Метод неразрушающего контроля: ГОСТ 18353-79 Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов, ГОСТ от 11 ноября 1979 года №18353-79

Содержание

ГОСТы по неразрушающему контролю

ГОСТы по визуальному контролю

ГОСТ 9378-93 (ИСО 2632-1-85, ИСО 2632-2-85) Образцы шероховатости поверхности (сравнения)

ГОСТ 9038-90 Меры длины концевые плоскопараллельные

ГОСТ 25142-82 «Шероховатость поверхности. Термины и определения».

ГОСТ 2789-73 (СТ СЭВ 638-77) Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 27964-88 (СТ СЭВ 6134-87, ИСО 4287/2-84) Измерение параметров шероховатости. Термины и определения

ГОСТ 25706-83 — Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования.

ГОСТ 166-89. Штангенциркули. Технические условия.

ГОСТ 164-90 Штангенрейсмасы. Технические условия.

ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия.

ГОСТ 1643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски

ГОСТ 10-88 Нутромеры микрометрические

ГОСТ 1198-75 Скобы с отсчетным устройством

ГОСТ 577-68 Часовые индикаторы типа ИЧ

ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические.

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические

ГОСТ 7661-67 Глубиномеры индикаторные. Технические условия.

ГОСТ 7470-92 Глубиномеры микрометрические. Технические условия.

ГОСТ 3749-77, Угольники поверочные 90 град. Технические условия

ГОСТ 24521-80 Контроль неразрушающий оптический. Термины и определения

ГОСТ 8.296-2015 «Государственная система обеспечения единства измерений (ГСИ). Государственная поверочная схема для средств измерений параметров шероховатости Rmax, Rz в от 0,001 до 3000 мкм и Ra в от 0,001 до 750 мкм»

ГОСТ 2875-88 Меры плоского угла призматические. Общие технические условия

ГОСТ 5378-88 Угломеры с нониусом. Технические условия

ГОСТ 868-82 Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия (с Изменениями № 1, 2, 3)

ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 11098-75 Скобы с отсчетным устройством. Технические условия

ГОСТы по ультразвуковому контролю

ГОСТ 8.502-84 Толщиномеры покрытий. Методы и средства поверки.

ГОСТ Р 55809-2013 Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы измерений основных параметров

ГОСТ Р ИСО 16809-2015 Контроль неразрушающий. Контроль ультразвуковой. Измерение толщины

ГОСТ Р 55808-2013 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Методы испытаний

ГОСТ 18061-90 — Толщиномеры радиоизотопные. Общие технические условия

ГОСТ 27750-88 — Контроль неразрушающий. Покрытия восстановительные. Методы контроля толщины покрытий

ГОСТ 28702-90 — Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования

ГОСТ 22238-76 — Контроль неразрушающий. Меры образцовые для поверки толщиномеров неорганических покрытий. Общие положения

ГОСТ Р 55725-2013 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые пьезоэлектрические. Общие технические требования

ГОСТ 25863-83 Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые контактные. Общие технические требования

ГОСТ 8.495-83 Толщиномеры ультразвуковые контактные. Методы и средства поверки

ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля

ГОСТ 18576-96 Контроль неразрушающий. Рельсы железнодорожные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 12.1.001-89 Межгосударственный стандарт. Система стандартов безопасности труда. Ультразвук. Общие требования безопасности.

ГОСТ Р 55724-2013 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

ГОСТ 28831-90 Прокат толстолистовой. Методы ультразвукового контроля.

ГОСТ 23858-79 Соединения сварные стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки.

ГОСТ 24507-80 Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии.

ГОСТ 17410-78 Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопиии.

ГОСТ Р ИСО 10124-99 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля расслоений.

ГОСТ Р ИСО 10332-99 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля сплошности.

ГОСТ Р ИСО 10543-99 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные горячетянутые. Метод ультразвуковой толщинометрии.

ГОСТ 17624-87 Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности.

ГОСТ ИСО 4386-1-94 Подшипники скольжения металлические многослойные. Неразрушающие ультразвуковые испытания соединения слоя подшипникового металла и основы.

ГОСТ 21120-75 Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии.

ГОСТ 26126-84 Контроль неразрушающий. Соединения паяные. Ультразвуковые методы контроля качества.

ГОСТ Р 55614-2013 Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования.

ГОСТ 26266-90 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Общие технические требования.

ГОСТ 21397-81 Контроль неразрушающий. Комплект стандартных образцов для ультразвукового контроля полуфабрикатов и изделий из алюминиевых сплавов. Технические условия.

ГОСТ 24830-81 Изделия огнеупорные бетонные. Ультразвуковой метод контроля качества

ГОСТ 24332-88 Кирпич и камни силикатные. Ультразвуковой метод определения прочности при сжатии

ГОСТ 26134-84 Бетоны. Ультразвуковой метод определения морозостойкости

ГОСТ 24983-81 Трубы железобетонные напорные. Ультразвуковой метод контроля и оценки трещиностойкости

ГОСТ Р 55808-2013 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Методы испытаний

ГОСТ 23667-85 Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы определения основных параметров. (утратил силу с 01 июля 2015)

ГОСТ 23702-90 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Методы испытаний

(утратил силу с 01 июля 2015)

ГОСТ 26266-90 — Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Общие технические требования (утратил силу с 01 июля 2015)

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые (утратил силу с 01 июля 2015)

ГОСТы по акустическому контролю

ГОСТ 27655-88 Акустическая эмиссия. Термины, определения и обозначения

ГОСТ 23829-85 Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения

ГОСТ 20415-82 Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения.

ГОСТ Р 52731-2007 Контроль неразрушающий. Акустический метод контроля механических напряжений. Общие требования.

ГОСТ 25714-83 Акустический звуковой метод определения открытой пористости, кажущейся плотности, плотности и предела прочности при сжатии огнеупорных изделий.

ГОСТы по радиографическому контролю

ГОСТ 29074-91 Аппаратура контроля радиационной обстановки.

ГОСТ 26114-84 — Контроль неразрушающий. Дефектоскопы на базе ускорителей заряженных частиц. Основные параметры и общие технические требования

ГОСТ 29025-91 — Дефектоскопы рентгенотелевизионные с рентгеновскими электронно-оптическими преобразователями и электрорентгенографические. Общие технические требования

ГОСТ 8.452-82 — Государственная система обеспечения единства измерений. Приборы рентгенорадиометрические. Методы и средства поверки

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 27947-88 Контроль неразрушающий. Рентгенотелевизионный метод. Общие требования

Гост 25113-86 Контроль неразрушающий. Аппараты рентгеновские для промышленной дефектоскопии. Общие технические условия

ГОСТ 24034-80 Контроль неразрушающий радиационный. Термины и определения

Гост 23764-79 Гамма-дефектоскопы. Общие технические условия

Гост 22091.9-86 Приборы рентгеновские. Методы измерения размеров эффективного фокусного пятна

Гост 22091.5-86 Приборы рентгеновские. Методы измерения тока рентгеновской трубки

ГОСТ 15843-79 Принадлежности для промышленной радиографии. Основные размеры

Гост 20337-74 Приборы рентгеновские. Термины и определения

Гост 17064-71 Основные функциональные узлы, принадлежности и вспомогательные устройства гамма-аппаратов. Термины и определения

Гост 16950-81 Техника радиационно-защитная. Термины и определения

Гост 22091.14-86 Приборы рентгеновские. Методы измерения напряжения рентгеновской трубки

ГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля

ГОСТ 20426-82 Контроль неразрушающий. Методы дефектоскопии радиационные. Область применения

Гост 15484-81 Излучения ионизирующие и их измерения. Термины и определения

ГОСТ 17209-89 Средства измерений объемной активности радионуклидов в жидкости.Общие технические требования и методы испытаний

ГОСТ 23923-89 Средства измерений удельной активности радионуклида. Общие технические требования и методы испытаний

ГОСТ 27451-87 Средства измерений ионизирующих излучений. Общие технические условия

ГОСТ 23480-79 Контроль неразрушающий. Методы радиоволнового вида. Общие требования (с Изменениями N 1, 2)

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 23764-79 Гамма-дефектоскопы. Общие технические условия

ГОСТы по капиллярному контролю

ГОСТ 24522-80 Контроль неразрушающий капиллярный. Термины и определения

ГОСТ 28369-89 Контроль неразрушающий. УФ-облучатели. Общие технологические требования.

ГОСТ 18442-80* Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 23349–84 Контроль неразрушающий. Дефектоскопы капиллярные. Общие технологические требования.

ГОСТы по магнитному контролю

ГОСТ Р 50649-94, Совместимость технических средств электромагнитная. Устойчивость к импульсному магнитному полю.

ГОСТ Р 50648—94. Совместимость технических средств электромагнитная. Устойчивость к магнитному полю промышленной частоты.

ГОСТ Р 51317.4.2-99 Совместимость технических средств электромагнитная. Устойчивость к электростатическим разрядам. Требования и методы.

ГОСТ Р 51317.4.3-99 Совместимость технических средств электромагнитная. Устойчивость к радиочастотному электромагнитному полю.

ГОСТ Р 56512-2015 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы.

ГОСТ 30415-96 Сталь. Неразрушающий контроль механических свойств и микроструктуры металлопродукции магнитным методом Steel

ГОСТ 25225-82 Контроль неразрущающий. Швы сварных соединений трубопроводов. Магнитографический метод

ГОСТ 24450-80 Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения

ГОСТ ISO 17638-2018 Неразрушающий контроль сварных соединений. Магнитопорошковый контроль

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод (утратил силу с 01 июня 2016)

ГОСТ 26697-85 Контроль неразрушающий. Дефектоскопы магнитные и вихретоковые. Общие технические требования.

ГОСТы по тепловому контролю

ГОСТ Р 8.619-2006 Приборы тепловизионные измерительные. Методика поверки

ГОСТ Р 54852-2011 Здания и сооружения. Метод тепловизионного контроля качества теплоизоляции ограждающих конструкций

ГОСТ 7076-99 Измерение теплопроводности

ГОСТ 25380-82 Метод измерения плотности тепловых потоков

ГОСТ 25314-82 Контроль неразрушающий тепловой. Термины и определения

ГОСТ 23483-79 Контроль неразрушающий. Методы теплового вида. Общие требования

ГОСТы по контролю герметичности

ГОСТ Р 51780-2001 Методы и средства испытаний на герметичность

ГОСТ 24054-80 Изделия машиностроения и приборостроения. Методы испытаний на герметичность. Общие требования

ГОСТ 28517-90 Контроль неразрушающий. Масс-спектрометрический метод течеискания. Общие требования

ГОСТы по контролю твердости

ГОСТ 9013-59 Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 8.426-81 Приборы для измерения твердости металлов методом упругого отскока бойка (по Шору)

ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу

ГОСТ 24621-91 (ИСО 868-85) Пластмассы и эбонит. Определение твердости при вдавливании с помощью дюрометра (твердость по Шору)

ГОСТ 263-75 Резина. Метод определения твердости по Шору A.

ГОСТ 9031-75 Меры твердости образцовые. Технические условия

ГОСТ 23273-78 Металлы и сплавы. Измерение твердости методом упругого отскока бойка (по Шору)

ГОСТ 22690-88 БЕТОНЫ. Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля

Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Роквеллу при малых нагрузках (по Супер-Роквеллу)

ГОСТ 8.335-2004 Государственная система обеспечения единства измерений (ГСИ). Меры твердости эталонные. Методика поверки

Спектральный анализ

ГОСТ 22536.0-87. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы анализа.

ГОСТ Р 54153-2010. Сталь. Метод атомно-эмиссионного спектрального анализа.

ГОСТ 27809-95. Чугун и сталь. Метод спектрографического анализа.

ГОСТ 27611-88. Чугун. Методы фотоэлектрического спектрального анализа.

ГОСТ 24231-80. Цветные металлы и сплавы. Общие требования к отбору и подготовки проб для химического анализа.

ГОСТ 9717.1-82. Медь. Методы спектрального анализа.

ГОСТ 9716.2-79. Сплавы медно-цинковые. Метод спектрального анализа по металлическим стандартным образцам с фотоэлектрической регистрацией спектра.

ГОСТ 6012-98. Никель. Методы химико-атомно-эмиссионного спектрального анализа.

ГОСТ 15483.10-2004. Олово. Методы атомно-эмиссионного спектрального анализа.

ГОСТ 8857-77. Свинец. Метод спектрального анализа.

ГОСТ 13348-74. Сплавы свинцово-сурьмянистые. Метод спектрального анализа.

ГОСТ 17261-77. Цинк. Спектральный метод анализа.

ГОСТ 23328-95. Сплавы цинковые. Методы спектрального анализа.

ГОСТ 9519.1-77. Баббиты кальциевые. Методы спектрального анализа.

ГОСТ 9519.2-77. Баббиты кальциевые. Метод спектрального анализа.

ГОСТ 23902-79. Сплавы титановые. Методы спектрального анализа.

ГОСТ 12223.0-76. Иридий. Метод спектрального анализа.

ГОСТ 12227.0-76. Родий. Метод спектрального анализа.

ГОСТ 3221-85. Алюминий первичный. Методы спектрального анализа.

ГОСТ 7727-81. Алюминий литейный деформируемый. Методы спектрального анализа.

ГОСТ ИСО 7347-94. Ферросплавы. Экспериментальные методы контроля систематической погрешности отбора и подготовки проб.

ГОСТ 30975-2002. Ферросплавы. Экспериментальные методы оценки вариации качества и методы контроля точности отбора проб.

ГОСТ 16321.2-70. Серебряно-медные сплавы. Метод спектрального анализа.

ГОСТ 12563.2-83. Золото-палладиевые сплавы. Метод спектрального анализа.

ГОСТ 12551.2-82. Платино-медные сплавы. Методы спектрального анализа.

ГОСТ 12553.2-77. Платино-палладиевые сплавы. Метод спектрального анализа.

ГОСТ 12556.2-82. Платино-родиевые сплавы. Методы спектрального анализа.

ГОСТ 12559.2-82. Платино-иридиевые сплавы. Методы спектрального анализа.

ГОСТ 17234-71. Золотые сплавы. Метод определения содержание золота и серебра.

ГОСТ 27973.1-88. Золото. Методы атомно-эмиссионного спектрального анализа.

Прочие ГОСТы

ГОСТ 14254-96 Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (код IP)

ГОСТ Р 8.736-2011 Измерения прямые многократные. Методы обработки результатов измерений. Основные положения

ГОСТ 18353-79. Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов

ГОСТы по неразрушающему контролю и их зарубежные аналоги

ГОСТ 8.283-78 Дефектоскопы электромагнитные. Методы и средства поверки

ГОСТ 8.062-85 Государственный специальный эталон и государственная поверочная схема для средств измерений твердости по шкалам Бринелля

ГОСТ 7122-81 Швы сварные и металл наплавленный. Методы отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 6996-66 (СТ СЭВ 3521-82 — СТ СЭВ 3524-82, СТ СЭВ 6732-89) Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 30242-97 Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определения

ГОСТ Р 55525-2017 Стеллажи сборно-разборные Общие технические условия

ГОСТ 10243-75, Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 25820-2000 Бетоны легкие. Технические условия

ГОСТ 21104-75 Контроль неразрушающий. Феррозондовый метод

ГОСТ 16504-81 Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения.

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктовпроводов. Технические условия.

ГОСТ 8.315-97 ГСИ. Стандартные образцы состава и свойств веществ и материалов.

ГОСТ 25812-83 Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии.

ГОСТ 27333-87 Контроль неразрушающий. Измерение удельной электрической проводимости цветных металлов вихретоковым методом.

ГОСТ Р 50599-93 Сосуды и аппараты стальные сварные высокого давления. Контроль неразрушающий при изготовлении и эксплуатации.

ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения.

ГОСТ Р 50779.11-2000 Статистические методы. Статистическое управление качеством. Термины и определения

РМГ 52-2002 Общие методические рекомендации по применению положений ГОСТ 8.315-97 при разработке и применении стандартных образцов

Об утверждении правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства

Об утверждении правил аттестации персонала в области неразрушающего контроля

Об утверждении «инструкции по визуальному и измерительному контролю»

Об утверждении федерального государственного образовательного стандарта среднего профессионального образования по профессии 15.01.36 Дефектоскопист

ГОСТ Р 51694-2000 Материалы лакокрасочные. Определение толщины покрытия

ГОСТ 9.402-2004 Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

ГОСТ Р 50.05.16-2018 Оценка соответствия в форме контроля. Неразрушающий контроль. Метрологическое обеспечение.

ГОСТ 31937-2011 Здания и сооружения. Правила обследования и мониторинга технического состояния

ГОСТ 8.520-84 Государственная система обеспечения единства измерений (ГСИ). Весы лабораторные образцовые и общего назначения. Методика поверки (с Поправкой)

ГОСТ 3242-79. Соединения сварные. Методы контроля качества

Электрический метод неразрушающего контроля

Электрический контроль предполагает создание электрического поля внутри исследуемого объекта путем прямого или косвенного воздействия.

В первом случае применяют электрическое возмущение поля спектростатического, постоянного или переменного стационарного тока.
Во втором – возмущения неэлектрического происхождения (термические, механические).

Показатели взаимодействия электрического поля с исследуемым объектом, а также изменения, возникающие в объекте в результате прямого или косвенного внешнего воздействия, постоянно фиксируются и сравниваются с такими исходными характеристиками, как емкость и потенциал.

Принцип действия электрического контроля

Стандарт ГОСТ 25315-82 определяет разнообразие методов электрического НК, суть которых наиболее наглядно отражает электропотенциальная разновидность, предусматривающая четкую регистрацию и анализ падения потенциала. С этой целью исследуемый участок вводится в электростатическое поле, чтобы определить искомые характеристики материала по его обратной реакции на источник данного поля.

Этим источником является электрический конденсатор, одновременно исполняющий роль электроемкостного преобразователя (ЭП). Изменение интегральных параметров ЭП, характеризующих емкостные свойства и диэлектрические потери, являются проявлениями обратной реакции и изначальными информативными показателями электро дефектоскопии.

Алгоритм выполнения

К проверяемому предмету присоединяется источник электрического напряжения.
Возникающее электрическое поле, обладает точками с одинаковым потенциалом, создающими эквипотенциальные линии.
На поврежденном участке значительно снижается сила напряжения, измеряемая с помощью электродов.
Полученная информация обрабатывается, и на основе ее анализа определяются габариты, ключевые параметры выявленных разрушений и генерируются способы его устранения.
Составляется отчетность, содержащая выводы о соответствии требованиям техдокументации и возможности дальнейшего использования проверяемого объекта.

Электрический контроль не ограничивается электропотенциальной разновидностью и включает в себя множество других щадящих методов:

искровый, направленный на диагностику состояния изоляционного покрытия;
параметрический – количественная оценка состояния изоляционного покрытия;
емкостный, контролирующий стандарты полупроводников и диэлектриков;
термический, контролирующий химсостав материалов;
электронной эмиссии, направленной на изучение микрокристаллических поверхностей;
электростатического порошка – действует аналогично магнитопорошковому методу.

Ключевыми минусами ЭМК являются:

обязательность контакта с объектом проверки;
тщательность очищения исследуемой поверхности;
проблемы с автоматизацией процесса измерения;
взаимосвязь результатов с состоянием окружающей среды.

Проведение аттестации и обучение специалистов по неразрушающему контролю

Где и зачем применяются?

Методы электрического контроля, востребованные в машиностроении, нефтегазовой и других отраслях промышленности, позволяют оценивать целостность поверхностных слоев и решать многочисленные практические задачи:

Определять глубину несплошностей на металлических поверхностях, обнаруженных ранее с помощью других методов НК (применение электропотенциальной дефектоскопии).
Контролировать и оценивать целостность изоляционных покрытий посредством применения электроемкостной и электроискровой разновидностей.
Выявлять сквозные пробои изоляции.
Сортировка металлов по маркам с помощью электрохимического, электроиндуктивного или термоэлектрического метода.
Измерение толщины гальванического покрытия до 30 мм, количественно-качественная оценка сцепления биметаллов, выявление повреждений металлических слитков и экспресс-анализ стали (электротермический метод).
Выявление несплошностей в поверхностных слоях неметаллических изоляционных покрытий (электростатический метод).

Проведение мероприятий ЭК повышает эксплуатационную безопасность оборудования ОПО, зданий, магистральных трубопроводов и прочих промышленных объектов, поскольку позволяет выявлять отклонения на ранних стадиях и путем их устранения предотвращать возникновение возможных аварийных ситуаций.

Устройства электрического НК

Электроизмерительные приборы регулируются ГОСТ 25315-82, которым предусматривается применение:

Электрических преобразователей, конструктивно зависимых от агрегатного состояния контролируемой среды. При наиболее сложном жидком или газообразном состоянии выбор устройства осуществляется в соответствии с такими критериями, как его пропускная способность и характер взаимодействия среды с электродами.
Измерители состава и структуроскопы применяются для определения состава и структуры проверяемого материала по значениям диэлектрической проницаемости, коэффициенту или тангенсу угла потерь.
Электропотенциальные приборы, основанные на измерении разности потенциалов на проверяемом участке, когда через него пропускается ток, они применяются для измерения поверхностных пустот и трещин глубиной до 120 мм.
Термоэлектрические устройства, используемые в сортировке изделий по маркам стали, экспресс-анализе металлов в процессе плавки или в слитках, измерении толщины гальванического покрытия, изучении механизмов усталости металлов.
Электроискровые, электростатические и трибоэлектрические дефектоскопы, контролирующие сплошности диэлектрических материалов и покрытий трубопроводов.

Соблюдение требований, предъявляемых к применению методов и средств электрического контроля, гарантирует достоверность и точность результатов.

Отправьте заявку на проведение электрического контроля

Благодарственные письма наших клиентов

Среди наших клиентов

Методы и приборы неразрушающего контроля бетона

Для оценки состояния бетонных конструкций необходим всесторонний анализ факторов, влияющих на их эксплуатационные характеристики, такие как прочность, толщина защитного слоя, диаметр арматуры, теплопроводность, влажность, адгезия покрытий и т.д. Неразрушающие методы контроля особенно актуальны, когда характеристики бетона и арматуры неизвестны, а объёмы контроля значительны. Методы НК дают возможность контроля как в лабораторных условиях, так и на строительных площадках в процессе эксплуатации.

В чём плюсы неразрушающего контроля:

Возможность не организовывать на площадке лабораторию оценки бетона.
Сохранение целостности проверяемой конструкции.
Сохранение эксплуатационных характеристик сооружений.
Широкая сфера применения.

При всем многообразии контролируемых параметров контроль прочности бетона занимает особое место, поскольку при оценке состояния конструкции определяющим фактором является соответствие фактической прочности бетона проектным требованиям.

Процедура обследований регламентирована ГОСТ 22690-2015 и ГОСТ 17624-2012. Общие правила проверки качества бетона изложены в ГОСТ 18105-2010. Неразрушающий контроль прочности бетона подразумевает применение механических методов (удар, отрыв, скол, вдавливание) и ультразвукового сканирования.

Контроль прочности готовых бетонных конструкций как правило проводится по графику, в установленном проектом возрасте, либо при необходимости, например, когда планируется реконструкция. Контроль прочности строящихся конструкций даёт возможность оценить распалубочную и отпускную прочность, сравнить реальные характеристики материала с паспортными.

Методы неразрушающего контроля прочности бетона делят на две группы

Прямые (методы местных разрушений)	Косвенные
Скалывание ребра Отрыв со скалыванием Отрыв металлических дисков	Ударный импульс Упругий отскок Пластическая деформация Ультразвуковое обследование

Прямые методы испытания бетона (методы местных разрушений)

Методы местных разрушений относят к неразрушающим условно. Их основное преимущество – достоверность. Они дают настолько точные результаты, что их используют для составления градуировочных зависимостей для косвенных методов. Испытания проводятся по ГОСТ 22690-2015.

Метод	Описание	Плюсы	Минусы
Метод отрыва со скалыванием	Оценка усилия, которое требуется, чтобы разрушить бетон, вырывая из него анкер (видео).	— Высокая точность. — Наличие общепринятых градуировочных зависимостей, зафиксированных ГОСТом.	— Трудоёмкость. — Невозможность использовать в оценке прочности густоармированных сооружений, сооружений с тонкими стенами.
Скалывание ребра	Измерение усилия, которое требуется, чтобы сколоть бетон на углу конструкции. Метод применяется для исследования прочности линейных сооружений: свай, колонн квадратного сечения, опорных балок.	— Простота использования. — Отсутствие предварительной подготовки.	— Не применим, если слой бетона меньше 2 см или существенно повреждён.
Отрыв дисков	Регистрация усилия для разрушения бетона при отрыве от него металлического диска. Способ широко использовался в советское время, сейчас почти не применяется из-за ограничений по температурному режиму.	— Подходит для проверки прочности густоармированных конструкций. — Не такой трудоёмкий, как отрыв со скалыванием.	— Необходимость подготовки: диски нужно наклеить на бетонную поверхность за 3-24 часа до проверки.

Основные недостатки методов местных разрушений – высокая трудоёмкость, необходимость расчёта глубины прохождения арматуры, её оси. При испытаниях частично повреждается поверхность конструкций, что может повлиять на их эксплуатационные характеристики.

Косвенные методы испытания бетона

В отличие от методов местных разрушений, методы, основанные на ударно-импульсном воздействии на бетон, имеют большую производительность. Однако, контроль прочности бетона ведется в поверхностном слое толщиной 25-30 мм, что ограничивает их применение. В упомянутых случаях необходима зачистка поверхности контролируемых участков бетона или удаление поврежденного поверхностного слоя.

Неразрушающий контроль прочности бетона на заводах ЖБИ и в строительных лабораториях осуществляется после приведения градуировочных зависимостей приборов в соответствие с фактической прочностью бетона по результатам испытания контрольных партий в прессе.

Метод	Описание	Плюсы	Минусы
Ударного импульса	Регистрация энергии, которая появляется при ударе специального бойка. Для обследований используется молоток Шмидта. Как работает молоток Шмидта	— Компактное оборудование. — Простота. — Возможность одновременно устанавливать класс бетона.	— Относительно невысокая точность
Упругого отскока	Измерение пути бойка при ударе о бетон. Для обследования используют склерометр Шмидта и аналогичные устройства.	— Простота и скорость исследования.	— Жёсткие требования к процедуре подготовки контрольных участков. — Техника требует частой поверки.
Пластической деформации	Измерение отпечатка, оставшегося на бетоне при ударе металлическим шариком. Метод устаревший, но используется часто. Для оценки применяют молоток Кашкарова и аппараты статического давления. Оценка прочности бетона молотком Кашкарова.	— Доступность оборудования. — Простота.	— Невысокая точность результатов.
Ультразвуковой метод	Измерение скорости колебаний ультразвука, проходящего сквозь бетон.	— Возможность проводить массовые изыскания неограниченное число раз. — Невысокая стоимость исследований. — Возможность оценить прочность глубинных слоёв конструкции.	— Повышенные требования к качеству поверхности. — Требуется высокая квалификация сотрудника.

Метод ударного импульса

Метод ударного импульса – самый распространённый среди неразрушающих методов из-за простоты измерений. Он позволяет определять класс бетона, производить измерения под разными углами к поверхности, учитывать пластичность и упругость бетона.

Суть метода. Боёк со сферическим ударником под действием пружины ударяется о поверхность. Энергия удара расходуется на деформации бетона. В результате пластических деформаций образуется лунка, в результате упругих возникает реактивная сила. Электроме¬ханический преобразователь превращает механическую энергию удара в эле¬ктрический импульс. Результаты выдаются в единицах измерения прочности на сжатие.

К достоинствам метода относят оперативность, низкие тру¬дозатраты, отсутствие сложных вычислений, слабую за¬висимость от состава бетона. Недостатком считается определение прочности в слое глубиной до 50 мм.

Метод упругого отскока

Метод упругого отскока заимствован из практики определения твёрдости металла. Для испытаний применяют склерометры – пружинные молотки со сферическими штампами. Система пружин допускает свободный отскок после удара. Шкала со стрелкой фиксирует путь ударника при отскоке. Прочность бетона определяют по градуировочным кривым, которые учитывают положение молотка, так как величина отскока зависит от его направления. Среднюю величину вычисляют по данным 5-10 измерений, выполненных на определённом участке. Расстояние между местами ударов – от 30 мм.

Диапазон измерений методом упругого отскока – 5-50 МПа. К достоинствам метода относят простоту и скорость измерений, возможность оценки прочности густоармированных конструкций. Ключевые недостатки такие же, как у других ударных методов: контроль прочности в поверхностном слое (глубина 20-30 мм), необходимость частых поверок (каждые 500 ударов), построение градуировочных зависимостей.

Ниже представлены измерители прочности бетона, работающие по принципу ударного импульса, из ассортимента нашей компании

Метод пластической деформации

Метод пластической деформации считается одним из самых дешёвых. Его суть – в определении твёрдости поверхности посредством измерения следа, который оставляет стальной шарик/стержень, встроенный в молоток. При проведении испытаний молоток располагают перпендикулярно поверхности бетона и совершают несколько ударов. С помощью углового масштаба измеряют отпечатки на бойке и бетоне. Для облегчения измерений диаметров используют листы копировальной или белой бумаги. Полученные характеристики фиксируют и вычисляют среднее значение. Бетонная прочность определяется по соотношению размеров отпечатков.

Принцип действия приборов для испытаний методом пластических деформаций основан на вдавливании штампа при помощи удара либо статического давления. Устройства статических давлений применяются ограниченно, более распространены приборы ударного действия – ручные и пружинные молотки, маятниковые устройства с шариковым/дисковым штампом. Твёрдость стали штампов минимум HRC60, диаметр шарика — минимум 10 мм, толщина диска — не меньше 1 мм. Энергия удара должна быть равна или больше 125 H.

Метод прост, может применяться в густоармированных конструкциях, отличается быстротой, но подходит для оценки прочности бетона не больше М500.

Ультразвуковое обследование

Ультразвуковой метод – это регистрация скорости прохождения ультразвуковых волн. По технике проведения испытаний можно выделить сквозное ультразвуковых прозвучивание, когда датчики располагают с разных сторон тестируемого образца, и поверхностное прозвучивание, когда датчики расположены с одной стороны. Сквозной метод позволяет, в отличие от всех остальных методов НК прочности, контролировать прочность в приповерхностных и глубоких слоях конструкции.

Ультразвуковые приборы неразрушающего контроля бетона могут использоваться не только для контроля прочности бетона, но и для дефектоскопии, контроля качества бетонирования, определения глубины и поиска арматуры в бетоне. Они позволяют многократно проводить массовые испытания изделий любой формы, вести непрерывный контроль нарастания или снижения прочности.

На зависимость «прочность бетона – скорость ультразвука» влияют количество и состав заполнителя, расход цемента, способ приготовления бетонной смеси, степень уплотнения бетона. Недостатком метода считается довольно большая погрешность при переходе от акустических характеристик к прочностным.

Ниже даны ссылки на приборы неразрушающего контроля бетона, представленные в ассортименте нашей компании

Кроме перечисленных способов контроля прочности существуют менее распространённые. На стадии экспериментального использования метод электрического потенциала, инфракрасные, вибрационные, акустические методы.

Опыт ведущих специалистов по неразрушающему контролю прочности бетона показывает, что в базовый комплект специалистов, занятых обследованием, должны входить приборы, основанные на разных методах контроля: отрыв со скалыванием (скалывание ребра), ударный импульс (упругий отскок, пластическая деформация), ультразвук, а также измерители защитного слоя и влажности бетона, оборудование для отбора образцов.

Погрешность методов неразрушающего контроля прочности бетона

№	Наименование метода	*Диапазон применения, МПа**	Погрешность измерения**
1	Пластическая деформация	5 … 50	± 30 … 40%
2	Упругий отскок	5 … 50	± 50%
3	Ударный импульс	10 … 70	± 50%
4	Отрыв	5 … 60	нет данных
5	Отрыв со скалыванием	5 … 100	нет данных
6	Скалывание ребра	10 … 70	нет данных
7	Ультразвуковой	10 … 40	± 30 … 50%
* по ГОСТ 17624 и ГОСТ 22690; ** источник: Джонс Р., Фэкэоару И. Неразрушающие методы испытаний бетонов. М., Стройиздат, 1974. 292 с.

Процедура оценки

Общие правила контроля прочности бетона изложены в ГОСТ 18105-2010. Требования к контрольным участкам приведены в следующей таблице

Метод	Общее число измерений на участке	Минимальное расстояние между местами измерений на участке, мм	Минимальное расстояние от края конструкции до места измерения, мм	Минимальная толщина конструкции, мм
Упругий отскок	9	30	50	100
Ударный импульс	10	15	50	50
Пластическая деформация	5	30	50	70
Скалывание ребра	2	200	-0	170
Отрыв	1	2 диаметра диска	50	50
Отрыв со скалыванием при рабочей глубине заделки анкера: 40 мм < 40 мм	1 2	5h	150	2h

Наиболее сложными для контроля бетонных конструкций являются случаи воздействия на них агрессивных факторов: химических (соли, кислоты, масла), термических (высокие температуры, замораживание в раннем возрасте, переменное замораживание и оттаивание), атмосферных (карбонизация поверхностного слоя). При обследовании необходимо визуально, простукиванием, либо смачиванием раствором фенолфталеина (случаи карбонизации бетона), выявить поверхностный слой с нарушенной структурой. Подготовка бетона таких конструкций для испытаний неразрушающими методами заключается в удалении поверхностного слоя на участке контроля и зачистке поверхности наждачным камнем. Прочность бетона в этих случаях необходимо определять преимущественно методами местных разрушений или путём отбора образцов. При использовании ударно-импульсных и ультразвуковых приборов шероховатость поверхности не должна превышать Ra 25.

Прочность бетона по маркам

Класс бетона (В) по прочности на сжатие	Ближайшая марка бетона (М) по прочности на сжатие	Средняя прочность бетона данного класса кгс/см²	Отклонения ближайшей марки бетона от средней прочности бетона этого класса,%
В3,5	М50	45,84	+9,1
В5	М75	65,48	+14,5
В7,5	М100	98,23	+1,8
В10	М150	130,97	+14,5
В12,5	М150	163,71	-8,4
В15	М200	196,45	+1,8
В20	М250	261,94	-4,6
В22,5	М300	294,68	+1,8
В25	М350	327,42	+6,9
В27,5	М350	360,16	-2,8
В30	М400	392,90	+1,8
В35	М450	458,39	-1,8
В40	М500	523,87	-4,6
В45	М600	589
В50	М650	655
В55	М700	720
В60	М800	786

Измерение защитного слоя и диаметра арматуры

Основная задача защитного слоя – обеспечить надежное сцепление бетона с арматурой на этапах монтажа и эксплуатации бетонной конструкции. Кроме того, он выполняет функцию защиты от перепадов температур, повышенной влажности, агрессивных химических реагентов. Толщина защитного слоя бетона диктуется условиями эксплуатации конструкции, видом и диаметром используемой арматуры.

При создании защитного слоя бетона руководствуются указаниями СНиП 2.03.04-84 и СП 52-101-2003. Контроль толщины защитного слоя проводится по ГОСТ 22904-93.

Для оперативного контроля качества армирования железобетонных конструкций и определения толщины защитного бетонного слоя используют приборы для поиска арматуры в бетоне — локаторы арматуры. Они работают по принципу импульсной магнитной индукции. Помимо измерения толщины защитного слоя, измеритель способен поиск арматуры в бетоне и определять наличие арматуры на определенном участке, фиксировать сечение, диаметр и другие параметры арматурных включений.

Оборудование для измерения толщины защитного слоя и оценки расположения арматуры

Неразрушающий контроль влажности

Влажность бетона оценивают по ГОСТ 12730.0-78: Бетоны. Общие требования к методам определения плотности, влажности, водопоглощения, пористости и водонепроницаемости. Некоторое количество влаги (в ячеистом бетоне до 30–35%) остаётся в стройматериалах в ходе производственного процесса (технологическая влага). В нормальных условиях содержание влаги в бетонных конструкциях в течение первого отопительного периода сокращается до 4-6% по весу.

Для получения полной картины целесообразно использовать несколько различных по физическому принципу методов оценки. Для измерения влажности бетона применяют влагомеры или измерители влажности. Принцип действия влагомера основан на зависимости диэлектрической проницаемости материала и содержания в нем влаги. Следует учитывать, что содержание влаги в бетоне отличается от ее содержания на поверхности. Методы измерения на поверхности дают результат для глубины до 20 мм и не всегда отражают реальное положение вещей.

Оборудование для измерения влажности и проницаемости бетона

Адгезия защитных и облицовочных покрытий

Адгезия измеряется при помощи прямых (с нарушением адгезионного контакта), неразрушающих (с измерением ультразвуковых или электоромагнитных волн) и косвенных (характеризующих адгезию лишь в сопоставимых условиях) методов. Наиболее распространен метод оценки с помощью адгезиметра. Методика оценки установлена ГОСТ 28574-2014: Защита от коррозии в строительстве. Конструкции бетонные и железобетонные. Методы испытаний адгезии защитных покрытий.

Оценка бетона с помощью адгезиметра проводится при диагностике повреждений покрытия, контроле качества антикоррозийных работ, а также при проверке качества строительных материалов. Интенсивность адгезии определяется давлением отрыва, которое следует приложить к покрытию (штукатурке, краске, герметику и т.д.), чтобы отделить его от бетонной основы.

Оборудование для измерения адгезии

Морозостойкость

В большинстве нормативных документов устойчивость покрытий и изделий из застывшей смеси определяется количеством переходов через нулевую отметку, после которого начинается падение эксплуатационных характеристик. Морозостойкость бетона – способность выдерживать температурные перепады, а также количество циклов заморозки и оттаивания бетонной смеси. В ГОСТ 10060-2012 выделяют 11 марок бетона с различной морозостойкостью, которая имеет градацию на циклы от F50 до F1000.

Группы бетонов по морозостойкости

Группа морозостойкости	Обозначение	Примечание
Низкая	менее F50	Не находит широкого использования
Умеренная	F50 – F150	Морозостойкость и водонепроницаемость бетона этой группы имеет оптимальные показатели. Такие смеси встречаются наиболее часто.
Повышенная	F150 – F300	Морозостойкость бетонной смеси в этом диапазоне дает возможность эксплуатировать здания в достаточно суровых условиях.
Высокая	F300 – F500	Такие растворы требуются в особых случаях, например, при эксплуатации с переменным уровнем влаги.
Особо высокая	более F500	Бетон морозостойкий получается впрыскиванием особых добавок. Применяется при сооружении конструкций на века.

Дополнительная информация

Морозостойкость бетона оценивают ультразвуковыми методами по ГОСТ 26134-2016. Ультразвуковая диагностика отличается невысокой стоимостью, даёт возможность проводить обследования неограниченное число раз. При этом предъявляются высокие требования к качеству бетонной поверхности и квалификации сотрудника.

Подробную консультацию по контролю бетонных сооружений вы можете получить у наших специалистов по телефонам +7 (495) 972-88-55, +7 (495) 660-49-68.

Оборудование для неразрушающего контроля бетона можно купить с доставкой до двери либо до терминалов транспортной компании в городах: Москва, Санкт-Петербург, Екатеринбург, Саратов. Амурск, Ангарск, Архангельск, Астрахань, Барнаул, Белгород, Бийск, Брянск, Воронеж, Великий Новгород, Владивосток, Владикавказ, Владимир, Волгоград, Волгодонск, Вологда, Иваново, Ижевск, Йошкар-Ола, Казань, Калининград, Калуга, Кемерово, Киров, Кострома, Краснодар, Красноярск, Курск, Липецк, Магадан, Магнитогорск, Мурманск, Муром, Набережные Челны, Нальчик, Новокузнецк, Нарьян-Мар, Новороссийск, Новосибирск, Нефтекамск, Нефтеюганск, Новочеркасск, Нижнекамск, Норильск, Нижний Новгород, Обнинск, Омск, Орёл, Оренбург, Оха, Пенза, Пермь, Петрозаводск, Петропавловск-Камчатский, Псков, Ржев, Ростов, Рязань, Самара, Саранск, Смоленск, Сочи, Сыктывкар, Таганрог, Тамбов, Тверь, Тобольск, Тольятти, Томск, Тула, Тюмень, Ульяновск, Уфа, Ханты-Мансийск, Чебоксары, Челябинск, Череповец, Элиста, Ярославль и другие города. А так же Республики Казахстан, Белоруссия и другие страны СНГ.

Выбор метода неразрушающего контроля |

Мы всегда сталкиваемся с тем, чтобы принять решение… А какой метод неразрушающего контроля является наиболее подходящим для обнаружения определенного типа дефекта?

Выбор метода неразрушающего контроля

Дефект определяется как «несовершенство материала или разрыв, который может быть обнаружен при неразрушающем контроле но при этом не обязательно деталь должна быть забракована».

Дефект также может иметь в различные размеры, формы, ориентацию, местоположение и т.д. Недостатки могут быть естественными полученные в производственном процессе или могут получены при обработкой материала и отделки детали. Таким образом, имея такой широкий диапазон возможностей повреждений, нам всё это необходимо принимать во внимание при обнаружения недостатков.

Специалисты высокого уровня всегда сталкиваются с необходимостью решить, какой метод неразрушающего контроля является наиболее подходящим для обнаружения конкретного типа дефекта. Где область возможного дефекта внутренняя или внешняя поверхность? Материал металлический, черный или цветной, композитный, однослойный, многослойный, двухслойный? Имеется ли надлежащий доступ к интересующим областям для обеспечения возможности обнаружения? Являются ли стандартные методы неразрушающего контроля подходящими или тут необходим передовой метод чтобы исследования были точны и развернут? Все эти вещи необходимо учитывать, чтобы гарантировать, что мы обнаружим дефект.

Первое соображение которое должно прийти в голову это вопрос о местоположения. Является ли недостаток внутренним или внешним? Определение этого поможет вам быстро сосредоточиться на возможных вариантах и устранить несколько других вариантов.

Внешние недостатки, как правило, обнаруживаются с помощью визуального тестирования и вспомогательных методов визуального тестирования, таких как капиллярный метод контроля и тестирование магнитных частиц. Кроме того, электромагнитное тестирование и ультразвуковое тестирование могут использоваться для обнаружения более жестких внешних дефектов.

Для внутренних дефектов, радиографическое тестирование являются основными методами обнаружения. Существуют передовые методы неразрушающего контроля, такие как ультразвуковое тестирование с фазированной решеткой, лазерная интерферометрия, акустическая эмиссия, резонансная проверка и некоторые другие, которые также могут быть рассмотрены, но доступны они как правило в НИИ.

Вопрос о черных и цветных является актуальным только для выбора капиллярного контроля или магнитного контроля. Капиллярный контроль может использоваться на обоих материалах, но магнитный контроль может использоваться только тогда, когда материал является черным.

Анализ магнитными частицами обычно лучший выбор, когда есть выбор между этими двумя вариантами. Это решение основано на времени обработки, а не на чувствительности.

Необходимо иметь хороший доступ к интересующий нас области, но при это элемент не должен быть хрупким. Необходимо определиться есть некоторые ограничение на использование Электромагнитного метода или ультразвука, и это как правило, решающий фактор. Для предметов без прямой видимости следует использовать рентгеновский контроль.

После того, как вы определили интересующее вас место (а) и область (и), последнее, что нужно понять, – это желаемая чувствительность выбранного осмотра.

Многие вещи могут повлиять на чувствительность инспекций, но некоторые из основных пунктов, которые необходимо учитывать, это: геометрическая сложность, плотность материала, шероховатость поверхности и доступность.

Я уверен, что конкретные приложения могут и будут иметь более длинный список элементов, но эти четыре пункта ниже должны помочь вам выбрать правильный метод неразрушающего контроля.

Давайте посмотрим на каждый из этих четырех пунктов немного ближе:

Геометрическая сложность. Если у вас простая труба, стержень или лист, к которой вы можете получить доступ практически из любого направления, то ваш метод обнаружения дефектов не будет зависеть от геометрической сложности. Но, если у вас есть доступ только к одной стороне вашего тестового образца или если у вас есть доступ меньше, чем имеющийся у вас датчик, тогда вам нужно будет выбрать свой метод на основе того, что позволяет геометрия изделия.
Плотность материала. Плотность и толщина материала могут иметь решающее значение для чувствительности к дефектам. Если ваш материал очень плотный, а также достаточно толстый, даже самые лучшие системы рентгенографии могут быть поставлены под сомнение. Определение очень маленького недостатка может быть почти невозможно в этой ситуации. То же самое можно сказать, если плотность разнородна или присутствует агломерация. От простого бетонного заполнителя до современных материалов, используемых для аддитивного производства, порошковые элементы могут образовывать кластеры и сегрегацию, что делает область, возможно, материально прочной, но значительно снижает чувствительность к дефектам.
Шероховатость поверхности. Поверхность – это то место, где должны соприкасаться многие проверки, поэтому шероховатая поверхность затрудняет проверку или вообще делает ее невозможным для. Ультразвуковой и Электромагнитные методы должны иметь хороший контакт, поэтому шероховатая поверхность может исключить эти методы из рассмотрения. Капиллярный и магнитный контроль тут могут справиться немного лучше, чем УК и ЭК, но шероховатая поверхность может вызвать плохую интерпретацию и ложные срабатывания.
Доступность – Как и в случае с шероховатостью поверхности, доступность может быстро исключить ультразвук и электромагнитные исследования, потому вы должны иметь возможность иметь достаточный контакт. Капиллярные и магнитные методы обычно достаточно хороши в ограниченных областях, но помните, что линия индикации должна быть в доступна. Рентгенография и томография также часто бывают недоступны при ограниченных условиях.Как вы можете видеть, если вы находитесь в ситуации, когда вам нужно выбрать метод, чтобы найти дефект, есть много вещей, которые вы должны понять, прежде чем принимать решение.
Каждый метод имеет свои сильные и слабые стороны и никакие недостатки не равны. Обязательно всегда думайте о том, что обеспечивает каждый метод, как работает каждый метод и, что наиболее важно, насколько чувствительным он будет для ваших потребностей в обнаружении.

Электромагнитный метод неразрушающего контроля

Электромагнитный (вихретоковый) метод НК подразумевает отслеживание, фиксацию и анализ взаимодействия электромагнитного поля с аналогичным полем токов Фуко, образуемых возбуждающей катушкой в исследуемом электропроводящем объекте. Вихревые токи (токи Фуко), заставляющие вращаться медный диск под магнитной стрелкой, были открыты в начале 19 века французским ученым Араго.

На активность и распределение токов Фуко в проверяемом объекте оказывают влияние не только его форма и электромагнитные параметры. Играет роль и расположение самого объекта по отношению к измерительному вихретоковому преобразователю, которым чаще всего служит:

одна и более индуктивных катушек с импульсным током
переменное электромагнитное поле движущегося магнита.

Под воздействием электромагнитного поля вихревых токов в преобразователе изменяется электрическое сопротивление и напряжение, фиксация которых отражает сведения о свойствах объекта и его размещении по отношению к преобразующему устройству.

Принцип метода заключается в возбуждении поля токов Фуко в поверхностном слое контролируемого объекта, прерывание которого свидетельствует о присутствии повреждений и зависит от:

расположения, происхождения и габаритов дефекта;
частоты и силы тока в преобразователе;
структуры и магнитной проницаемости материала;
взаимного расположения и дистанции между преобразователем и объектом.

Где и зачем применяется

Вихретоковая дефектоскопия позволяет оценивать свойства исследуемых объектов и выявлять поверхностные и внутренние разрушения глубиной 0,1- 0,2 мм:

полости
трещины
сторонние включения
межкристаллическую коррозию.

Сегодня контроль вихревыми токами активно применяется в различных отраслях промышленности в соответствии с ГОСТ Р ИСО 15549-2009 и в целях:

производства и ремонта роторов, лопаток паровых турбин, тепловых канавок, сварных швов трубопроводов, корпусного оборудования, резьбовых соединений, отдельных узлов и деталей оборудования;
исследования целостности и толщины труб, листового проката и защитных покрытий, а также выявления коррозийных разрушений;
оценки структуроскопии изначального и текущего состояния металлов, используемых в изготовлении тепломеханического оборудования ТЭС, а также анализа качества термообработки и определение состава контролируемого вещества;
измерения глубины поверхностных дефектов в электропроводящих магнитных и немагнитных материалах.

Электромагнитный контроль – оптимальный метод при высокоскоростном движении проверяемых объектов, на неочищенных от загрязнений исследуемых поверхностях и в широких диапазонах поверхностных шероховатостей

Алгоритм контроля

Проведение вихретокового контроля регламентируется руководством РД-13-03-2006, которым предусматривается составление технологических карт для каждого отдельного проверяемого объекта. Технология контроля деталей вихретоковым методом предполагает поэтапный поиск дефектов.

Визуальный осмотр проверяемой поверхности.
Предварительная настройка и калибровка используемых устройств с помощью эталонных образцов.
Корректирование предварительной калибровки на объекте контроля.
Выявление отклонений преобразователем путем зигзагообразного сканирования исследуемой поверхности.
Обработка полученных результатов и оценка качества объекта контроля.

К качеству выпускаемой продукции предъявляются жесткие требования, что стимулирует разработку и увеличивает разнообразие новых типов вихретоковых дефектоскопов и преобразователей.

Проведение аттестации и обучение специалистов по неразрушающему контролю

Разновидности устройств и приборов

Современный рынок предлагает широкий ассортимент вихретоковых дефектоскопов, толщиномеров и структуроскопов, оптимальный выбор которых зависит от габаритов проверяемого объекта и предстоящих видов работ.

Вихретоковые дефектоскопы, предназначенные для выявления и анализа поверхностных повреждений, достаточно просты в применении. Но им свойственны такие недостатки, как ложное срабатывание при установке преобразователя на изделия с нестандартной формой поверхности.
Толщиномеры – мультифункциональные приборы, направленные на высокоточное измерение толщины защитных покрытий любого типа, наносимых на тонкопроводящую основу или ферромагнитные материалы.
Вихретоковые преобразователи по взаимодействию с контролируемым объектом делятся на:

проходные
накладные
комбинированные.

Основной тип преобразователя не выделяют, поскольку каждому из них свойственны определенные плюсы и минусы. При выборе оптимального варианта учитывают геометрические параметры исследуемой поверхности, радиус кривизны, размеры и саму зону контроля (пазы, ребра жесткости, угловые или резьбовые соединения).

Недостаточная глубина контроля и риск вероятности искажения показателей, компенсируются такими достоинствами электромагнитного контроля, как высокая сенсетивность к микроповреждениям, возможность бесконтактных измерений, портативность аппаратуры и простота технологии

Отправьте заявку на проведение вихревого (электромагнитного) неразрушающего контроля

Благодарственные письма наших клиентов

Среди наших клиентов

ГОСТ 25315-82 Контроль неразрушающий электрический. Термины и определения

Electric non-destructive testing. Terms and definitions

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18 июня 1982 г. N 2447

ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

ПЕРЕИЗДАНИЕ

Настоящий стандарт устанавливает применяемые в науке, технике и производстве термины и определения понятий в области электрического неразрушающего контроля качества материалов, полуфабрикатов и изделий (далее объектов контроля).

Термины, установленные стандартом, обязательны для применения в документации всех видов, научно-технической, учебной и справочной литературе.

Для каждого понятия установлен один стандартизованный термин.

Применение терминов-синонимов стандартизованного термина запрещается.

Для отдельных стандартизованных терминов в стандарте приведены в качестве справочных краткие формы, которые разрешается применять в случаях, исключающих возможность их различного толкования.

Установленные определения можно, при необходимости, изменять по форме изложения, не допуская нарушения границ понятий.

В стандарте приведен алфавитный указатель содержащихся в нем терминов.

Стандартизованные термины набраны полужирным шрифтом, их краткая форма — светлым.

Текст документа сверен по:
официальное издание
Контроль неразрушающий. Термины и определения:
Сб. ГОСТов. — М.: ИПК Издательство стандартов, 2005


Термин	Определение
ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ
1. Электрический неразрушающий контроль Электрический контроль	Неразрушающий контроль, основанный на регистрации параметров электрического поля, взаимодействующего с объектом контроля или возникающего в объекте контроля в результате внешнего воздействия
2. Электрическая дефектоскопия	Совокупность методов и средств электрического неразрушающего контроля, предназначенных для обнаружения дефектов в объекте контроля
3. Электрическая дефектометрия	Совокупность методов и средств электрического неразрушающего контроля, предназначенных для измерения параметров дефектов объекта контроля
4. Электрическая структуроскопия	Совокупность методов и средств электрического неразрушающего контроля, предназначенных для выявления неоднородности структуры в объекте контроля
5. Электрическая структурометрия	Совокупность методов и средств электрического неразрушающего контроля, предназначенных для оценки структуры объекта контроля
6. Чувствительность прибора электрического неразрушающего контроля Чувствительность	Отношение приращения выходного сигнала прибора электрического неразрушающего контроля к вызвавшему его приращению контролируемого параметра
7. Порог реагирования прибора электрического неразрушающего контроля Порог реагирования	Наименьшее значение изменения контролируемого параметра, вызывающее изменение выходного сигнала прибора электрического неразрушающего контроля, которое можно обнаружить
МЕТОДЫ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ
8. Термоэлектрический метод контроля Термоэлектрический метод	Метод электрического неразрушающего контроля, основанный на регистрации величины термо э.д.с, возникающей при прямом контакте нагретого образца известного материала с объектом контроля
9. Трибоэлектрический метод контроля Трибоэлектрический метод	Метод электрического неразрушающего контроля, основанный на регистрации величины электрических зарядов, возникающих в объекте контроля при трении разнородных материалов
10. Электропотенциальный метод контроля Электропотенциальный метод	Метод электрического неразрушающего контроля, основанный на регистрации распределения потенциалов по поверхности объекта контроля
11. Электроемкостный метод контроля Электроемкостный метод	Метод электрического неразрушающего контроля, основанный на регистрации емкости участка объекта контроля
12. Электростатический порошковый метод контроля Электростатический порошковый метод	Метод электрического неразрушающего контроля, основанный на регистрации электростатических полей рассеяния с использованием в качестве индикатора наэлектризованного порошка
13. Электропараметрический метод контроля Электропараметрический метод	Метод электрического неразрушающего контроля, основанный на регистрации электрических характеристик объекта контроля
14. Электроискровой метод контроля Электроискровой метод	Метод электрического неразрушающего контроля, основанный на регистрации возникновения электрического пробоя и (или) изменений его параметров в окружающей объект контроля среде или на его участке
15. Метод рекомбинационного излучения	Метод электрического неразрушающего контроля, основанный на регистрации рекомбинационного излучения р-n переходов в полупроводниковых изделиях
16. Метод экзоэлектронной эмиссии	Метод электрического неразрушающего контроля, основанный на регистрации экзоэлектронов, эмитированных поверхностью контролируемого объекта при приложении к нему внешнего стимулирующего воздействия
17. Метод контактной разности потенциалов	Метод электрического неразрушающего контроля, основанный на регистрации контактной разности потенциалов на участках объекта контроля, через который пропускается электрический ток
СРЕДСТВА ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ
18. Прибор электрического неразрушающего контроля	Прибор, предназначенный для выявления дефектов объекта контроля, основанный на методе электрического неразрушающего контроля
19. Термоэлектрический прибор	Прибор электрического неразрушающего контроля, основанный на термоэлектрическом методе
20. Электропотенциальный преобразователь	Устройство, состоящее из двух или более токопроводящих и двух или более потенциальных электродов и предназначенное для регистрации разности потенциалов на контролируемом участке объекта контроля
21. Электрический дефектоскоп	Прибор электрического неразрушающего контроля, предназначенный для обнаружения несплошностей и неоднородностей в объекте контроля
22. Электрический измеритель глубины трещин	Прибор электрического неразрушающего контроля, предназначенный для измерения глубины трещин

Дефектометрия электрическая	3
Дефектоскоп электрический	21
Дефектоскопия электрическая	2
Измеритель глубины трещин электрический	22
Контроль неразрушающий электрический	1
Контроль электрический	1
Метод контактной разности потенциалов	17
Метод контроля термоэлектрический	8
Метод контроля трибоэлектрический	9
Метод контроля электроискровой	14
Метод контроля электроемкостный	11
Метод контроля электропараметрический	13
Метод контроля электропотенциальный	10
Метод контроля электростатический порошковый	12
Метод рекомбинационного излучения	15
Метод термоэлектрический	8
Метод трибоэлектрический	9
Метод электроемкостный	11
Метод электроискровой	14
Метод электропараметрический	13
Метод электропотенциальный	10
Метод электростатический порошковый	12
Метод экзоэлектронной эмиссии	16
Порог реагирования	7
Порог реагирования прибора электрического неразрушающего контроля	7
Преобразователь электропотенциальный	20
Прибор термоэлектрический	19
Прибор электрического неразрушающего контроля	18
Структурометрия электрическая	5
Структуроскопия электрическая	4
Чувствительность	6
Чувствительность прибора электрического неразрушающего контроля	6

Тепловой метод неразрушающего контроля

Тепловой контроль (ТК) – эффективный «инструмент» щадящей диагностики. Он базируется на принципе преобразования инфракрасных лучей в видимый спектр, возможном благодаря зависимости скорости химических реакций от температурных показателей.

Ускоряющиеся вместе с ростом температуры, они вызывают структурные изменения в материалах и конструкциях, скопления которых могут позже стать причиной функциональных сбоев и аварий. Поэтому неоднородность теплового поля, обусловленная пространственно-временным распределением температур, используется в качестве индикатора технического состояния контролируемых объектов:

Теплоэнергетики
Строительства
Различных отраслей промышленности

В России заинтересованность в тепловом контроле увеличилась вместе принятием Федерального закона № 261-ФЗ, направленным на экономию энергресурсов. Его положениями ТК определяется, как базовый метод диагностики фактического состояния проверяемых объектов

Какие выявляет дефекты

Главным источником информации теплового контроля является температурное поле проверяемой поверхности, отражающее процессы теплопередачи, характеристики которых зависят от наличия внутренних и наружных повреждений:

Пористость
Трещины
Пустоты
Литейные дефекты (непровары, скрытые раковины)
Инородные включения
Локальные перегревы
Отклонения физических параметров от нормативов

Основанный на взаимодействии теплового поля объекта с чувствительными термодинамическими элементами, ТК позволяет выявлять разрушения на поверхностях, разделяющих тепло и холод:

Стены и кровли строений
Корпуса холодильников
Функционирующие двигатели
Прочие объекты с переходными тепловыми процессами

У метода много плюсов, таких как дистанционность, универсальность, точность, оперативная обработка информации и возможность комбинирования с другими разновидностями НК.

Разновидности теплового контроля

Применение тепловых методов регулируется ГОСТ 56511-2015. С их помощью отслеживают теплопроводность, температурный режим и выполняют расчет тепловых потоков объекта, условно разделяя методы на два вида: активный и пассивный контроль.

Пассивная разновидность не требует внешнего термического воздействия, поскольку тепловое поле в контролируемом объекте возникает в процессе его производства или эксплуатации. Это один из самых популярных методов ТК, широко применяющийся в различных промышленных отраслях.

Он предусматривает контактное и бесконтактное измерение температур без приостановки и прекращения использования объекта. Неконтактный пассивный контроль базируется на измерении излучения в инфракрасном спектре, состав и энергия которого зависят только от температуры. Его объектами чаще всего становятся:

Строительные конструкции
Функционирующие электроприборы и устройства
Продукция радиоэлектроники
Металлургическое и энергетическое оборудование

Активный метод применяется в отношении объектов, которые во время эксплуатационного процесса выделяют тепловое излучение недостаточное для проведения ТК. Чаще всего это предметы искусства и многослойные композитные материалы, проверка которых требует их нагрева посредством наружных источников.

Мероприятия ТК регламентируются положениями РД-13-04-2006. Они проводятся сертифицированными специалистами аттестованных лабораторий, которые отслеживают тепловой режим проверяемого объекта.

Ознакомление с местом дислокации объекта, анализ его метрологических показателей и выявление факторов возможного негативного влияния на результаты контроля
Исследование внутренних технологических параметров проверяемого объекта
Визуальный осмотр состояния поверхности в целях обнаружения зон с различными коэффициентами излучения
Определение наиболее подходящих условий для термографии и фотосъемки объекта
Проверка работоспособности и настройка средств ТК в соответствии с ТУ и действующими нормативами
Определение температур в предварительно намеченных зонах с одновременной фиксацией влажности внешней и внутренней среды, дистанции между приборами и объектом
Выполнение расчетов, обработка и анализ полученных результатов с дальнейшим оформлением протокола ТК

Комбинирование разновидностей теплового контроля качества с другими щадящими методами допускается в целях получения результатов максимальной точности.

Проведение аттестации и обучение специалистов по неразрушающему контролю

Используемые устройства

Приборы, используемые в проведении ТК, делятся на две группы:

Контактные
Бесконтактные

В первой группе самые востребованные: жидкостные и манометрические термометры, термоэлектрические преобразователи, высокочувствительные термисторы, термокарандаши и прочее.

В группе бесконтактных приборов, включающих в себя квантовые счетчики и радиационные пирометры, наиболее востребованы:

Тепловизоры – предназначены для мониторинга разнородностей теплового поля на проверяемой поверхности. Они отображаются на мониторе в виде цветового поля с определенными оттенками для конкретных температур. Этот оптимальный инструмент, который может быть измерительным или наблюдательным, ускоренно и достоверно обнаруживает точки чрезмерного нагрева
Пирометры или инфракрасные термометры – дистанционные устройства бесконтактного действия, измеряющие мощность теплового излучения в инфракрасном и видимом диапазоне света. Используются в местах с затрудненным доступом и повышенными температурами
Информационные логгеры – портативное водонепроницаемое устройство с дисплеем и картой памяти, измеряющее температуру и влажность
Измерители плотности тепловых потоков, проходящих через ограждающие конструкции, определяемые ГОСТ 25380. Активно используются при возведении и последующей эксплуатации зданий для определения внутренних и наружных температур, а также термического сопротивления проверяемого объекта

Данные с этих электронных приборов переносятся на ПК для последующей автоматической обработки, формирования отчетов и архивации.

Отправьте заявку на исследование тепловым методом контроля

Благодарственные письма наших клиентов

Среди наших клиентов

Что такое неразрушающий контроль (NDT)? Методы и определение

Неразрушающий контроль (NDT) — это метод испытаний и анализа, используемый в промышленности для оценки свойств материала, компонента, конструкции или системы на предмет характерных различий или сварочных дефектов и неоднородностей без повреждения исходной детали. НК также известен как неразрушающий контроль (NDE), неразрушающий контроль (NDI) и неразрушающий контроль (NDE).

Этот часто задаваемый вопрос был создан для того, чтобы предоставить подробное описание того, что такое неразрушающий контроль, введение в каждый из методов, разницу между неразрушающим контролем и разрушающим контролем и преимущества использования этого метода анализа.

Если у вас есть вопросы или вам нужна помощь, напишите нам, чтобы получить консультацию специалиста:

[email protected].

Текущие методы испытаний NDT включают:

Испытание на акустическую эмиссию (AE)

Это пассивный метод неразрушающего контроля, который основан на обнаружении коротких импульсов ультразвука, излучаемого активными трещинами под нагрузкой. Датчики, рассредоточенные по поверхности конструкции, обнаруживают АЭ. Можно даже обнаружить АЭ от пластификации в сильно напряженных областях до образования трещины.Часто метод для использования во время контрольных испытаний сосуда под давлением, AE-тестирование также является методом непрерывного мониторинга состояния конструкций (SHM), например, на мостах. Источниками АЭ также являются утечки и активная коррозия.

Узнать больше

Электромагнитные испытания (ET)

В этом методе тестирования используется электрический ток или магнитное поле, пропускаемое через проводящую часть. Существует три типа электромагнитных испытаний, включая вихретоковые испытания, измерение поля переменного тока (ACFM) и дистанционные полевые испытания (RFT).

Вихретоковый контроль использует катушку переменного тока для индукции электромагнитного поля в испытуемом образце, при измерении поля переменного тока и удаленном полевом испытании используется зонд для введения магнитного поля, а RFT обычно используется для испытания труб.

Наземный радар (GPR)

Этот геофизический метод неразрушающего контроля направляет радиолокационные импульсы через поверхность материала или подповерхностную структуру, такую как скала, лед, вода или почва. Волны отражаются или преломляются, когда они сталкиваются с заглубленным предметом или границей материала с различными электромагнитными свойствами.

Методы лазерных испытаний (LM)

Лазерное тестирование делится на три категории, включая голографическое тестирование, лазерную профилометрию и лазерную ширографию.

При голографическом тестировании используется лазер для обнаружения изменений на поверхности материала, который подвергался нагрузкам, таким как нагревание, давление или вибрация. Затем результаты сравниваются с неповрежденным эталонным образцом для выявления дефектов.

В лазерной профилометрии используется высокоскоростной вращающийся лазерный источник света и миниатюрная оптика для обнаружения коррозии, точечной коррозии, эрозии и трещин путем обнаружения изменений поверхности с помощью трехмерного изображения, созданного на основе топографии поверхности.

Лазерная ширография использует лазерный свет для создания изображения до того, как поверхность подвергнется напряжению и будет создано новое изображение. Эти изображения сравниваются друг с другом, чтобы определить наличие каких-либо дефектов.

Испытание на герметичность (LT)

Испытание на герметичность можно разделить на четыре различных метода — испытание на утечку пузырьками, испытание изменением давления, испытание галогенных диодов и испытание масс-спектрометром.

При испытании на утечку пузырьками используется резервуар с жидкостью или мыльным раствором для больших деталей для обнаружения утечки газа (обычно воздуха) из образца в виде пузырьков.

Используется только в закрытых системах. Испытания на изменение давления используют давление или вакуум для контроля образца. Потеря давления или вакуума в течение установленного периода времени покажет, что в системе есть утечка.

При тестировании галогенных диодов также используется давление для поиска утечек, за исключением того, что в этом случае воздух и индикаторный газ на основе галогена смешиваются вместе, и для обнаружения любых утечек используется блок обнаружения галогенных диодов (или «детектор»).

При тестировании масс-спектрометром

используется гелий или смесь гелия и воздуха внутри испытательной камеры с «детектором» для обнаружения любых изменений в пробе воздуха, которые могут указывать на утечку.В качестве альтернативы можно использовать вакуум, и в этом случае масс-спектрометр будет отбирать образцы из вакуумной камеры для обнаружения ионизированного гелия, что покажет, что произошла утечка.

Утечка магнитного потока (MFL)

В этом методе используется мощный магнит для создания магнитных полей, которые насыщают стальные конструкции, такие как трубопроводы и резервуары для хранения. Затем используется датчик для обнаружения изменений плотности магнитного потока, которые показывают любое уменьшение материала из-за точечной коррозии, эрозии или коррозии.

Испытания в микроволновой печи

Этот метод ограничен использованием диэлектрических материалов и использует микроволновые частоты, передаваемые и принимаемые испытательным датчиком.Испытательный зонд обнаруживает изменения диэлектрических свойств, таких как усадочные полости, поры, инородные материалы или трещины, и отображает результаты в виде сканирования B или C.

Испытания на проникновение жидкости (PT)

Испытание на проникновение жидкости включает нанесение жидкости с низкой вязкостью на испытуемый материал. Эта жидкость просачивается в любые дефекты, такие как трещины или пористость, до нанесения проявителя, что позволяет проникающей жидкости просачиваться вверх и создавать видимые признаки дефекта.Испытания на проникновение жидкости могут проводиться с использованием пенетрантов, удаляемых растворителем, смываемых водой пенетрантов или постэмульгируемых пенетрантов.

Тестирование магнитных частиц (MT)

В этом процессе неразрушающего контроля магнитные поля используются для обнаружения неоднородностей на поверхности ферромагнитных материалов или вблизи нее. Магнитное поле может быть создано с помощью постоянного магнита или электромагнита, для которого требуется приложить ток.

Магнитное поле будет выделять любые неоднородности, поскольку линии магнитного потока создают утечку, которую можно увидеть, используя магнитные частицы, которые втягиваются в неоднородность.

Нейтронно-радиографический контроль (NR)

Нейтронная радиография использует пучок нейтронов низкой энергии для проникновения в заготовку. Хотя луч прозрачен в металлических материалах, большинство органических материалов позволяют видеть луч, что позволяет просматривать и исследовать структурные и внутренние компоненты для обнаружения дефектов.

Радиографические исследования (RT)

Радиографический контроль использует излучение, прошедшее через образец для обнаружения дефектов. Рентгеновские лучи обычно используются для тонких или менее плотных материалов, а гамма-лучи — для более толстых или более плотных предметов.Результаты можно обработать с помощью пленочной рентгенографии, компьютерной рентгенографии, компьютерной томографии или цифровой рентгенографии. Какой бы метод не использовался, излучение будет показывать неоднородности материала из-за силы излучения.

Узнать больше

Тепловое / инфракрасное тестирование (IRT)

При инфракрасном тестировании или термографии используются датчики для определения длины волны инфракрасного света, излучаемого поверхностью объекта, который может использоваться для оценки его состояния.

В пассивной термографии используются датчики для измерения длины волны испускаемого излучения, и, если коэффициент излучения известен или может быть оценен, температуру можно рассчитать и отобразить как цифровое значение или как изображение в ложных цветах.Это полезно для обнаружения перегрева подшипников, двигателей или электрических компонентов и широко используется для контроля потерь тепла в зданиях.

Активная термография создает температурный градиент через структуру. Элементы внутри него, которые влияют на тепловой поток, приводят к колебаниям температуры поверхности, которые можно проанализировать для определения состояния компонента. Часто используется для обнаружения приповерхностных отслоений или дефектов соединения в композитах.

Узнать больше

Ультразвуковой контроль (UT)

Ультразвуковой контроль влечет за собой передачу высокочастотного звука в материал для взаимодействия с элементами материала, которые отражают или ослабляют его.Ультразвуковой контроль в общих чертах делится на импульсное эхо (PE), сквозное прохождение (TT) и времяпролетную дифракцию (ToFD).

Узнать больше

Проверка импульсного эхо

Этот метод вводит звуковой луч на поверхность исследуемого материала. Звук будет проходить через деталь, достигая задней стенки материала и затем возвращаясь к датчику, или возвращаясь раньше, когда отражается от неоднородности внутри детали. Если скорость звука известна, записанный интервал времени используется для определения пройденного расстояния в материале.

Тестирование передачи

TT использует отдельные преобразователи для излучения и приема звука. Передающий зонд расположен с одной стороны тестового образца, а приемный преобразователь — с другой стороны. По мере того, как звук проходит через компонент, он ослабляется внутренними элементами, такими как пористость. Измерение толщины с помощью этого метода обычно невозможно.

Время дифракции пролета (ToFD)

Дифракция — это процесс изменения длины волны звука при взаимодействии с неоднородностью материала.Этот механизм используется в ситуациях, когда невозможно получить истинное отражение, но возникает достаточная дифракция, чтобы изменить время пролета звука в устройстве захвата высоты тона. Этот метод используется для обнаружения кончика дефекта, расположенного перпендикулярно контактной поверхности зонда. ToFD также используется для проверки задней стенки на предмет коррозии.

Испытания на погружение

Требование влажного сопряжения ультразвукового датчика с деталью может быть проблемой для больших или сложных геометрических образцов.Для удобства эти части погружаются в воду — обычно в погружной бак. Этот метод обычно дополняется исполнительными механизмами, которые перемещают деталь и / или датчик внутри резервуара во время ультразвукового контроля.

Узнать больше

Испытания с воздушной парой

Определенные проверки и материалы не допускают применения мокрого сопряжения, поэтому при определенных обстоятельствах может быть проведено ультразвуковое испытание с воздушным сопряжением. Это влечет за собой применение звука через воздушный зазор.Обычно это влечет за собой использование проверки с более низкой частотой.

Испытание электромагнитного акустического преобразователя (ЭМАП)

EMAT Testing — это метод бесконтактного контроля, в котором используется генерация и прием электромагнитного звука без непосредственного контакта или мокрой связи с деталью. ЭМАП особенно подходят для чрезмерно жарких, холодных, чистых или сухих сред. Как и в случае с обычным ультразвуком, ЭМАП могут создавать нормальные и наклонные лучи, а также другие режимы, такие как направленные волны.

Волноводные испытания (GW)

Идеально подходит для испытания труб на большие расстояния. При испытании с помощью направленной волны используются формы ультразвуковых волн для отражения изменений в стенке трубы, которые затем отправляются в компьютер для контроля и анализа. Волноводные испытания могут проводиться с использованием средних или длинных диапазонов испытаний — волноводных ультразвуковых испытаний среднего диапазона (GW MRUT) и управляемых волновых ультразвуковых испытаний на больших расстояниях (GW LRUT). Методы GW MRUT охватывают площадь от 25 мм до 3000 мм, в то время как GW LRUT покрывает расстояния, превышающие это значение, и может использоваться для проверки площадей на сотни метров из одного места.

Продвинутые ультразвуковые методы

Автоматизированная проверка

Преимущество автоматизации достигается за счет интеграции датчиков неразрушающего контроля со стандартными коммерчески доступными промышленными роботами, а также с совместными роботами, также известными как «коботы». Специально написанное программное обеспечение для сбора и визуализации данных создает беспроблемный и интуитивно понятный пользовательский интерфейс, который можно адаптировать к конкретным потребностям.

TWI разработала несколько высокопроизводительных автоматизированных систем контроля, подходящих как для исследовательских и опытно-конструкторских работ, так и для контроля производства.

Ультразвуковой контроль фазированных решеток (PAUT)

Датчики

PAUT отличаются от обычных UT-датчиков тем, что они состоят из набора отдельных элементов, которые могут генерировать импульс независимо. Управляя временем срабатывания каждого элемента, звуковые лучи можно фокусировать или направлять. Прокручивая луч по диапазону углов или глубин, можно получить виды в поперечном сечении с использованием одного зонда, когда при обычном УЗИ могло потребоваться несколько комбинаций зонда и клина.Виртуальный зонд может быть создан из ряда элементов, и он может быть проиндексирован электронным способом по длине массива, чтобы создать широкое сканирование кисти.

Узнать больше

Захват полной матрицы (FMC)

FMC является развитием метода PAUT и использует те же датчики. Его главное преимущество состоит в том, что нет необходимости фокусировать или направлять луч, так как вся интересующая область находится в фокусе. Он также относительно устойчив к дефектам смещения и структурному шуму. Это упрощает настройку и использование.Недостатком является то, что размеры файлов очень большие, а скорость сбора данных может быть ниже, чем при PAUT.

Узнать больше

Виртуальная апертура источника (VSA)

VSA — это разновидность FMC, которая сохраняет большинство преимуществ превосходного качества изображения, но со значительно уменьшенными размерами файлов и скоростью сбора данных, которые могут превышать скорость PAUT.

Анализ вибрации (ВА)

В этом процессе используются датчики для измерения сигнатур вибрации от вращающегося оборудования, чтобы оценить его состояние.Типы используемых датчиков включают датчики перемещения, датчики скорости и акселерометры.

Визуальное тестирование (VT)

Визуальный контроль, также известный как визуальный осмотр, является одним из наиболее распространенных методов, при котором оператор смотрит на образец. Этому может способствовать использование оптических инструментов, таких как увеличительные стекла или компьютерные системы (известные как «удаленный просмотр»).

Этот метод позволяет обнаруживать коррозию, несоосность, повреждения, трещины и многое другое.Визуальное тестирование присуще большинству других типов неразрушающего контроля, поскольку они обычно требуют от оператора поиска дефектов.

TWI предлагает широкий спектр услуг по неразрушающему контролю в промышленности.

Узнайте, в каких областях мы можем вам помочь, посетив наши страницы обслуживания ниже, или напишите нам, чтобы узнать, как мы можем помочь:

[email protected]

Неразрушающие испытания бетона — методы, применение

Неразрушающие испытания бетона — это метод определения прочности на сжатие и других свойств бетона на основе существующих конструкций. Этот тест дает немедленные результаты, а также фактическую прочность и свойства бетонной конструкции.

Стандартный метод оценки качества бетона в зданиях или сооружениях заключается в испытании одновременно отлитых образцов на прочность на сжатие, изгиб и растяжение.

Основные недостатки в том, что результат получается не сразу; что бетон в образцах может отличаться от бетона в реальной конструкции в результате различных условий твердения и уплотнения; и что прочностные свойства конкретного образца зависят от его размера и формы.

Хотя не может быть прямого измерения прочностных свойств конструкционного бетона по той простой причине, что при определении прочности используются разрушающие напряжения, было разработано несколько неразрушающих методов оценки.

Они зависят от того факта, что определенные физические свойства бетона могут быть связаны с прочностью и могут быть измерены неразрушающими методами. К таким свойствам относятся твердость, устойчивость к проникновению снарядов, способность к отскоку и способность передавать ультразвуковые импульсы, а также рентгеновские и Y-лучи.

Эти неразрушающие методы можно разделить на тесты на проникновение, тесты на отскок, методы извлечения, динамические тесты, радиоактивные тесты, концепцию зрелости. Целью данного Дайджеста является краткое описание этих методов с указанием их преимуществ и недостатков.

Методы неразрушающего контроля бетона

Ниже приведены различные методы неразрушающего контроля бетона:

Метод проникновения
Метод отбойного молотка
Метод испытания на вытягивание
Метод скорости ультразвукового импульса
Радиоактивные методы

1. Испытания бетона на пенетрацию

Зонд Windsor считается лучшим средством тестирования проникновения.Оборудование состоит из порохового пистолета или драйвера, зондов из закаленного сплава, заряженных картриджей, глубиномера для измерения проникновения зондов и другого сопутствующего оборудования.

Зонд диаметром 0,25 дюйма (6,5 мм) и длиной 3,125 дюйма (8,0 см) вбивается в бетон с помощью прецизионного порошкового заряда. Глубина проникновения указывает на прочность бетона на сжатие.

Хотя калибровочные таблицы предоставляются производителем, прибор следует откалибровать для типа бетона, а также типа и размера используемого заполнителя.

Подробнее о Испытания на проникновение в бетон

Преимущества и ограничения

Тест зондом дает довольно разные результаты, и не следует ожидать, что он даст точные значения прочности бетона. Тем не менее, он может обеспечить быстрое средство проверки качества и зрелости монолитного бетона.

Он также позволяет оценить развитие прочности при отверждении. Испытание по существу является неразрушающим, поскольку бетон и конструктивные элементы могут быть испытаны на месте, с лишь незначительным зашиванием отверстий на открытых поверхностях.

2. Метод отбойного молотка

Отбойный молоток — это прибор для определения твердости поверхности, для которого эмпирическая корреляция была установлена между прочностью и числом отскока.

Единственным известным инструментом, использующим принцип отскока для испытаний бетона, является молот Шмидта, который весит около 4 фунтов (1,8 кг) и подходит как для лабораторных, так и для полевых работ. Он состоит из пружинного ударника, который скользит по плунжеру внутри трубчатого корпуса.

Молоток прижимается пружиной к поверхности бетона, и расстояние отскока измеряется по шкале. Испытательная поверхность может быть горизонтальной, вертикальной или под любым углом, но прибор необходимо калибровать в этом положении.

Калибровку можно выполнить с помощью цилиндров (6 на 12 дюймов, 15 на 30 см) из того же цемента и заполнителя, которые будут использоваться в работе. Цилиндры закрываются крышками и прочно удерживаются в компрессорной машине.

Снимается несколько показаний, хорошо распределенных и воспроизводимых, среднее значение представляет собой число отскока для цилиндра.Эта процедура повторяется с несколькими цилиндрами, после чего достигается прочность на сжатие.

Подробнее о Метод отбойного молотка

Ограничения и преимущества

Молоток Шмидта представляет собой недорогой, простой и быстрый метод получения показателя прочности бетона, но точность от ± 15 до ± 20% возможна только для образцов, отлитых и испытанных в условиях, для которых были построены калибровочные кривые.

На результаты влияют такие факторы, как гладкость поверхности, размер и форма образца, влажность бетона, тип цемента и крупного заполнителя, а также степень карбонизации поверхности.

3. Испытания на растяжение бетона

При испытании на вытягивание с помощью специального толкателя измеряется сила, необходимая для вытягивания из бетона стального стержня особой формы, увеличенный конец которого залит в бетон на глубину 3 дюйма (7,6 см).

Бетон одновременно находится в состоянии растяжения и сдвига, но сила, необходимая для вытягивания бетона, может быть связана с его прочностью на сжатие.

Таким образом, метод вытягивания может количественно измерить прочность бетона на месте, если были сделаны соответствующие корреляции. Было обнаружено, что в широком диапазоне значений прочности на разрыв коэффициент вариации сравним с коэффициентом изменения прочности на сжатие.

Подробнее о Испытания на вырыв бетона

Ограничения и преимущества

Хотя испытания на отрыв не измеряют внутреннюю прочность массивного бетона, они дают информацию о зрелости и развитии прочности его репрезентативной части.Такие испытания имеют преимущество в количественном измерении прочности бетона на месте.

Их главный недостаток заключается в том, что они должны быть спланированы заранее и выдвижные узлы должны быть установлены в опалубку до укладки бетона. Вытаскивание, конечно, наносит незначительный ущерб.

Испытание может быть неразрушающим, однако, если приложить минимальное усилие отрыва, которое не позволяет избежать разрушения, но гарантирует достижение минимальной прочности. Это информация, имеющая особую ценность для определения того, когда формы можно безопасно удалить.

4. Динамический неразрушающий контроль

В настоящее время метод измерения скорости ультразвуковых импульсов является единственным из этого типа, который показывает потенциал для испытания прочности бетона на месте. Он измеряет время прохождения ультразвукового импульса, проходящего через бетон.

Основные конструктивные особенности всех имеющихся в продаже устройств очень похожи, они состоят из генератора импульсов и приемника импульсов.

Импульсы генерируются ударно-возбуждающими пьезоэлектрическими кристаллами, аналогичные кристаллы используются в приемнике.Время, необходимое для прохождения импульса через бетон, измеряется электронными измерительными схемами.

Испытания скорости импульса могут проводиться как на образцах лабораторного размера, так и на готовых бетонных конструкциях, но на измерения влияют некоторые факторы:

Должен быть плавный контакт с испытуемой поверхностью; связующая среда, такая как тонкий слой масла, обязательна.
Желательно, чтобы длина пути составляла не менее 12 дюймов (30 см), чтобы избежать ошибок, вызванных неоднородностью.
Следует признать, что при температуре ниже точки замерзания наблюдается увеличение скорости импульса из-за замерзания воды; от 5 до 30 ° C (41 — 86 ° F) скорость импульса не зависит от температуры.
Наличие в бетоне арматурной стали оказывает заметное влияние на скорость импульса. Поэтому желательно и часто обязательно выбирать пути прохождения импульсов, исключающие влияние армирующей стали, или вносить коррективы, если на пути прохождения импульсов находится сталь.

Подробнее о Динамические неразрушающие испытания бетона

Приложения и ограничения

Метод скорости импульса — идеальный инструмент для определения однородности бетона.Его можно использовать как на уже существующих, так и на строящихся конструкциях.

Обычно, если большие различия в скорости импульса обнаруживаются внутри конструкции без видимой причины, есть веские основания предполагать, что присутствует дефектный или разрушенный бетон.

Высокие значения скорости импульса обычно указывают на бетон хорошего качества. Общая зависимость между качеством бетона и скоростью импульса приведена в таблице.

Таблица: качество бетона и скорость импульса

Общие условия	Скорость импульса фут / с
Отлично	Выше 15000
Хорошее	12000-15000
	12000-15000
	Под вопросом Плохо	7000–10000
Очень плохо	Меньше 7000

Достаточно хорошая корреляция может быть получена между прочностью на сжатие куба и скоростью импульса.Эти соотношения позволяют прогнозировать прочность конструкционного бетона в пределах ± 20%, при условии, что типы заполнителя и пропорции смеси постоянны.

Метод скорости импульса был использован для изучения воздействия на бетон замораживания-оттаивания, сульфатной атаки и кислой воды. Обычно степень повреждения связана со снижением скорости пульса. Также можно обнаружить трещины.

Однако следует проявлять большую осторожность при использовании измерений скорости пульса для этих целей, поскольку часто бывает трудно интерпретировать результаты.Иногда импульс не проходит через поврежденный участок бетона.

Метод скорости импульса также можно использовать для оценки скорости твердения и повышения прочности бетона на ранних стадиях, чтобы определить, когда следует снимать опалубку. В опалубке необходимо вырезать отверстия, чтобы датчики могли непосредственно контактировать с бетонной поверхностью.

По мере старения бетона скорость увеличения скорости импульса замедляется гораздо быстрее, чем скорость развития силы, так что сверх силы 2000-3000 фунтов на квадратный дюйм (13.От 6 до 20,4 МПа) точность определения прочности не превышает ± 20%.

Точность зависит от тщательной калибровки и использования тех же пропорций бетонной смеси и заполнителя в тестовых образцах, используемых для калибровки, что и в конструкции.

Таким образом, ультразвуковые испытания скорости импульса имеют большой потенциал для контроля бетона, особенно для установления однородности и обнаружения трещин или дефектов. Его использование для прогнозирования силы гораздо более ограничено из-за большого количества переменных, влияющих на соотношение между силой и скоростью пульса.

5. Радиоактивные методы неразрушающего контроля

Радиоактивные методы испытания бетона могут использоваться для определения местоположения арматуры, измерения плотности и, возможно, установления наличия сотовых структур в бетонных элементах. Гамма-рентгенография получает все большее распространение в Англии и Европе.

Оборудование довольно простое, эксплуатационные расходы небольшие, хотя начальная цена может быть высокой. Бетон толщиной до 18 дюймов (45 см) можно без труда исследовать.

Назначение неразрушающего контроля бетона

Разнообразные методы неразрушающего контроля (NDT) были разработаны или находятся в стадии разработки для исследования и оценки бетонных конструкций.

Эти методы предназначены для оценки прочностных и других свойств; мониторинг и оценка коррозии; измерение размера трещины и покрытия; оценка качества затирки; обнаружение дефектов и выявление относительно более уязвимых участков в бетонных конструкциях.

Многие методы неразрушающего контроля, используемые для испытаний бетона, берут свое начало в испытаниях более однородных металлических систем. Эти методы имеют прочную научную основу, но неоднородность конкретного случая затрудняет интерпретацию результатов.

Может быть много параметров, таких как материалы, смесь, качество изготовления и окружающая среда, которые влияют на результаты измерений.

Кроме того, эти тесты измеряют некоторые другие свойства бетона (например,грамм. твердость), а результаты интерпретируются для оценки различных свойств бетона, например сила, которая представляет первостепенный интерес.

Таким образом, интерпретация результатов — очень важная и сложная работа, в которой невозможно обобщение. Таким образом, операторы могут проводить испытания, но интерпретация результатов должна предоставляться экспертам, имеющим опыт и знания в области применения таких неразрушающих испытаний.

Цели неразрушающего контроля

Оценка прочности на сжатие на месте
Оценка однородности и однородности
Оценка качества в соответствии со стандартами
Определение областей с более низкой целостностью по сравнению с другими деталями
Обнаружение наличия трещин, пустот и других дефектов
Отслеживание изменений в структуре бетона, которые могут произойти со временем
Идентификация профиля арматуры и измерение покрытия, диаметра стержня и т. Д.
Состояние предварительно напряженной / арматурной стали в отношении коррозии
Содержание хлоридов, сульфатов, щелочей или степень карбонизации
Измерение модуля упругости
Состояние затирки в предварительно напряженных кабельных каналах

Цели неразрушающего контроля

Оборудование для неразрушающего контроля

По своему назначению неразрушающее оборудование можно сгруппировать в следующие группы:

Оценка прочности бетона
Оценка и мониторинг коррозии
Выявление дефектов в бетонной конструкции
Лабораторные испытания

Подробнее

Неразрушающие испытания
Испытания затвердевшего бетона для проверки качества строительства
Что такое ультразвуковой контроль бетона на прочность на сжатие?
Прочность на сжатие бетона — куб Испытание, процедура, результаты
Испытание бетонных стержней на прочность — отбор образцов и процедура

Учебное пособие по разрушающему и неразрушающему контролю

Разница между разрушающим и неразрушающим контролем с его типами и методами:

В этой статье мы собираемся обсудить подробности о разрушающем и неразрушающем тестировании программного обеспечения.

Мы будем узнавать о них по очереди, а также увидим различия между этими двумя типами тестирования в конце статьи.

Что такое разрушающее тестирование и каковы его преимущества?

Деструктивное тестирование программного обеспечения (DST) — это разновидность тестирования программного обеспечения, которое пытается вызвать неконтролируемый сбой части программного приложения, чтобы проверить его надежность и определить точку отказа.

В отличие от других традиционных методов тестирования программного обеспечения, которые проверяют функциональность программного обеспечения, этот метод проверяет непредсказуемое поведение пользователя в программном обеспечении. Таким образом, это позволяет нам обнаруживать дефекты программного обеспечения, с которыми обычно не сталкиваются обычные пользователи.

Обратите внимание, что разрушающее тестирование программного обеспечения (DST) — это альтернативный подход к тестированию программного обеспечения обычного типа (CST), но не его замена. Эффективно выполнять DST в дополнение к CST.

Разрушающее тестирование проводится в самых жестких условиях эксплуатации и продолжается до тех пор, пока приложение не остановится. Ключевая идея этого тестирования состоит не только в том, чтобы выявить недостатки конструкции, если таковые имеются, которые, возможно, не будут обнаружены в нормальных рабочих условиях, но и в определении срока службы программного продукта.

Этот тип тестирования имеет общие черты с тестированием на обезьянах, специальным тестированием и исследовательским тестированием.

Преимущества деструктивного тестирования программного обеспечения

Это помогает оценить надежность, восстанавливаемость и срок службы приложения.
Выявляет точки сбоя в случае неправильного или неправильного использования программного обеспечения.
Он устанавливает правильный контекст для тестировщика, поскольку игнорирует предвзятость пользовательских историй при тестировании.
Это позволяет нам обнаруживать дефекты программного обеспечения, с которыми обычно не сталкиваются обычные пользователи.
Этот тип тестирования является уникальным в обнаружении недостатков в приложении, устранение которых повысит рейтинг программного обеспечения до статуса доказательства новичка.

Шаги для выполнения этого тестирования

В начале цикла деструктивного тестирования программного обеспечения клиент отправляет копию приложения или учетные данные для доступа, а также требования пользователя.
Затем клиент представляет требования и демонстрирует приложение аналитику QA.
Затем QA-аналитик устанавливает функцию границ в приложении и устанавливает пределы удобства использования приложения в пределах границ.
Теперь тестировщик QA будет случайным образом тестировать приложение в этих границах, используя стохастические методы. Записываются рабочие процессы и дефекты тестирования QA.
Наконец, клиенту предоставлен доступ к каталогу дефектов.
При необходимости цикл разрушающих испытаний может быть повторен по желанию заказчика.

Для этого тестирования хорошо знать исходные требования к программному обеспечению. Это помогает разработать хорошую стратегию тестирования.

Что вы проверяете в разрушающем тесте?

Неправильное и правильное поведение программного приложения.
Действительные и недействительные входные данные.
Неправильное использование программного приложения.

Методы и стратегии разрушающего тестирования программного обеспечения

Существует несколько способов проведения разрушающего тестирования:

1) Метод анализа точки отказа:

В этом методе приложение проверяется и проверяется для доступа к каждому путь и угол его. Определено, что может выйти из строя в различных точках. В этом методе вы можете воспользоваться помощью бизнес-аналитиков, которые помогут разобраться в приложении.

2) Экспертная проверка:

Получите приложение, рассмотренное другим тестером, не знакомым с программным обеспечением.Это поможет найти некоторые скрытые точки отказа, которые не были видны вам как тестировщику.

3) Получите контрольные примеры, рассмотренные бизнесом:

Конечные пользователи и другие заинтересованные стороны могут иногда думать о допустимых сценариях тестирования, которые тестировщик мог пропустить. Таким образом, проверка тестовых примеров в компании может увеличить охват тестированием.

4) Исследовательское тестирование:

Проведите исследовательское тестирование с помощью прогонов.Это поможет вам узнать, что тестируется, повторить тесты и контролировать охват тестами.

5) Загрузите в систему неправильные данные:

Вы можете указать неверный ввод в приложение. Это может включать поврежденные данные, неправильную последовательность действий в пользовательском интерфейсе и т. Д.

6) Используйте другие источники:

Вы также можете использовать любые другие источники или способы взломать систему и проанализировать различные сценарии. Хорошо то, что пользовательская история разрушающего тестирования программного обеспечения не обязательно требует «требований» и «спецификаций», поэтому вы можете попробовать любой подходящий способ проведения этого тестирования.

Методы разрушающего тестирования

Разрушающее тестирование программного обеспечения можно проводить с помощью различных методов, таких как:

Приемочное тестирование
Тестирование контура
Регрессионное тестирование
Разделение эквивалентности
Тестирование граничных значений
Тестирование интерфейса
Альфа / бета-тестирование
Тестирование системы
Тестирование сверху вниз
Тестирование черного ящика

Несколько полезных советов по разрушающему тестированию программного обеспечения

Получите как можно больше знаний о продукте.Поставьте себя на место покупателя, а затем подумайте о продукте с его точки зрения.
Удалите всю предвзятую информацию из пользовательской истории. Забудьте об описании пользовательской истории и критериях приема и попытайтесь взломать приложение, как сумасшедший покупатель.
Ищите пути исключения, а не счастливые пути. Имейте в виду, что, игнорируя критерии приемки, вы не узнаете ожидаемый или нормальный рабочий процесс.
Не ждите положительного ответа от вашего приложения.Что делать, если что-то не получается? Попробуйте смоделировать и испортить все, что можно.
Уменьшите свои сетевые условия до более реалистичных настроек, потому что у всех реальных пользователей не будет первоклассных компьютеров и сетевых условий.

Что такое неразрушающий контроль и каковы его преимущества?

Неразрушающий контроль (NDT) описывается как метод оценки программного обеспечения, предполагающий правильное взаимодействие с программным обеспечением. В отличие от деструктивного тестирования программного обеспечения, когда мы ищем пути исключения, в неразрушающем тестировании мы ищем счастливые пути или золотые пути.НК также известен как положительный результат тестирования.

Например, если есть поле ввода, которое принимает число в пределах 1-999, то положительным тестовым примером будет ввод числа в этом диапазоне и проверка функциональности поля ввода.

В NDT у нас есть четко определенный тестовый пример, использующий известное требование, которое выполняется без каких-либо ошибок или исключений и дает желаемый результат. Он дает ожидаемые результаты и подтверждает, что программное обеспечение работает должным образом.

Преимущества неразрушающего тестирования программного обеспечения

Повышенное качество программного обеспечения и устранение проблем в основном потоке приложения.
Полезно для демонстрации того, что приложение работает в соответствии с требуемыми спецификациями.
Проверяет соответствие ожиданий клиентов.
Обеспечивает выполнение требований к производительности.
Экономит время и деньги при оценке продукта и устранении неисправностей.

Когда проводить это тестирование

Это должна быть первая форма тестирования, и ее нужно проводить на начальном этапе SDLC, потому что удачный путь является основным потоком приложения, и если он не работает хорошо, остальная часть тестирования блокируется.
Это можно сделать быстро и легко, когда у нас нет времени и бюджета на тестирование. Это, по крайней мере, обеспечивает выполнение требований к программному обеспечению и критериев приемлемости.

Стратегия неразрушающего тестирования программного обеспечения

Для проведения неразрушающего тестирования следует использовать подход положительного тестирования.
Выполняя тестирование, тестировщик должен иметь в виду, что цель неразрушающего теста — убедиться, что приложение будет нормально работать при предоставлении правильных входных данных. Итак, цель состоит в том, чтобы проверить поведение приложения для положительного набора данных.
Лучше всего проверить, выполняет ли система то, для чего она предназначена.

Разница между разрушающим и неразрушающим тестированием

Заключение

При разрушающем тестировании приложение намеренно аварийно завершает работу, чтобы проверить надежность приложения.Он определяет точки сбоя в программном обеспечении, которые могут возникнуть из-за неправильного обращения с приложением заказчиком.

Обнаруживает те слабые места, которые невозможно отследить с помощью обычного программного тестирования. Для лучшего покрытия тестами предпочтительно проводить разрушающее тестирование программного обеспечения вместе с обычным тестированием программного обеспечения.

Неразрушающее тестирование выполняется с использованием подходов положительного тестирования или тестирования счастливого пути для проверки того, что функциональные возможности программного обеспечения соответствуют требованиям заказчика.Это предполагает правильное взаимодействие с программным обеспечением.

Полное руководство по неразрушающему контролю

Введение в неразрушающий контроль

Мы живем в сконструированном мире, окруженном большими конструкциями, зависящими от сложных машин. Наша жизнь и средства к существованию неразрывно связаны с надлежащим функционированием нашей инфраструктуры и оборудования. Чтобы это было безопасно, мы должны быть абсолютно уверены в технологиях, на которые мы полагаемся. Неразрушающий контроль обеспечивает эту уверенность.

Во многих отраслях промышленности по всему миру неразрушающий контроль требуется по закону.Там, где это не так, он остается неотразимой и убедительной передовой практикой. Освоение этого сложного предмета занимает десятилетия и является делом тех, кто посвящает свою жизнь этой профессии. Это требует значительного обучения и практического опыта в широком диапазоне сценариев. Даже после 30 лет тестирования все еще можно увидеть что-то совершенно новое.

Тем не менее, из-за отсутствия многолетнего опыта менеджеры компаний или государственных органов часто вынуждены принимать решения относительно своих программ неразрушающего контроля.Чтобы сделать правильный выбор, важно хорошо понимать цель, области применения, требования и различные методы неразрушающего контроля. Этот обзор предназначен для использования в качестве руководства по предмету, предоставляя основную информацию по каждому аспекту неразрушающего контроля, в том числе:

Определение неразрушающего контроля

Во-первых, что такое неразрушающий контроль? Неразрушающий контроль (NDT), как его обычно понимают, относится к любым средствам определения прочности и целостности объекта без разрушения объекта.Другие ярлыки, такие как неразрушающий контроль (NDI), неразрушающий контроль (NDE) и неразрушающий контроль (NDE), используются взаимозаменяемо. Различные этикетки чаще используются в разных географических регионах или разными производителями.

Какой бы ярлык ни использовался, NDT описывает категорию исследования, а не конкретный метод тестирования. Некоторые из наиболее распространенных типов неразрушающего контроля включают ультразвуковой контроль, вихретоковый контроль, жидкостный проникающий контроль, испытание магнитными частицами, радиографию, лазерное испытание и визуальный контроль.

На каждой этикетке обозначены средства тестирования — например, ультразвуковые испытания используют высокочастотные звуковые волны. Есть еще несколько видов неразрушающего контроля, которые будут рассмотрены позже в этом обзоре. За исключением визуального тестирования (широкий термин, используемый для описания всевозможных проверок с использованием основных органов чувств: зрительного, слухового, тактильного и обонятельного), каждый метод тестирования требует специального устройства, предназначенного для этой цели. Понимание сильных и слабых сторон каждого метода помогает компаниям удовлетворить свои потребности в тестировании наиболее эффективным способом.Технологии создали современный мир; неразрушающий контроль делает его безопасным в использовании.

Цель неразрушающего контроля

Основная цель неразрушающего контроля — оценка качества объекта без его разрушения. Основная причина этого — управление рисками. Хотя неразрушающий контроль не устраняет риск, он может значительно уменьшить или уменьшить его.

Неразрушающий контроль контрастирует и сочетается с разрушающим контролем.НК позволяет проводить испытания фактически находящихся в эксплуатации объектов и оборудования. И наоборот, после того, как объект был разрушен, его нельзя вернуть в сервис. Таким образом, цель неразрушающего контроля по сравнению с разрушающим испытанием — снизить риск повреждения важного оборудования или инфраструктуры в полевых условиях.

Эти два служат взаимосвязанным целям. Разрушающее тестирование дает точную оценку того, что нужно для разрушения объекта. Зная пределы, установленные разрушающим испытанием в лаборатории, технические специалисты проводят неразрушающий контроль в полевых условиях, чтобы установить, насколько близок объект к достижению этих пределов.Если объект находится слишком близко к пределу, неразрушающий контроль позволяет безопасно отремонтировать или заменить его до того, как будет нанесен какой-либо ущерб.

Все объекты нужно тестировать? Нет. Неразрушающий контроль имеет смысл, когда риск выхода объекта из строя превышает затраты на его тестирование. К объектам повышенного риска относятся объекты, которые в случае отказа представляют опасность для жизни окружающих, например пассажирские самолеты или ядерные реакторы. К объектам высокого риска также относятся те, которые могут нанести серьезный финансовый или экологический ущерб, например нефтепроводы.Стоимость тестирования зависит от стоимости оборудования и времени сотрудников; рабочее время включает как обучение, так и фактическое тестирование.

К счастью, компаниям не нужно угадывать, какое оборудование или инфраструктуру тестировать — многие требования неразрушающего контроля продиктованы национальными правительствами. Правительства часто основывают свои юридические требования на информации, опубликованной международными органами по стандартизации, такими как ASTM или ISO. Таким образом, производной — хотя, тем не менее, важной — целью неразрушающего контроля является обеспечение соответствия нормативным требованиям.Пренебрежение требованиями неразрушающего контроля может быстро стать более дорогостоящим в виде штрафов и пени, чем простое их соблюдение.

Отрасли, использующие неразрушающий контроль

Неразрушающий контроль широко используется во многих важных отраслях промышленности мира. Любая промышленность с большим физическим оборудованием или инфраструктурой, вероятно, будет использовать какой-либо неразрушающий контроль. Кроме того, в каждой отрасли обычно практикуются несколько методов неразрушающего контроля. Например, авиакомпании будут использовать ультразвуковой контроль для проверки лопастей вентилятора турбины и вихретоковый контроль для поиска поверхностных или подповерхностных дефектов в многослойных конструкциях.

Отрасли, в которых обычно практикуют неразрушающий контроль:

Авиация
Производители авиакосмической отрасли, авиакомпании и ремонтные службы обязаны по закону проводить различные периодические проверки неразрушающего контроля. Практически все аспекты самолета или вертолета должны проверяться через определенные промежутки времени. Также необходимо инспектировать космические корабли и дроны. В авиации и космонавтике используется множество различных методов неразрушающего контроля, включая ультразвуковые, вихретоковые и другие.

Автомобильная промышленность
Хотя владельцы транспортных средств не обязаны проводить неразрушающий контроль, производители обязаны. Чтобы предотвратить выход материала из строя на дороге, производители должны проверять компоненты автомобиля на наличие трещин и дефектов, проблем, возникающих из-за неправильной термообработки и недопустимых смесей материалов.

Железная дорога
Как поезда, так и их пути требуют неразрушающего контроля, как и многие связанные с ними интермодальные складские и логистические системы.Необходимо проверять колеса, оси, тормоза и гидравлические системы вагонов поезда, а также рельсы и их крестовины. Краны, стояки и сборные резервуары требуют периодических проверок безопасности, особенно сборные резервуары, в которых хранятся опасные материалы.

Нефть и газ
Все подразделения нефтегазовой отрасли, отвечающие за тысячи миль и триллионы долларов за инфраструктуру и оборудование, полагаются на неразрушающий контроль для предотвращения несчастных случаев и защиты своих инвестиций.На буровых площадках, трубопроводах и нефтеперерабатывающих заводах бригады неразрушающего контроля постоянно проводят инспекции сварных швов, труб, стояков, резервуаров и больших поковок. Огромный объем инспекций, проводимых нефтегазовой отраслью, позволяет получить эффективное портативное оборудование для неразрушающего контроля.

Power Generation
Большие электростанции имеют нулевую устойчивость к сбоям и строгие требования к испытаниям. Атомные станции, в частности, доверяют своим решениям по неразрушающему контролю для обеспечения безопасной эксплуатации.Но угольные, нефтяные и газовые заводы полагаются на неразрушающий контроль при обнаружении дефектов в своих турбинах, трубопроводах и связанных с ними системах. Возобновляемые электростанции, включая гидроэлектростанции и ветряные электростанции, также проверяют целостность своего оборудования и систем.

Производство
Компании тяжелой промышленности обычно используют неразрушающий контроль для обеспечения качества продукции перед поставкой. Производители труб, стали и трубок проверяют целостность материала и сварных швов. Производители турбин, крупных судов и кораблей также доверяют неразрушающему контролю определение соответствия своей продукции соответствующим спецификациям.Производители специальных композитов могут обнаруживать пустоты, расслоение, колебания плотности, пористость, напряжения, повреждения и инородные материалы, присутствующие в их продуктах. НК в производстве гарантирует не только безопасность продукции, но и репутацию компании.

Морские суда
Большие и малые морские суда зависят от неразрушающего контроля для предотвращения разрушения материалов в море. Металлические и композитные корпуса проверяются производителями, а также периодически в процессе эксплуатации. Лопасти гребных винтов, турбины и внутреннее оборудование, такое как сборные резервуары или котлы, также должны регулярно проверяться.Суда с ядерными двигателями должны испытывать свои системы так же тщательно, как и парогенераторы на суше. Из-за трудностей морского права режимы морского неразрушающего контроля часто являются в первую очередь прерогативой судовладельцев и производителей, хотя и осведомленных в соответствии с международными стандартами.

Военные
Военные полагаются на аэрокосмические, военно-морские и ядерные технологии и должны тщательно проверять находящееся в их ведении оборудование, чтобы гарантировать надежность своей миссии. Военные автомобили, боеприпасы и сооружения также обычно требуют проведения неразрушающего контроля.

Коммунальные предприятия
Энергокомпании и водоканала используют неразрушающий контроль, чтобы их инфраструктура оставалась безопасной и эффективной. Например, очистные сооружения проверяют целостность резервуаров, прудов и трубопроводов.

Независимо от отрасли, наиболее частым применением неразрушающего контроля является проверка целостности конструкционных материалов. Эти материалы включают металлы различного состава и толщины, композитные материалы, волокна и пластмассы. Потребность в неразрушающем контроле для данного приложения определяется вероятностью и последствиями сбоя приложения.

Требования к неразрушающему контролю

Определенные минимальные стандарты неразрушающего контроля предписаны законом. Разные страны или органы следуют разным стандартам, поэтому компаниям, работающим в разных странах, могут потребоваться разные требования к тестированию или отчетности для одного и того же приложения. Компании, в отношении которых действуют частично совпадающие ограничения, должны соблюдать самые строгие из них.

Авиакомпании, нефтегазовые компании и производители больше всего подвержены сложным и частично совпадающим нормативным требованиям.Программы неразрушающего контроля должны разрабатываться в консультации с соответствующими экспертами или юрисконсультом, чтобы обеспечить полное соблюдение требований.

Большинство государственных стандартов по неразрушающему контролю основаны на рекомендациях независимых международных организаций, включая ISO и ASTM. Эти организации частично основывают свои стандарты на исследованиях производителей и нескольких национальных и международных торговых ассоциаций. Эти торговые ассоциации включают Международный комитет неразрушающего контроля, Американское общество неразрушающего контроля и Ассоциацию управления неразрушающим контролем.

Правила

по неразрушающему контролю могут определять детали, подлежащие испытанию, используемые методы, периодичность испытаний, минимальные значения приемлемости и стандарты ведения документации. Производители неразрушающего контроля используют эти стандарты в качестве справочных при разработке контрольно-измерительного оборудования и решений. Стандарты и оборудование развиваются вместе, с появлением более эффективных решений, отвечающих более строгим требованиям. Производители должны иметь возможность продемонстрировать, насколько их продукты соответствуют нормативным требованиям для любого приложения, которое они продают.

Обучение и сертификация по неразрушающему контролю

Для успешной эксплуатации технологии неразрушающего контроля требуется соответствующая подготовка и опыт. В некоторых случаях, когда сертификация персонала по неразрушающему контролю требуется стандартами, кодексами или правилами, многие сертифицируют свой персонал в соответствии с международным стандартом ISO 9712. Однако, поскольку неразрушающий контроль подпадает под действие различных регулирующих режимов, сертификация и обучение тоже подпадает под действие различных режимов регулирования.Несмотря на то, что не существует единого центрального, окончательного органа по обучению НК, варианты обучения, тем не менее, остаются доступными. Учебные курсы проводятся производителями продукции, сторонними организациями и самими работодателями. Работодатели имеют право по своему усмотрению устанавливать требования к обучению сотрудников неразрушающему контролю.

Обучение

неразрушающему контролю обычно делится на три уровня, примерно соответствующих уровню знаний ученика, подмастерья и мастера. В отрасли они известны как сертификаты уровня I, уровня II и уровня III.

На самом базовом уровне специалисты по неразрушающему контролю должны продемонстрировать квалификацию в одном или нескольких ограниченных типах оценки, то есть в ультразвуковом обнаружении трещин в сварных швах. Они должны уметь определять, прошло ли приложение оценку или нет, и задокументировать результаты. Технические специалисты также должны иметь возможность настраивать, калибровать, хранить и соблюдать меры безопасности для одного или нескольких типов оборудования неразрушающего контроля. Техников уровня 1 должны контролировать техники более высокого уровня.

Специалисты по неразрушающему контролю среднего уровня должны продемонстрировать глубокое понимание возможностей и слабых сторон своих методов неразрушающего контроля. Они должны быть знакомы с взаимосвязью между стандартами и методами испытаний, а также внутренними и внешними нормами и правилами. Технические специалисты уровня II могут настраивать и калибровать оборудование, а также интерпретировать результаты. Они могут руководить командой технических специалистов уровня I и составлять отчеты для презентации.

Специалисты-эксперты по неразрушающему контролю разрабатывают стратегии неразрушающего контроля, которые реализуют техники уровня I и II.Они превращают внешние правила во внутренние передовые практики. Они определяют методы и стандарты испытаний и могут нести ответственность за выбор или рекомендацию оборудования. При отсутствии установленных стандартов технические специалисты уровня III должны иметь средства для разработки собственных стандартов. Технические специалисты уровня III контролируют и проверяют техников уровня I и II.

Для успешной оценки неразрушающего контроля требуются как теоретические, так и прикладные знания. Опыт также является незаменимым учителем.В рамках своих требований к сертификации технические специалисты по неразрушающему контролю должны подтвердить свою квалификацию в письменных и практических экзаменах, а минимальные требования к опыту гарантируют, что важные проверки находятся в надежных руках.

Виды неразрушающего контроля

На протяжении столетий было разработано множество различных типов неразрушающего контроля, от простейших визуальных проверок и испытаний на герметичность до передовых ультразвуковых или радиографических методов. Каждый исследуемый материал имеет разные свойства, некоторые из которых более подходят для одного типа неразрушающего контроля, чем для другого.Методы неразрушающего контроля различаются в зависимости от средств тестирования, необходимого оборудования, скорости и покрытия, которые они обеспечивают, и, в некоторых случаях, необходимых мер безопасности.

Не существует универсального «лучшего» метода неразрушающего контроля. Лучший метод в любом сценарии — тот, который наиболее точно отвечает потребностям организации, использующей его. В современной промышленности скорость, простота использования и диапазон применения часто являются предпочтительными качествами решений неразрушающего контроля.

Ультразвуковой контроль (UT)

Ультразвуковой контроль зарекомендовал себя как один из самых эффективных методов современного неразрушающего контроля.Этот метод работает путем наведения высокочастотных звуковых волн на твердые объекты, как правило, металл или композит. На распространение звуковых волн влияют такие неоднородности, как колебания плотности, трещины, пустоты, соты или посторонние предметы. Собирая и интерпретируя возвращенные звуковые волны, оборудование для ультразвукового тестирования может отображать внутреннюю часть многих твердых объектов. В зависимости от используемого оборудования и требований приложения, волны могут быть собраны, когда они отражаются назад или проходят через сканируемый материал.

Ультразвуковой контроль основан на использовании преобразователей для преобразования электрической энергии в ультразвуковые волны. В то время как в старых методах использовался один датчик за раз, в современном оборудовании для ультразвукового контроля с фазированной решеткой (PAUT) используется несколько датчиков, работающих в тандеме. Этот метод значительно увеличивает скорость проверки, зону охвата и специфичность.

Недавно в усовершенствованные приборы PAUT были добавлены более высокие характеристики, включая времяпролетную дифракцию (TOFD) и метод полной фокусировки (TFM).Эти новые методы идеально подходят для проведения более сложных проверок.

New ultrasonic technologies enable more advanced inspections

Ультразвуковое оборудование повсеместно используется для объемных испытаний в различных отраслях промышленности из-за его ряда преимуществ. PAUT обеспечивает быстрые и точные показания без необходимости настройки. Само оборудование может быть легким и портативным для полевых операций, но при этом достаточно прочным, чтобы работать в неблагоприятных условиях. Диапазон применений для тестирования ультразвуковых покрытий делает эту технологию привлекательной для крупных организаций, поскольку она упрощает закупку оборудования и схемы обучения.

Как и все методы неразрушающего контроля, ультразвуковой контроль подходит не для всех областей применения. Материалы с более крупными зернами, такие как железо, мешают передаче волн. Нечетная геометрия, включая изогнутые поверхности, иногда может создавать трудности при покрытии без определенной передовой техники или полного решения. Кроме того, качество зонда существенно влияет на глубину проникновения и качество изображения.

Подробнее о Современное ультразвуковое испытательное оборудование и программное обеспечение

Вихретоковый контроль (ECT)

Вихретоковый контроль использует магнитные поля для формирования изображений проводящих материалов.Изменения свойств материала создают неоднородности в поле, подобно тому, как горные породы создают водовороты в потоках. Эти изменения указывают на коррозию, трещины, пустоты, соты, расслоение и потерю толщины.

Вихретоковая технология находит регулярное применение в промышленности благодаря своей портативности, скорости и точности. Одним из наиболее важных применений вихретокового контроля является электроэнергетика. Вихретоковая технология доказала свою эффективность и экономичность для проверки труб теплообменников и охладителей.Портативное вихретоковое оборудование позволяет проводить проверки на месте, сокращая время простоя, необходимое для выполнения проверок.

Недавнее нововведение в вихретоковом контроле — это технология вихретоковой матрицы (ECA), которая идеально подходит для картографирования поверхности и приповерхностного слоя в различных отраслях промышленности, включая аэрокосмическую, железнодорожную, производственную, нефтегазовую. ECA — это чрезвычайно быстрый, экономичный и простой в использовании метод, обеспечивающий очень точные результаты.

Хотя вихретоковая технология может проникать через тонкие непроводящие покрытия, такие как цинк на оцинкованной стали, в остальном ее использование ограничено проводящими материалами.Кроме того, вихревые токи могут иметь трудности со сложной геометрией или большими площадями. Хотя они ограничивают диапазон вихретокового оборудования, оно остается очень эффективным инструментом в пределах своих параметров.

Подробнее о Вихретоковый неразрушающий контроль

Визуальное тестирование (VT)

Самый старый вид неразрушающего контроля — это визуальный контроль. Он использует маломощное оборудование, включая бороскопы и фиброскопы, для контроля дефектов.Быстрое, недорогое и прямое визуальное тестирование может быть первым инструментом для выявления проблем с активами и инфраструктурой, от трещин до коррозии. Тем не менее, визуальное тестирование неадекватно при попытке идентифицировать множество различных типов отказа материала на достаточно раннем этапе для безопасного ремонта или замены оборудования. Когда зрение не видно, или дефекты небольшие или внутренние, визуальный осмотр не выполняется. Фактически, различные недостатки визуального контроля создали необходимость во всех других формах неразрушающего контроля.

Ультразвуковой контроль на большом расстоянии (LRUT)

УЗИ на большие расстояния — это метод ультразвукового контроля, используемый специально для трубопроводов.Ультразвуковые преобразователи или катушки встроены в кольцо, которое перемещается по трубе. Преобразователи излучают волны, которые обеспечивают изображение внутренней части стенки трубы. Неровности и изменения толщины изменяют волны, открываясь техническим специалистам. Этот метод не требует жидкой связи между датчиками и поверхностью.

Утечка магнитного потока (MFL)

Утечка магнитного потока — это эффективный метод полевых испытаний, который в основном используется для проверки больших труб, труб и дна резервуаров.Мощный магнит используется для насыщения материала магнитным полем. Датчик обнаруживает колебания магнитного поля, вызванные различиями в свойствах материала, такими как коррозия, точечная коррозия, потеря толщины или трещины. Трубы можно сканировать, не снимая изоляции, с помощью магнита и датчика, перемещающегося по длине цилиндра. Полы резервуаров необходимо сканировать с помощью генераторов поля, расположенных последовательно. Эта технология хороша для черных металлов и позволяет обнаруживать дефекты в крупной инфраструктуре.

Методы лазерных испытаний (LM)

Преобладают три типа лазерного неразрушающего контроля — профилометрия, ширография и голографические испытания. В профилометрии используется вращающийся лазер для визуализации внешней поверхности труб и трубок, обнаружения трещин, эрозии или точечной коррозии.

Ширография — это высокоточный метод обнаружения дефектов материала «до и после». Лазер записывает изображение материала до и после приложения напряжения и использует обнаруженные различия для вывода внутренних структур.

Голография использует аналогичный метод «до и после» для определения дефектов в масштабе микрометров. Эти два метода различаются оборудованием и программным обеспечением, используемым для получения результатов. Ширография предпочтительна для больших поверхностей; голография для маленьких.

Радиографические исследования (RT)

Радиографические исследования вошли в воображение общественности благодаря рентгеновским аппаратам. Метод проникает через объект и носитель записи излучением. Более темные области на носителе записи указывают на большее количество излучения, прошедшего через эту область объекта, указывая на трещины, пустоты или изменение плотности.Рентгеновские лучи обычно используются для более тонких материалов; гамма-лучи для более толстых. Пленочные или компьютеризированные датчики могут использоваться в качестве носителей информации. Радиографические исследования требуют значительного оборудования и опыта, а также мер безопасности для предотвращения чрезмерного воздействия радиации.

Нейтронно-радиографические испытания используют концентрированный луч нейтронов для проникновения в объекты, а не рентгеновские или гамма-лучи. Для генерации нейтронных пучков необходимо использовать линейный ускоритель или бетатрон. Нейтроны проходят через металлы, но не через большинство органических материалов.В сочетании со стандартной рентгенографией это дает более подробную картину интерьера объектов. Эта технология используется только в лабораторных условиях.

Тестирование магнитных частиц (MT)

При испытании с помощью магнитных частиц используется движение индикаторных частиц для подтверждения внутренних неоднородностей в ферромагнитных материалах. Испытуемая деталь должна быть покрыта окрашенными магнитными частицами в виде сухого порошка или жидкой суспензии. Магнит индуцирует электромагнитное поле в испытуемом материале.Поле заставляет магнитные частицы двигаться к любым неоднородностям, поперечным направлению магнитного поля, обеспечивая визуальную индикацию дефектов.

Тестирование магнитных частиц — это обширная дисциплина, и для создания магнитных полей можно использовать множество методов. Испытание на магнитные частицы требует значительной настройки и очистки и не может быть легко использовано в полевых условиях.

Испытание на акустическую эмиссию (AET)

Акустико-эмиссионные испытания основаны на аналогичном принципе ультразвукового контроля — передаче акустических волн через твердые объекты.Однако распространение и измерение волн выполняются разными способами. Волны вызываются резким приложением силы к объекту, например ударом молотка или другой механической нагрузкой. Изменения температуры и давления также могут вызывать соответствующие волны.

Вместо того, чтобы прислушиваться к изменениям волновых характеристик и картированию на их основе, тестирование акустической эмиссии обнаруживает физическое движение самой среды. Изменения или несоответствия в материале объекта, такие как пустота, можно обнаружить по различиям в движениях, обнаруживаемых отдельными датчиками.Хотя испытания на акустическую эмиссию эффективны для пластмасс и других материалов, они менее распространены и требуют больших затрат на оборудование, чем другие методы неразрушающего контроля. Эта технология чаще всего встречается в лабораторных условиях.

Тепловое / инфракрасное тестирование (IRT)

При тепловых испытаниях используется захваченное инфракрасное излучение, исходящее от объекта, для получения изображения поверхности объекта. Тепловидение может указать на коррозию, пустоты, посторонние предметы или расслоение. Сканируемые области должны быть открыты, чтобы обеспечить прямую видимость инфракрасной камеры.Хотя тепловые испытания могут быть эффективными, обнаруженные им дефекты также могут быть обнаружены другими методами, которые требуют гораздо менее обширной настройки.

Анализ вибрации (VA)

Анализ вибраций отлично подходит для проверки целостности вращающихся частей, включая турбины, шестерни, валы и подшипники. Обычно используются три типа анализа вибраций: акселерометры, датчики скорости и датчики вихретокового смещения.

Акселерометры

наиболее эффективны для высокоскоростных приложений, поскольку они чувствительны к высоким частотам.Датчики скорости используют магнит для создания электрического поля от вращающейся части, что позволяет эффективно измерять детали, движущиеся с низкой или умеренной скоростью.

Датчики смещения вихревых токов измеряют физическое движение вращающейся части по нежелательным горизонтальным или вертикальным осям. Они могут обнаруживать изменения зазора или движения вала, указывающие на необходимость ремонта.

Испытания на проникновение жидкости (PT)

Испытание на проникновение жидкости обеспечивает визуальную индикацию трещин или других дефектов, которые соединяются с поверхностью материалов.Жидкий пенетрант в первую очередь полезен для непористых материалов, поскольку пористые материалы скрывают признаки дефектов. Этот метод тестирования покрывает или пропитывает материалы индикаторной жидкостью. Эта жидкость поступает в отверстия на поверхности материала. Когда жидкость, оставшаяся на поверхности, удаляется, жидкость возвращается из трещин. Везде, где всплывает жидкость, обнаруживается дефект; чем больше жидкости, тем больше дефект.

Без канала, соединяющего дефект с поверхностью, жидкость не может попасть в него.Таким образом, необходимо использовать другие методы для обнаружения закрытых пустот или сот. Поверхность материала также должна быть чистой, поскольку масла и другие остатки не могут повлиять на способность жидкости проникать в трещины. Кроме того, жидкий пенетрант требует значительного оборудования, настройки и очистки для обработки самой жидкости. Хотя этот метод можно использовать эффективно, он часто более медленный и громоздкий, чем другие методы неразрушающего контроля.

Проверка герметичности (LT)

Проверка герметичности — это категория неразрушающего контроля, относящаяся к нескольким методам определения наличия утечек в герметичных сосудах.Существует четыре распространенных метода обнаружения утечек газа, хотя некоторые из них похожи. Испытания на изменение давления либо повышают давление, либо создают вакуум в герметичном сосуде. Потеря давления или вакуума указывает на утечку. Тестирование пузырьков также зависит от индикатора давления. Детали подвергаются давлению, а затем погружаются в жидкость. Наличие пузырьков указывает на место утечки.

Тестирование галогенных диодов

и масс-спектрометров схоже, оба используют газ-идентификатор для обнаружения утечки.В сосуд под давлением вводят галоген или гелий (часто смешанный с воздухом). Детектор с галогеновыми диодами или масс-спектрометр, расположенный за пределами зоны повышенного давления, предупреждает технических специалистов о присутствии галогена или гелия, указывая на утечку.

Некоторые пузырьковые тесты могут быть выполнены на месте с использованием специального оборудования для создания герметичных участков на больших и / или плоских поверхностях. Однако испытание на наличие пузырьков и другие методы испытания на герметичность отнимают много времени и требуют громоздкого оборудования и настройки.Лучше всего их выполнять в лабораторных условиях.

Сравнение методов неразрушающего контроля

Сравнение различных типов неразрушающего контроля может быть затруднено; каждый уникален и предназначен для своего назначения. Это также означает, что в зависимости от приложения, вероятно, потребуется или предпочтителен один определенный тип неразрушающего контроля. Тем не менее, когда выбор неясен, важно понимать относительные достоинства каждого метода неразрушающего контроля, чтобы принять правильное решение относительно оборудования.

В таблице ниже представлено общее сравнение различных типов неразрушающего контроля, материалы, для которых они обычно используются, а также практические соображения, такие как скорость, требования к настройке и опасности.

	Материалы	Скорость	Пределы	Опасности	Установка
Ультразвуковой	Сталь, сплавы, прочие металлы и композиты	Быстро	Грубые, грубые или слишком толстые материалы	Нет	Быстро
Вихретоковый	Тонкие проводящие материалы	Быстро	Только токопроводящие материалы	Нет	Быстро
Визуальный	Все материалы	Быстро	Невозможность обнаружения мелких или скрытых дефектов	Нет	Быстро
UT дальнего действия	Трубопровод	Быстро	Только трубопровод	Нет	Значительное
Магнитный поток	Трубы, трубки, днища резервуаров	Быстро	Доступ	Нет	Умеренное
Лазерное тестирование	Металлы, пластмассы, композиты, трубопроводы	Быстро	Доступ	Повреждение глаз	Умеренное
Рентгенография	Большинство материалов	Быстро	Крупногабаритное оборудование и требования безопасности	Радиация	Умеренное
Магнитная частица	Материалы ферромагнитные	Быстро	Только ферромагнитные материалы	Локализация твердых частиц и жидкостей	Медленная
Акустическая эмиссия	Пластмассы, композиты, металлы	Умеренное	Требуется несколько датчиков	Нет	Умеренное
Тепловизор	Металл, пластик, композит	Умеренное	Доступ	Нет	Умеренное
Вибрация	Вращающиеся объекты	Умеренное	Доступ	Близость к вращающимся частям	Умеренное
Жидкий пенетрант	Материалы непористые	Медленная	Доступ, транспортировка жидкостей	Контейнер для жидкости	Медленная
Испытание на герметичность	Запечатанные сосуды	Медленная	Требуется напорная камера	Давление или вакуум	Медленная

Выбор подходящего неразрушающего контроля для вашего приложения

Во многих случаях правильный метод неразрушающего контроля для конкретного приложения — это тот, который требуется по закону.Если никакие применимые законы не определяют метод тестирования, руководство все равно можно найти, изучив передовой опыт, опубликованный международными организациями по стандартизации. Точно так же производитель рассматриваемой детали может также публиковать стандарты и передовой опыт неразрушающего контроля со своей стороны. Если ни один из вышеперечисленных ответов не дает ответа, проконсультируйтесь с техником по неразрушающему контролю уровня III, который может порекомендовать наилучшие следующие шаги. Вообще говоря, полевые работы с металлами и композитами, вероятно, могут быть выполнены с использованием оборудования для ультразвукового и вихретокового контроля, либо их обоих.

Не все оборудование неразрушающего контроля одинаково. Некоторые инструменты предназначены для лабораторных работ; другие для тяжелой работы в поле. Выбор подходящего производителя неразрушающего контроля так же важен, как и выбор правильного метода. Производители могут предоставить не только оборудование, но и обучение, поддержку и консультации. Те, у кого есть большой опыт работы в отрасли, обладают институциональными знаниями и опытом, необходимыми для решения новых или сложных вопросов проверки. Партнерство с проверенным производителем неразрушающего контроля может обеспечить не только эффективное оборудование неразрушающего контроля, но и бесценное спокойствие.

Zetec уже несколько десятилетий является ведущим поставщиком решений неразрушающего контроля. Чтобы узнать больше о нашем оборудовании для ультразвукового и вихретокового неразрушающего контроля, свяжитесь с нами сегодня!

ГОСТы по неразрушающему контролю

Электрический метод неразрушающего контроля

Принцип действия электрического контроля

Алгоритм выполнения

Ключевыми минусами ЭМК являются:

Проведение аттестации и обучение специалистов по неразрушающему контролю

Где и зачем применяются?

Устройства электрического НК

Отправьте заявку на проведение электрического контроля

Благодарственные письма наших клиентов

Среди наших клиентов

Методы и приборы неразрушающего контроля бетона

Выбор метода неразрушающего контроля |

Выбор метода неразрушающего контроля

Электромагнитный метод неразрушающего контроля

Где и зачем применяется

Алгоритм контроля

Проведение аттестации и обучение специалистов по неразрушающему контролю

Разновидности устройств и приборов

Отправьте заявку на проведение вихревого (электромагнитного) неразрушающего контроля

Благодарственные письма наших клиентов

Среди наших клиентов

ГОСТ 25315-82 Контроль неразрушающий электрический. Термины и определения

ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ

МЕТОДЫ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

СРЕДСТВА ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

Тепловой метод неразрушающего контроля

Какие выявляет дефекты

Разновидности теплового контроля

Проведение аттестации и обучение специалистов по неразрушающему контролю

Используемые устройства

Отправьте заявку на исследование тепловым методом контроля

Благодарственные письма наших клиентов

Среди наших клиентов

Что такое неразрушающий контроль (NDT)? Методы и определение

Испытание на акустическую эмиссию (AE)

Электромагнитные испытания (ET)

Наземный радар (GPR)

Методы лазерных испытаний (LM)

Испытание на герметичность (LT)

Утечка магнитного потока (MFL)

Испытания в микроволновой печи

Испытания на проникновение жидкости (PT)

Тестирование магнитных частиц (MT)

Нейтронно-радиографический контроль (NR)

Радиографические исследования (RT)

Тепловое / инфракрасное тестирование (IRT)

Ультразвуковой контроль (UT)

Проверка импульсного эхо

Тестирование передачи

Время дифракции пролета (ToFD)

Испытания на погружение

Испытания с воздушной парой

Испытание электромагнитного акустического преобразователя (ЭМАП)

Волноводные испытания (GW)

Продвинутые ультразвуковые методы

Автоматизированная проверка

Ультразвуковой контроль фазированных решеток (PAUT)

Захват полной матрицы (FMC)

Виртуальная апертура источника (VSA)

Анализ вибрации (ВА)

Визуальное тестирование (VT)

Неразрушающие испытания бетона — методы, применение

Методы неразрушающего контроля бетона

1. Испытания бетона на пенетрацию

Преимущества и ограничения

2. Метод отбойного молотка

Ограничения и преимущества

3. Испытания на растяжение бетона

Ограничения и преимущества

4. Динамический неразрушающий контроль

Приложения и ограничения

Таблица: качество бетона и скорость импульса

5. Радиоактивные методы неразрушающего контроля

Назначение неразрушающего контроля бетона

Цели неразрушающего контроля

Оборудование для неразрушающего контроля

Подробнее

Учебное пособие по разрушающему и неразрушающему контролю