающего распределение температуры. Затем он создает термограммы, которые представляют собой изображения излучения. Эта информация позволяет человеку видеть тепловыделяющие объекты, которые иначе были бы невидимы. IRT используется при профилактическом обслуживании и для определения состояния детали.

При проверках используются два типа IRT:

1. Пассивная термография. Этот метод непосредственно измеряет температуру поверхности для оценки. Он использует датчики для измерения длины волны испускаемого излучения. Если коэффициент излучения можно измерить, то вычисляется температура и отображается цифровое значение или цветное изображение. Пассивная термография полезна для обнаружения перегрева подшипников, двигателей или электрических компонентов, а также для контроля потерь тепла зданиями.
2. Активная термография. Метод измеряет температуру поверхности для оценки после применения внешнего источника энергии для создания теплового контраста между объектом и фоном. Области, затронутые тепловым потоком, будут показывать колебания температуры поверхности, указывающие на дефект, и могут анализировать состояние объекта. Это используется для определения дефектов склеивания в объектах или приповерхностных отслоений (трещин).

Ультразвуковой контроль (UT)

Этот метод позволяет передавать высокочастотные звуковые волны для исследования и измерения толщины или внутренней структуры объекта.Этот метод работает, потому что высокочастотные звуковые волны обычно проходят через среду, пока не достигнут границы с другой средой, например с воздухом. В этот момент они отражаются обратно к своему источнику. Это может быть использовано для определения наличия трещин или дефектов в материале.

2 метода приема ультразвуковых волн:  

2. Импульсно-эхо-контроль. В этом методе звуковой пучок (импульсные волны) проходит через испытуемый материал.Звуковые волны будут проходить через деталь, а волны, отраженные назад, указывают на то, что они достигли конца детали или натолкнулись на несовершенство. Машина отобразит результаты, представляющие время прихода отражения (интенсивность отражения и расстояние).
3. Испытание через передачу. Этот метод пропускает ультразвук через одну поверхность и использует отдельный приемник на другой поверхности для определения количества, достигшего его после прохождения через объект.Если есть какие-либо дефекты, количество передаваемого звука будет уменьшено, что указывает на дефект. Этот метод не измеряет толщину.

Различные формы неразрушающего ультразвукового контроля:

• Времяпролетная дифракция (ToFD). В этом методе используется пара ультразвуковых датчиков, размещенных на противоположных сторонах сварного шва или изделия. Один зонд работает как передатчик, излучая ультразвуковые импульсы, а другой принимает эти импульсы. При наличии дефектов будет наблюдаться дифракция ультразвуковых импульсов от вершин трещины.Этот метод позволяет определить глубину трещины и используется, когда невозможно получить истинное отражение. ToFD также используется для проверки задней стенки объекта на наличие коррозии.
• Иммерсионный ультразвуковой контроль. Это усовершенствованная форма ультразвукового контроля, так как могут использоваться все частоты, так как нет физического контакта между преобразователем и тестируемым материалом. Этот метод идеально подходит для небольших объектов и определяет, насколько хорошо объект будет держаться при погружении в иммерсионный ультразвуковой резервуар с различными жидкостями, такими как вода. Это позволяет человеку находить мельчайшие дефекты, точно сообщая о размере и расположении подповерхностных дефектов.
• Испытание воздушной муфты. Этот метод ультразвукового контроля представляет собой метод бесконтактного контроля, который используется, когда материалы не выдерживают помещения в воду. Это низкочастотная проверка, в которой используется воздух с ультразвуковым контролем. Это безводная, чувствительная инспекция, которая проверяет наличие пустот и трещин в водосовместимых материалах.
• Испытание электромагнитного акустического преобразователя (ЭМАП). Этот ультразвуковой контроль представляет собой еще один тип бесконтактного контроля, при котором ультразвуковые волны направляются в объект с двумя взаимодействующими магнитными полями. Этот метод можно использовать при экстремально высоких или низких температурах. Он обычно используется для осмотра трубопроводов, сосудов, труб и определения толщины стенок.
• Тестирование волны гильдии (GW). Этот метод иногда называют ультразвуковым контролем дальнего действия (LRUT). GW размещает кольцо преобразователей вокруг трубы и использует ультразвуковые волны для прохождения по трубе в обоих направлениях.Если они соприкасаются с коррозией или другими дефектами стенки трубы, звуковые волны будут отражаться обратно к преобразователям. Результаты этого метода отправляются на компьютер для анализа. Этот тест обычно используется для проверки труб на больших расстояниях.

Усовершенствованные ультразвуковые методы:

• Автоматизированная проверка. Это полностью автоматизированный метод, использующий ультразвуковую систему визуализации и закодированные роботизированные сканеры для исследования объекта.
• Ультразвуковой контроль с фазированной решеткой (PAUT). В этом методе используются усовершенствованные датчики, состоящие из множества мелких элементов, которые могут подавать импульсы по отдельности. Компьютер используется для расчета последовательности фаз (времени), чтобы контролировать, когда срабатывает каждый элемент. Последовательности фаз позволяют фокусировать, сканировать и управлять волнами. Этот метод используется для проверки сложной геометрии на наличие дефектов.
• Полный матричный захват (FMC). FMC является усовершенствованием метода PAUT для данных.Эта стратегия сбора данных позволяет собирать все возможные ультразвуковые данные с датчика с фазированной решеткой. Нет необходимости фокусировать или направлять луч, потому что вся тестируемая область находится в фокусе. Это делает FMC очень выгодным. Кроме того, он прост в настройке и использовании, а также устойчив к смещению и структурному шуму. Самым большим недостатком является то, что он медленнее, чем PAUT, и имеет большие размеры файлов.
• Апертура виртуального источника (VSA). Это тип FMC с лучшим качеством изображения.Он также имеет меньший размер файла и скорость сбора данных, что делает его лучше, чем PAUT.
• Анализ вибрации (VA). Этот метод отображения поверхности использует датчики для определения количества вибрации от вращающихся механизмов, чтобы определить, есть ли дефекты в объекте. Некоторые используемые датчики представляют собой датчики скорости, акселерометры и датчики смещения.
• Визуальное тестирование (ВТ). Этот метод также известен как визуальное тестирование или визуальный осмотр. VT включает просмотр детали, чтобы определить, есть ли какие-либо проблемы с поверхностью объекта.ВТ часто используется с увеличительными стеклами и зеркалами для улучшения зрения человека. Этот метод обычно используется в неразрушающем контроле, потому что он прост, недорог и практически не требует оборудования. Он часто используется для обнаружения коррозии, повреждений, смещений и трещин в сварных швах, резервуарах для хранения, котлах, сосудах под давлением и трубопроводах.

В чем разница между разрушающим и неразрушающим контролем?

Самая большая разница между разрушающим и неразрушающим контролем заключается в том, что разрушающий контроль разрушает или изменяет объект, делая деталь непригодной для использования и выводимой из эксплуатации. Разрушающие испытания более дороги и расточительны. Принимая во внимание, что НК не повреждает и не изменяет объект, что позволяет ему пройти тест и быть использованным. Кроме того, нет перерывов в работе, кроме обычного технического обслуживания, что делает неразрушающий контроль более рентабельным.  

Каковы преимущества использования неразрушающего контроля?

• Проверяемые детали не повреждены. Это позволяет ремонтировать детали, а не заменять их, если есть какие-либо дефекты.
• Полезен для проверки сварных швов и проверки правильности выполнения сварочных процедур.
• Большинство тестов безопасны для операторов.
• Точная форма проверки деталей, поскольку испытание можно проводить несколько раз, а результаты каждого испытания можно сопоставить друг с другом для обеспечения точности.
• Методы испытаний являются экономически эффективными, поскольку испытание не разрушает деталь.
• Тесты могут быть выполнены на всей детали для проверки нескольких критических участков.

Неразрушающий контроль – обзор

13.1 Введение

Инфракрасная термография представляет собой метод быстрого неразрушающего контроля (NDI) с широким полем зрения, роль которого в производстве композитов для аэрокосмической промышленности и обслуживании в процессе эксплуатации возрастает. Необходимость постоянно улучшать летно-технические характеристики самолетов и топливную экономичность привела к различным инновациям в конструкции конструкции и более широкому использованию передовых материалов. Это, в свою очередь, привело к тенденции в авиастроении к тонкостенной композитной конструкции, примером которой являются такие самолеты, как NH-90.Такие самолеты создают новый набор проблем технического обслуживания, которые не обязательно хорошо решаются многими традиционными методами NDI. Инфракрасная термография имеет большие перспективы, особенно для проверки тонкостенных компонентов самолетов из композитных материалов. Причина двоякая. Во-первых, тонкий композитный ламинат технически хорошо подходит для контроля с помощью инфракрасной термографии благодаря определенным фундаментальным термическим свойствам. Во-вторых, метод проверки по своей природе является быстрым, поэтому результат диагностики обычно достигается при гораздо меньших трудозатратах по сравнению с более традиционными методами NDI, такими как тестирование постукиванием [1] и ручное ультразвуковое исследование [2].Этот второй момент особенно важен в отношении технического обслуживания планера в течение всего срока службы. Из-за уязвимости композитных материалов к ударным повреждениям проверки на наличие повреждений, связанных с использованием или в процессе эксплуатации, вероятно, будут проводиться чаще для самолетов с композитной обшивкой, чем для металлических эквивалентов. Дополнительная нагрузка на техническое обслуживание, очевидно, влечет за собой финансовые затраты; однако в контексте военных самолетов любое увеличение времени простоя на техническое обслуживание также представляет собой потерю эксплуатационной готовности, что имеет менее ощутимые, но, возможно, более значительные затраты с точки зрения снижения возможностей. В этом контексте скорость проверки имеет стратегическое значение.

NDI преследует две различные, но взаимосвязанные цели; во-первых, для обнаружения структурных дефектов, во-вторых, для количественного описания этих дефектов. Обе цели важны, но не все методы NDI способны достичь обеих. Активная инфракрасная термография, теоретически способная достичь обеих целей, редко применяется на практике для достижения второй цели. Причины этого будут обсуждены в ближайшее время, но стоит отметить, что без количественной информации, касающейся размера, глубины, ориентации и состава дефекта, невозможно должным образом оценить его структурную значимость.В этом смысле простое обнаружение дефекта вызывает больше вопросов, чем дает ответов.

Хотя термография может быть применена для количественного NDI, ее возможности в этом отношении ограничены и, за некоторыми исключениями, обычно считаются более слабыми по сравнению с ультразвуковыми методами. Причина фундаментальная. Термическая инспекция получает структурную информацию за счет диффузии тепла, процесса, который рассеивает энергию как во времени, так и в пространстве, что делает поиск информации, уместной для количественной оценки, относительно сложным. Тем не менее, задача не является невыполнимой. Цель этой главы — дать обзор количественных возможностей активной инфракрасной термографии, сосредоточив внимание, в частности, на структурных дефектах, таких как расслоение, ударное повреждение и пористость. В качестве краткого обзора лечение, данное в этой главе, должно быть кратким. Чтобы обеспечить как можно более информативное освещение, основная часть обсуждения посвящена фундаментальным принципам количественного анализа с целью предоставления практикующему специалисту достаточных знаний для применения этих основ к конкретным проблемам.

За последние несколько десятилетий количество коммерчески доступных термографических методов контроля значительно выросло; однако все они используют один и тот же основной принцип обнаружения. Скрытый дефект выявляют, вызывая возмущение теплового потока через компонент, которое достаточно велико, чтобы создать температурный контраст, измеряемый с помощью инфракрасной радиометрии. Различия между методами в основном сводятся к тому, как индуцируется исследуемый тепловой поток. Самое основное различие между методами проводится на основе того, индуцируется ли тепловой поток естественным образом, например, за счет свободной конвекции или фазового превращения, или принудительно.Когда поток происходит естественным образом, осмотр называется пассивным. В целом, пассивная термография плохо подходит для количественного контроля и поэтому здесь рассматриваться не будет.

Вместо этого в этой главе основное внимание будет уделено активным методам, при которых поток тепла форсируется контролируемым применением теплового раздражителя. Тепловой раздражитель при активном методе может исходить от различных источников энергии; однако радиационный нагрев является наиболее широко используемым и наиболее поддающимся количественному контролю.Во импульсной или импульсной термографии источником обычно является импульсная разрядная трубка, приводимая в действие высокоэнергетическим конденсатором. Такое расположение особенно привлекательно для количественного контроля, поскольку разряд и, следовательно, применяемое тепловое воздействие относительно короткие — порядка 10 мс. Когда стимул возникает в течение времени/масштаба, который является коротким по сравнению с постоянными времени для диффузии через структуру (для композиционных материалов обычны постоянные времени порядка секунд), проверка дает в хорошем приближении характеристику теплового импульса. этой структуры.Такой ответ обеспечивает за одну проверку максимально богатый источник тепловой информации для количественного NDI. По этой причине флэш-термография, возможно, является наиболее важным методом количественной термографии, и поэтому в этой главе она рассматривается наиболее полно. Также кратко обсуждаются другие радиационные методы, в том числе блокировка с оптическим возбуждением в термографии.

Сильные стороны и ограничения термографического контроля в значительной степени определяются несколькими ключевыми свойствами диффузии тепла, поэтому уместно начать рассмотрение с базового обзора физики диффузии тепла.

Типы неразрушающего контроля и их преимущества

Неразрушающий контроль (NDT) или неразрушающая оценка (NDE) используются при производстве, изготовлении и проверках в процессе эксплуатации для обеспечения целостности и надежности продукта, контроля производственных процессов, снижения производственных затрат и поддержания качества.

NDT и NDE — это формы испытаний или оценки изготовленных компонентов, которые не разрушают, не разрушают и не влияют на работоспособность компонента.Неоднородности и различия в характеристиках материалов более эффективно обнаруживаются с помощью неразрушающего контроля.

NDT и NDE играют важную роль в строительной и производственной отраслях в Канаде и во всем мире.

В этом блоге мы обсудим четыре основных типа неразрушающего контроля/неразрушающего контроля: контроль проникающей жидкостью, магнитопорошковый контроль, радиографический контроль и ультразвуковой контроль.

Введение

Существует множество различных форм неразрушающего контроля/неразрушающего контроля. Некоторые из них считаются объемными, а другие относятся к категории только поверхностных.Визуальный контроль, магнитопорошковый контроль и контроль проникающей жидкостью относятся только к поверхности, тогда как ультразвуковой и радиографический контроль считаются объемными, что означает, что они могут «заглянуть» внутрь компонента, чтобы найти дефекты, которые не были бы видны без разрезания компонента.

В зависимости от того, по какому коду или стандарту построено и сварено изделие, существуют разные критерии приемки и отбраковки для различных дисциплин неразрушающего контроля.

В Saskarc мы регулярно проводим магнитопорошковый, пенетрантный, ультразвуковой и радиографический контроль.Некоторые из этих дисциплин могут выполняться внутри компании, активно, но все дисциплины требуют, чтобы третья сторона пришла и провела тестирование и предоставила отчеты.

В конечном счете, NDT/NDE — это способ подтверждения качества, целостности и надежности сварного соединения без какого-либо вреда для конечного продукта. Отчеты NDT/NDE дают нашим клиентам удовлетворение тем, что их продукт соответствует кодексу или стандарту, для которого он был разработан.

Здесь более подробно рассматриваются некоторые из наиболее распространенных типов неразрушающего контроля/неразрушающего контроля:

Жидкостная пенетрантная инспекция, изображенная выше, выполняется с помощью жидкости с низкой вязкостью, называемой пенетрантом, которая наносится на поверхность детали. Затем он проникает в трещины и выходит на поверхность. Как только избыток пенетранта будет удален, пенетрант, попавший в эти пустоты, выползет обратно за счет капиллярного действия, создавая индикацию.

Контроль проникающей жидкости

Основной принцип жидкостной пенетрантной инспекции (LPI) заключается в том, что когда жидкость с низкой вязкостью, называемая пенетрантом, наносится на поверхность детали, она проникает в трещины и выходит на поверхность.

Как только избыток пенетранта будет удален, пенетрант, застрявший в этих пустотах, выползет обратно за счет капиллярного действия, создавая индикацию.

Капиллярный контроль можно проводить на магнитных и немагнитных материалах, но он плохо работает на пористых материалах. Пенетранты могут быть «видимыми», то есть их можно увидеть в окружающем свете, или флуоресцентными, требующими использования «черного» света.

После нанесения пенетранта он остается на поверхности в течение определенного периода времени, известного как «время пребывания пенетранта», затем деталь тщательно очищается, чтобы удалить излишки пенетранта с поверхности. Затем на поверхность наносится тонкий слой проявителя и дается время, чтобы пенетрант из любых пустот или трещин просочился в проявитель, создавая видимые признаки.

По истечении времени выдержки проявителя деталь осматривают визуально с помощью черного света при использовании флуоресцентных пенетрантов. Большинство проявителей представляют собой мелкозернистые белые порошки, похожие на тальк, которые создают цветовой контраст с используемым пенетрантом.

Испытание магнитными частицами

Магнитопорошковый контроль использует магнитные поля для обнаружения поверхностных и приповерхностных несплошностей в ферромагнитных материалах. Любые обнаруженные дефекты оцениваются в соответствии со стандартами, такими как CSA W59 и ASME B31.3, чтобы назвать несколько.

Магнитное поле можно создать с помощью постоянного магнита, электромагнита или пропускания тока через компонент. Магнитное поле может быть ориентировано круговым или продольным. Круговые магнитные поля генерируются при пропускании тока через проводник, окруженный компонентом. Продольное магнитное поле создается при использовании катушки, постоянного магнита или электромагнита.

Ориентация от 45 до 90 градусов между магнитным полем и дефектом необходима для формирования индикации.Когда это происходит, силовые линии вызывают магнитную утечку. Поскольку линии магнитного потока плохо распространяются в воздухе, при нанесении очень мелких цветных магнитных частиц на поверхность детали частицы будут втягиваться в разрыв. Это уменьшает воздушный зазор и создает видимую индикацию на поверхности детали.

Магнитные частицы могут представлять собой сухой порошок или взвешенные в жидком растворе, и они могут быть окрашены видимым красителем или флуоресцентным красителем, флуоресцирующим в ультрафиолетовом свете.

Радиографический контроль

Промышленная радиография работает, подвергая тестируемый объект излучению, которое проходит через объект к записывающему носителю, который помещается напротив противоположной стороны.

Для более тонких или менее плотных материалов, таких как алюминий, обычно используются электрические рентгеновские лучи. Для более толстых или плотных материалов обычно используется гамма-излучение.

Гамма-излучение исходит от распада радиоактивных материалов. Двумя наиболее часто используемыми источниками гамма-излучения являются иридий-192 и кобальт-60.Иридий-192 или IR-192 обычно используется для стали до 2-1/2-3 дюймов, в зависимости от силы Кюри источника. Co-60 обычно используется для более толстых материалов из-за его большей проникающей способности.

Носителем записи может быть промышленная рентгеновская пленка или детектор излучения. В обоих случаях излучение проходит через объект контроля.

Если в детали есть пустота или дефект, через нее проходит больше излучения, что приводит к более темному изображению на пленке или детекторе.

Это позволяет изготовителю искать дефекты и проверять качество работы перед отправкой.

Ультразвуковой контроль

использует тот же принцип, что и Sonar. В контролируемую деталь подается звук сверхвысокой частоты. Если звук попадает на материал с другой акустической скоростью, часть звука отражается обратно и отображается на визуальном дисплее.

Зная скорость звука через часть, называемую акустической скоростью, и время, необходимое для возвращения звука к передатчику, можно определить расстояние до отражателя.

Двумя наиболее распространенными типами звуковых волн, используемых в промышленных инспекциях, являются волна сжатия и поперечная волна.

Волны сжатия заставляют атомы в детали колебаться вперед и назад параллельно направлению звука, а поперечные волны заставляют атомы вибрировать перпендикулярно направлению звука. Сдвиговые волны распространяются примерно вдвое медленнее продольных волн.

Звук вводится в деталь с помощью ультразвукового преобразователя, который преобразует электрические импульсы от УЗ-аппарата в звуковые волны.Затем он преобразует возвращающийся звук обратно в электрические импульсы, которые можно отобразить на ЖК- или ЭЛТ-экране.

Когда машина правильно откалибрована, оператор может определить расстояние от преобразователя до отражателя, а также определить тип несплошности (например, шлак, пористость или трещины в сварном шве), вызвавшей появление отражателя.

Поскольку ультразвук не распространяется по воздуху, между поверхностью преобразователя и поверхностью детали используется жидкость или гель.Это позволяет звуку передаваться в партию.

Saskarc имеет более чем 25-летний опыт предоставления превосходных решений для производства стали, достигнутых за счет сочетания анализа проекта, взаимодействия с заинтересованными сторонами и инноваций в дизайне для модульности. Узнайте, что говорят наши клиенты о работе с нами, и свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать больше о том, как мы можем сделать ваш производственный проект успешным, используя модульность.

Типы неразрушающего контроля (LP/MP/UT/RX) — Projectmaterials

Неразрушающий контроль (сокращенно NDT) используется для оценки физико-механических свойств сварного соединения без повреждения оборудования.Наиболее распространенными неразрушающими испытаниями являются визуальный осмотр, проникающие жидкости, магнитные частицы, рентгенографический (RX) и ультразвуковой контроль (UT).

ВИДЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

В этой статье мы рассмотрим наиболее распространенные методы неразрушающего контроля, используемые для проверки сварных соединений (пример: сварные трубы, фитинги или оборудование, работающее под давлением). Неразрушающие испытания не повреждают испытуемое оборудование; вместо этого разрушающие испытания могут повредить продукт.

Визуальный контроль (VI)

Визуальный контроль является самым простым и самым дешевым неразрушающим контролем, и все сварные швы должны подвергаться этому основному методу, используя либо невооруженный глаз, либо увеличительное стекло для подтверждения дефектов.

Все поверхности, подлежащие визуальному осмотру, должны быть тщательно очищены. Этот метод используется только для обнаружения дефектов поверхности.

Если они обнаружены, используются дополнительные тесты для определения степени дефекта.

Даже если сварной шов подлежит контролю более точными методами контроля, его следует подвергнуть базовым визуальным осмотрам из-за их низкой стоимости.

Кроме того, при визуальном обнаружении недостатков можно усилить дополнительное обследование вокруг этой проблемной зоны.

Жидкие пенетранты (LP)

Неразрушающий контроль проникающих жидкостей (или проникновения) используется для металлов, считающихся немагнитными, таких как аустенитно-хромистая нержавеющая сталь.

Этот метод требует нанесения на поверхность проникающей жидкости, содержащей краситель. Жидкости дают время просочиться в любые дефекты поверхности, а лишнюю жидкость удаляют.Поверхности дают высохнуть и осматривают сварной шов. На недостатки указывает наличие красителя, которое видно невооруженным глазом.

Жидкие пенетранты — это недорогой тест для обнаружения трещин или аномальной пористости на поверхности оборудования.

Источник: Techcorr.

Некоторые низколегированные сплавы обладают магнитными свойствами, однако аустенитно-хромистая нержавеющая сталь обладает очень слабыми магнитными свойствами и поэтому исключается из этого вида испытаний; это подвергается проверке проникающей способностью красителя, которая будет рассмотрена позже. Метод MPE очень полезен для обнаружения мелких трещин, невидимых невооруженным глазом.

Для проведения исследования исследуемый сварной шов сначала сильно намагничивают электромагнитом, затем на поверхность наносят мелкие частицы магнитного материала, например железа или магнитного оксида железа.Магнитный порошок притягивается к краям любых поверхностных трещин, делая их видимыми невооруженным глазом.

Ультразвуковой контроль (УЗК)

Ультразвуковые (УЗК) волны с частотой 500–5000 кГц передаются в виде узкого луча к цели. Достигнув поверхности металла с дефектом, волны отражаются и возвращаются к подходящему приемнику. Время, необходимое для возвращения эха, является мерой длины пути, пройденного волнами.

При правильном использовании ультразвуковой метод может приблизиться по точности к рентгенографии. Преимущество ультразвукового контроля в том, что оборудование портативное; поэтому УЗК полезен, когда сварной шов находится в неудобном месте или его необходимо осмотреть на месте.

Источник: Techcorr.

В этом методе изначально использовалось рентгеновское излучение, но сегодня соединения труб можно исследовать с помощью гамма-излучения, создаваемого портативными радиоактивными изотопами. Все источники излучения потенциально опасны, и следует избегать воздействия в течение длительного времени. Защита персонала часто является требованием для техников, выполняющих рентгенографию.

На одну сторону сварного шва накладывается пленка, а с другой стороны сварной шов подвергается рентгеновскому облучению в направлении пленки. Когда рентгеновские лучи проходят через сварной шов, любые дефекты на поверхности и в сварном шве обнаруживаются по темной тени на экспонируемой пленке.

Несовершенства не проявляются чистым однородным оттенком. Анализ радиографических пленок требует значительного опыта, и дефекты, которые могут быть обнаружены, включают трещины (поверхностные и подповерхностные) и подповерхностные полости, вызванные оксидной пленкой; отсутствие слияния; захваченный шлак, флюс или посторонний материал; и газовые карманы (пористость).

На каждой рентгенограмме должен быть указан номер сварного шва для определения точного местоположения сварного шва, а также должны быть перечислены имена рентгенолога и инспектора.Рентгенограммы открыты для интерпретации, и важно, чтобы персонал, используемый для этой деятельности, имел соответствующую квалификацию.

(Источник: Peter Smith – Piping Materials Selection and Applications, 2004)

Все, что вам нужно знать о неразрушающем контроле (НК)

Что такое НК?

Неразрушающий контроль (НК) — это междисциплинарная отрасль техники, которая играет важную роль в повседневной жизни, обнаруживая и оценивая дефекты в конструктивных компонентах и ​​системах.Неразрушающий контроль использует широкий спектр методов испытаний, разработанных для обеспечения того, чтобы материалы и конструкции выполняли свои функции безопасно, надежно и с минимальными затратами. Это жизненно важный инструмент обеспечения качества, который можно применять на любом этапе изготовления изделия, не влияя на работоспособность детали или системы.

Типичные примеры, когда техники и инженеры по неразрушающему контролю проводят испытания для обнаружения и выявления дефектов и дефектов, включают самолеты, автомобили, реакторы, поезда, трубопроводы, мосты, электростанции, нефтяные платформы и здания, где разрушение материала или конструкции может иметь катастрофические последствия.Однако есть много менее заметных, но не менее важных областей, в которых неразрушающий контроль играет решающую роль.

NDT обычно используется для:

• предотвращения несчастных случаев
• мониторинга состояния
• проверок в процессе эксплуатации
• повышения надежности продукта
• обеспечения целостности продукта
• предоставления критериев ремонта
• 7 заявленные требования

Существенной особенностью методов неразрушающего контроля является то, что они не оказывают неблагоприятного воздействия на испытуемый материал или структуру. Осмотр, измерение и оценка могут быть успешно завершены без какого-либо влияния на будущую полезность или производительность объекта.

Что такое NDE?

Неразрушающий контроль часто называют неразрушающей оценкой (NDE), но с технической точки зрения они охватывают несколько разные области. Методы NDE обычно используются для более количественных измерений, например, для обнаружения дефекта, а также для предоставления информации об измерении дефекта, такой как размер, форма и ориентация.Методы неразрушающего контроля также используются для определения физических свойств материала, например формуемости и вязкости разрушения.

Технологии неразрушающего контроля/неразрушающего контроля

Неразрушающий контроль и неразрушающий контроль применяются в основном для промышленного контроля, но используемые методы аналогичны используемым в медицинской промышленности, например, рентген и ультразвук. Методы варьируются от простых техник до гораздо более продвинутых технологий, с постоянным внедрением инноваций и достижений. Ниже описаны наиболее часто используемые методы.

Визуальный и оптический контроль (VT)

Это самый простой метод неразрушающего контроля, который варьируется от простого визуального осмотра невооруженным глазом до управляемых компьютером систем удаленных камер. Эти устройства способны автоматически распознавать и измерять характеристики компонента.

Радиографический контроль (РТ)

Промышленная радиография включает использование излучения для проникновения в объект контроля для выявления дефектов или проверки внутренних особенностей.Рентгеновские лучи обычно используются для более тонких или менее плотных материалов, тогда как гамма-лучи используются для более толстых или плотных материалов. Излучение проходит через проверяемый объект на носитель записи, такой как пленка, и полученный теневой график идентифицирует такие особенности, как изменения толщины и плотности.

Магнитопорошковый контроль (МТ)

Этот метод используется для обнаружения поверхностных и приповерхностных дефектов или дефектов в ферромагнитных материалах. После создания магнитного поля поверхность посыпается частицами железа (сухими или взвешенными в жидком растворе), которые также могут быть окрашены или флуоресцировать.Если есть разрыв, это нарушит поток магнитного поля и заставит часть поля просочиться на поверхность, что позволит инспекторам визуально идентифицировать дефект.

Ультразвуковой контроль (UT)

Этот метод включает передачу сверхвысокочастотных звуковых волн на материал, которые затем возвращаются в приемник (который может быть представлен на визуальном дисплее). При наличии дефектов или изменении свойств материала эти отражения будут фиксировать другую акустическую плотность и скорость.Наиболее распространенным методом УЗ является импульсное эхо.

Капиллярные испытания

Пенетрантные испытания включают покрытие чистого испытуемого объекта раствором, содержащим видимый или флуоресцентный краситель. Этот краситель проникает в трещины или пустоты, открытые на поверхности. Излишки пенетранта затем удаляются и вытягиваются из дефектов с помощью проявителя. При использовании флуоресцентного красителя дефекты можно увидеть в ультрафиолетовом свете, а при использовании видимых красителей их можно идентифицировать по яркому цветовому контрасту между пенетрантом и проявителем.

Электромагнитные испытания (ET)

Эта категория включает в себя вихретоковые испытания, измерения поля переменного тока и дистанционные полевые испытания – все они включают в себя индукцию электрического тока или магнитного поля в проводящий компонент и оценку результатов. Любые материальные дефекты вызовут прерывание потока тока. Электропроводность и магнитная проницаемость материалов также влияют на вихревые токи, поэтому этот метод испытаний можно использовать для сортировки материалов на основе этих свойств.

Проверка на наличие утечек (LT)

Проверка на наличие утечек позволяет обнаружить и определить местонахождение утечек с помощью нескольких различных методов, включая электронные подслушивающие устройства, измерения манометра, методы проникающих жидкостей и газов и простые тесты с мыльным пузырем. Примерами ситуаций, в которых используется проверка на герметичность, являются части, находящиеся под давлением, сосуды под давлением и конструкции.

Испытания на акустическую эмиссию (AE)

Этот метод включает приложение локальной внешней силы к испытуемой детали.Когда твердый материал испытывает напряжение, дефекты излучают кратковременные высокочастотные всплески акустической энергии или «эмиссии». Они обнаруживаются специальными приемниками и оцениваются с точки зрения времени, необходимого для их прибытия, и их интенсивности, а затем результаты используются для обнаружения разрывов.

За любой информацией о методах и технологиях неразрушающего контроля обращайтесь к специалистам Nexxis.

Написано Nexxis3 июня 2020 г. · Чтение: 5 мин. Лабораторные испытания Inc.

Проверка качества без повреждения образцов

Неразрушающий контроль  (НК) представляет собой разнообразную группу процессов испытаний и контроля, используемых для обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов или несоответствий в испытательных образцах, не влияющих на будущие рабочие характеристики проверяемых деталей. Эта категория методов испытаний также известна как неразрушающий контроль, неразрушающий контроль и неразрушающая оценка.

Laboratories Testing Inc. — полностью оборудованная и аккредитованная независимая лаборатория разрушающего и неразрушающего контроля недалеко от Филадельфии, штат Пенсильвания (США).LTI специализируется на тестировании сырья и готовых деталей из металлов и сплавов, но некоторые услуги по неразрушающему контролю могут также оказываться на керамике, композитах, пластмассах и других твердых материалах. Также предлагаются методы неразрушающего контроля сварных швов для проверки качества сварных швов для аттестации сварщиков и процедур, а также для обнаружения коррозии.

Соответствует вашим требованиям

LTI помогают клиентам оценивать материалы, продукты и процессы с помощью проверенных методов, которые соответствуют отраслевым требованиям и требованиям к качеству.Лаборатория неразрушающего контроля имеет строгую систему качества и процедуры для обеспечения надежных результатов контроля.

Наши инспекторы по неразрушающему контролю сертифицированы в соответствии с отраслевыми требованиями, включая ASNT SNT-TC-1A, NAS410, MIL-STD-2132, Pratt & Whitney PWA-NDTQ. Результаты всех испытаний неразрушающего контроля оцениваются высококвалифицированным сертифицированным персоналом неразрушающего контроля уровня 2 или 3.

Некоторые дополнительные квалификации включают:

• Аккредитация NADCAP
• Сертифицированный инспектор по сварке AWS
• Сертифицированные техники PED в MP, LP и X-ray

Вы можете легко отслеживать ход выполнения ваших заказов онлайн с помощью клиентского портала LTI.Если вы хотите, чтобы мы ускорили время обработки и обработки, доступны услуги в тот же день, на следующий день и на второй день. Подробнее.. .

Неразрушающий контроль металлов и других материалов

Laboratories Testing Inc. является одной из ведущих испытательных лабораторий неразрушающего контроля в США и предлагает ряд возможностей для клиентов, которым требуется неразрушающий контроль и оценка металлических материалов и деталей. Расположение нашей лаборатории неразрушающего контроля и мощности нашего оборудования позволяют LTI обрабатывать заказы практически любого количества, а также материалы и детали всех форм и размеров.Наши высококвалифицированные и сертифицированные специалисты по неразрушающему контролю регулярно проверяют трубки, трубы, стержни, пластины, отливки, крепежные детали, электронику и многое другое.

Lab Testing также проводит неразрушающие испытания сварных швов и некоторых изделий из неметаллов. Наши вилочные погрузчики грузоподъемностью 8000 фунтов и краны грузоподъемностью 6000 фунтов безопасно перемещают крупногабаритные материалы.

Комплекс услуг по неразрушающему контролю

Ультразвуковой контроль

В лаборатории неразрушающего контроля Lab Testing выполняются как погружение, так и контактный ультразвуковой контроль (УЗК) для обнаружения дефектов в продуктах и ​​сварных швах, а также несоответствий толщины труб и стенок труб.Благодаря нашей обширной собственной коллекции эталонных стандартов для труб, труб, стержней и пластин мы можем быстро выполнять заказы.

Испытание гидростатическим давлением

используется для проверки работоспособности заполненных жидкостью труб, труб и змеевиков, а также для выявления утечек. LTI может испытывать трубки и трубы давлением до 10 000 фунтов на квадратный дюйм.

Магнитопорошковый контроль

Поверхностные и приповерхностные несплошности могут быть идентифицированы в продуктах, которые могут быть намагничены, с использованием услуг магнитопорошковой дефектоскопии.Влажное флуоресцентное магнитопорошковое тестирование выполняется на изделиях длиной до 12 футов с использованием оборудования с максимальной мощностью 6500 ампер.

Испытание на пенетрантную жидкость

позволяют надежно обнаруживать поверхностные дефекты в материалах с непористой поверхностью. Инспекторы по неразрушающему контролю компании Laboratories Testing Inc. проводят испытания проникающих красителей с использованием как флуоресцентных, так и видимых красителей на изделиях длиной до 35 футов.

Рентгенологическое обследование / рентгенография

Неразрушающий контроль материалов на основе рентгеновского излучения может использоваться для обнаружения внутренних дефектов, проверки целостности внутренних компонентов и определения качества сварных швов.В LTI наше рентгеновское инспекционное оборудование может проникать в толстые металлические и пластмассовые изделия и детали, а наше хранилище размером 20 на 20 футов может работать с предметами очень больших размеров.

Визуальный осмотр

сертифицированы 2-го уровня в соответствии с ASNT SNT-TC-1A.

Услуги с добавленной стоимостью

Laboratories Testing Inc. обрабатывает каждый заказ на неразрушающее тестирование с учетом потребностей наших клиентов в быстроте выполнения и удобстве. Мы предлагаем множество дополнительных услуг, от подготовки материала до специальной упаковки и доставки, для удобного выполнения ваших требований по неразрушающему контролю:

• Проверка поступления
• Резка, обрезка и снятие заусенцев
• Идентификация материала
• Маркировка линии
• Трафаретная печать
• Электрохимическое травление
• Упаковка и транспортировка в соответствии со стандартом ANSI N45.