Плазмотрон своими руками: 403 — Доступ запрещён – Рекомендации, как изготовить плазменный резак из инвертора своими руками — НПФ Техсервис — Техническое оборудование общепромышленного и нефтепромыслового назначения

Содержание

Самодельный плазмотрон — вариант газовой сварки

Принцип действия большинства плазматронов мощностью от нескольких кВт до нескольких мегаватт, практически один и тот же. Между катодом, выполненным из тугоплавкого материала, и интенсивно охлаждаемым анодом, горит электрическая дуга.

Через эту дугу продувается рабочее тело (РТ) — плазмообразующий газ, которым может быть воздух, водяной пар, или что другое. Происходит ионизация РТ, и в результате на выходе получаем четвертое агрегатное состояние вещества, называемое плазмой.

В мощных аппаратах вдоль сопла ставится катушка эл.магнита, он служит для стабилизации потока плазмы по оси и уменьшения износа анода.

В этой статье описывается уже вторая по счету конструкция, т.к. первая попытка получить устойчивую плазму не увенчалась особым успехом. Изучив устройство «Алплаза», мы пришли к выводу что повторять его один в один пожалуй не стоит. Если кому интересно — все очень хорошо описано в прилагаемой к нему инструкции.

Наша первая модель не имела активного охлаждения анода. В качестве рабочего тела использовался водяной пар из специально сооруженного электрического парогенератора — герметичный котел с двумя титановыми пластинками, погруженными в воду и включенными в сеть 220V.

Катодом плазматрона служил вольфрамовый электрод диаметром 2 мм который быстро отгорал. Диаметр отверстия сопла анода был 1.2 мм, и оно постоянно засорялось.

Получить стабильную плазму не удалось, но проблески все же были, и это стимулировало к продолжению экспериментов.

В данном плазмогенераторе в качестве рабочего тела испытывались пароводяная смесь и воздух. Выход плазмы получился интенсивнее с водяным паром, но для устойчивой работы его необходимо перегревать до температуры в не одну сотню градусов, чтобы не конденсировался на охлажденных узлах плазматрона.

Такой нагреватель еще не сделан, поэтому эксперименты пока что продолжаются только с воздухом.

Фотографии внутренностей плазматрона:

Анод выполнен из меди, диаметр отверстия сопла от 1.8 до 2 мм. Анодный блок сделан из бронзы, и состоит из двух герметично спаянных деталей, между которыми существует полость для прокачки охлаждающей жидкости — воды или тосола.

Катодом служит слегка заостренный вольфрамовый стержень диаметром 4 мм, полученный из сварочного электрода. Он дополнительно охлаждается потоком рабочего тела, подаваемого под давлением от 0.5 до 1.5 атм.

А вот полностью разобранный плазматрон:

Электропитание подводится к аноду через трубки системы охлаждения, а к катоду — через провод, прицепленный его держателю.

Запуск, т.е. зажигание дуги, производится закручиванием ручки подачи катода до момента соприкосновения с анодом. Затем катод надо сразу же отвести на расстояние 2..4 мм от анода (пара оборотов ручки), и между ними продолжает гореть дуга.

Электропитание, подключение шлангов подачи воздуха от компрессора и системы охлаждения — на следующей схеме:

В качестве балластного резистора можно использовать любой подходящий электронагревательный прибор мощностью от 3 до 5 кВт, например подобрать несколько кипятильников, соединенных параллельно.

Дроссель выпрямителя должен быть рассчитан на ток до 20 A, наш экземпляр содержит около сотни витков толстой медной проволоки.

Диоды подойдут любые, рассчитанные на ток от 50 А и выше, и напряжение от 500 V.

Будьте осторожны! Этот прибор использует бестрансформаторное питание от сети.

Воздушный компрессор для подачи рабочего тела взят автомобильный, а для прокачки охлаждающей жидкости по замкнутому контуру используется автомобильный омыватель стекол. Электропитание к ним подводится от отдельного 12-вольтового трансформатора с выпрямителем.

Немного о планах на будущее

Как показала практика, и эта конструкция тоже оказалась экспериментальная. Наконец-то получена стабильная работа в течение 5 — 10 минут. Но до полного совершенства еще далеко.

Сменные аноды постепенно выгорают, а делать их из меди, да еще с резьбой, затруднительно, уж лучше бы без резьбы. Система охлаждения не имеет прямого контакта жидкости со сменным анодом, и из-за этого теплообмен оставляет желать лучшего. Более удачным был бы вариант с прямым охлаждением.

Детали выточены из имевшихся под рукой полуфабрикатов, конструкция в целом слишком сложна для повторения.

Также необходимо найти мощный развязывающий трансформатор, без него пользоваться плазматроном опасно.

И под завершение еще снимки плазматрона при разрезании проволоки и стальных пластинок. Искры летят почти на метр 🙂

Мини аппарат для плазменной сварки и резки своими руками

Всем доброго времени. В данной статье речь пойдёт об одной очень интересной самоделке автор собрал этот мини плазморез на основе биполярного транзистора FP1016. (Характеристики FP1016: Напряжение коллектор-эмиттер 160 В; ток коллектора 8 А; рассеиваемая мощность — 700 Вт; Частота — 65 МГц.)

Сборку автор производил по этой схеме.

Сердечник трансформатора автор сделал из ферритового стержня, от магнитной антенны радиоприёмника.

Отрезав от него кусок нужного размера.

И намотал обмотку коллектора 20 — витков медной проволокой диаметром 1 мм.

Далее намотал обмотку базы 5 витков диаметр 0.6 — 0.7 мм. Все обмотки наматываются в одном направлении.

Далее у автора идёт изоляция в 3 слоя изоленты.

Затем автор намотал повышающею обмотку 500 витков проводом 0.14 -0.2 мм предварительно одев изоляцию на один конец провода.

После каждых 125 витков автор проходил одним слоем изоленты.

Такая катушка получилась у автора.

Затем автор транзистор поставил на радиатор и спаял всё по схеме.

Резисторы он использовал мощностью 0.5 Вт. Вот такой вид имеет мини плазморез после пайки. В качестве массы автор использовал лезвие от канцелярского ножа.

Затем автор установил кнопку включения аппарата.

И как обычно тест от автора на работоспособность мини плазмореза.

Как утверждает автор таким мини плазморезом можно резать тонкую сталь.

Плавить стальные гвозди диаметром 2 — 2.5 мм.

Медный провод диаметром 1 мм.

Сварка медных проводов диаметр 0.7 — 0.8 мм.

Видео самоделки:

Источник

Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

схема, видео, самодельный для плазмы

Главная страница » Своими руками » Плазморез » Осциллятор

Осциллятор для плазмореза — это устройство для бесконтактного возбуждения дуги и стабилизации её горения. Эти опции он получает благодаря преобразованию параметров электроэнергии.

Самодельный осциллятор для плазмореза: немного теории

Внешний вид электронного блока осциллятора заводского изготовления представлен на рисунке.

Сварочный осциллятор марки ВСД-02, используемый для стабилизации горения дуги. Ист. http://met-all.org/oborudovanie/svarochnye/svarochnyj-oscillyator-svoimi-rukami.html.

Современные осцилляторы делятся на два класса действия:

непрерывного действия. Этот класс к сварочному току добавляется ток высокой частоты (150…250 КГц) и с большим значением напряжения (3000…6000 В). В таких условиях дуга будет зажигаться даже без прикосновения электрода к поверхности соединяемых заготовок. Более того, она будет гореть очень устойчиво даже при небольших значениях сварочного тока (благодаря высокой частоте тока, вырабатываемого осциллятором). И, что тоже не маловажно, электроэнергия с такими характеристиками не опасна для здоровья рабочего, работающего на этом устройстве;
импульсные. Электрическая схема этого класса может предусматривать его параллельное или последовательное подключение.

Примеры электрических схем указаны на рисунке.

Параллельное и последовательное подключение осциллятора. Ист. http://met-all.org/oborudovanie/svarochnye/svarochnyj-oscillyator-svoimi-rukami.html.

Большую эффективность имеет устройства, которые подключены к электрической цепи плазмореза последовательно. Объясняется это тем, что в их схеме не применяется, за ненадобностью, защита от высокого напряжения. Применение осциллятора, кроме того, позволяет расширить опции плазмореза и обрабатывать «проблемные» металлы или сплавы:

алюминий;
«нержавейка» и т. п.

Осциллятор для плазмореза своими руками

Осциллятор, который при желании нетрудно изготовить своими руками, чаще всего, относится к устройствам непрерывного действия. Рассмотрим конструкцию гаджета.

В общем случае осциллятор состоит из следующих основных узлов:

колебательный контур. Он играет роль искрового генератора затухающих колебаний. Колебательный контур состоит из следующих компонентов:
- накопительный конденсатор;
- катушка индуктивности. Её роль выполняет, как правило, обмотка высокочастотного трансформатора;
разрядник;
дроссельные катушки;
трансформатор высокой частоты.

Если у вас есть необходимый инструмент, навыки работы с электронной техникой и желание собрать осциллятор для плазмореза своими руками, то вам предстоит собрать и настроить указанные выше узлы.

Схема

Чтобы было понятно, что вы будете создавать, расскажем, в общих чертах, о принципе действия осциллятора. Сетевое напряжение после повышающего трансформатора поступает на конденсатор колебательного контура и заряжает его. Когда конденсатор зарядился до оптимального значения, предусмотренного параметрами электросхемы, происходит его разряд через разрядник (пробой воздушного зазора).

Внешний вид самодельного разрядника приведён на рисунке.

Самодельный одноискровый разрядник. Ист. http://met-all.org/oborudovanie/svarochnye/svarochnyj-oscillyator-svoimi-rukami.html.

Импульс, возникший в этот момент на разряднике, возбуждает колебания в колебательном контуре (колебания представляют собой обмен энергией между ёмкостью конденсатора и индуктивностью обмотки высокочастотного трансформатора). В колебательном контуре возникают затухающие высокочастотные электрические колебания, соответствующие его резонансной частоте.

В момент резонанса на обкладках конденсатора колебательного контура образуется высокое напряжение (величина зависит от добротности «Q» колебательного контура), которое через разделительный конденсатор и обмотку катушки поступает на резак и производит поджиг. Параметры разделительного конденсатора подбираются таким образом, чтобы его реактивное сопротивление препятствовало прохождению тока низкой (сетевой) частоты и не препятствовало высокой частоте.

Вот один из вариантов принципиальной электрической схемы самодельного осциллятора.

Принципиальная электрическая схема осциллятора, который можно собрать своими руками. Ист. http://ismith.ru/welding-equip/svarochnyj-oscillyator-svoimi-rukami/.

Пояснения к схеме:

1. Назначение индикатора «МТХ-90». В момент разряда накопительного конденсатора (при условии правильного подключения всего устройства) светится табло «Контроль фазировки».

2. S1- выключатель дугообразователя;

3. Дроссель Др1 представляет собой катушку из 15 витков провода сечением 2,5 кв. мм, намотанную на кольце R40 х 25 х 80 из феррита с магнитной проницаемостью M2000HM.

4. Т1 – импульсный трансформатор генератора строчной развёртки (на сленге — «строчник») типа «ТС180-2».

Большим «плюсом» этой электрической схемы служит тот факт, что для её реализации не требуются какие-либо дефицитные или дорогостоящие детали (материалы).

Следует учесть, что осциллятор в процессе работы, благодаря разряднику, создаёт большие электропомехи. Для их нейтрализации, необходимо осуществлять монтаж всех компонентов в «глухом» металлическом корпусе.

Пример конструкции приведён на рисунке.

Пример монтажа осциллятора в «глухом» корпусе. Ист. http://m.radiokot.ru/forum/viewtopic.php?f=11&t=115840.

Настройка осциллятора должна осуществляться с тем плазморезом, с которым он будет в дальнейшем работать. Заключается она в подборе опытным путём терристоров. Ориентироваться следует на устойчивость сварочной дуги.

Внимание! При настройке и последующей работе с осциллятором следует строго соблюдать правила техники безопасности при работе с электроприборами. Гаджет – устройство непрерывного действия с импульсным питанием, и на его выходных контактах остаётся напряжение после отключения питания от сети.

Видео

Посмотрите небольшой ролик с описанием одного из вариантов осциллятора своими руками:

Полезная информация по теме:

Теперь, когда вы знаете, как сделать осциллятор для плазмы, будет легче сделать плазморез своими руками.

Рекомендуем ознакомиться и с другими материалами раздела «Своими руками» на нашем сайте.

Также вам может понадобиться для приобретения деталей и расходников список адресов и телефонов в разных городах, где можно приобрести комплектующие для плазменной резки.

Может быть, вам будет полезен также раздел контактов сервисных центров по плазменному оборудованию в разных городах.

Плазмотрон своими руками —

Главная страница » Своими руками » Плазмотрон своими руками

Принцип работы любого плазмотрона достаточно прост, и настолько, что изготовить его своими руками не составит большого труда. Между катодом, который необходимо изготавливать из тугоплавких материалов, и охлаждаемым анодом образуется электрическая дуга. Образующий плазму газ (рабочее тело) продувается через дугу. В процессе происходит ионизация рабочего тела, и на выходе из плазмотрона получаем плазму, четвертое агрегатное состояние материи. В зависимости от интенсивности продувки рабочего тела и от вида рабочего тела, в роли которого может выступать обычный воздух, пары спирта или воды или другая жидкость, плазмотроном можно выполнять работы по резке или свариванию металла.

Основные моменты изготовления плазмотрона

Обычно изготовленный плазмотрон своими руками имеет анод, изготовленный из меди с диаметром отверстия сопла от 1,8 и до 2мм. Анодный блок собирается из двух деталей при помощи пайки, которую необходимо выполнять с высоким качеством, исключая зазоры, так как половинки деталей образуют полость, в которую подается охлаждающая жидкость. В качестве охлаждающей жидкости для самодельного плазмотрона используют обычно тосол или воду. Для увеличения мощности аппарата вдоль сопла необходимо поставить электромагнитную катушку, которая стабилизирует поток плазмы по оси и уменьшает износ анода. Узнать больше про сопло плазмореза (анод).
В качестве катода для плазмотрона легко можно приспособить вольфрамовый стержень сварочного электрода с диаметром 4мм, если его предварительно заострить. Охлаждение катод получает от потока рабочего тела с давлением 0,5-1,5атм. Электропитание подается на анод непосредственно по трубкам системы охлаждения, а на катод – через прикрепленный к держателю провод. В качестве балластного сопротивления можно использовать любые бытовые электронагревательные приборы с мощностью 3-5кВт. Узнать больше про электрод плазмореза (катод).
Зажигание дуги (запуск) осуществляется закручиванием ручки подачи катодного стержня до момента его соприкосновения с анодом, после чего катод необходимо сразу же отвести от анода на расстояние 2-4мм (около двух оборотов ручки), а дуга между ними остается в зажженном состоянии.

Смотрите также:

Плазменная резка металла

Оборудование для плазменной резки металла

Ручная плазменная резка металла (оборудование)

Установка плазменной резки металла

Комплектующие для плазменной резки

Рекомендации, как изготовить плазменный резак из инвертора своими руками

Как правило, плазмой листовой металл режется на крупных производствах, и делается это при изготовлении деталей сложной конфигурации. На промышленных станках режутся любые металлы: сталь, медь, латунь, алюминий, сверхтвердые сплавы. Примечательно, что плазменный резак вполне можно сделать собственноручно, хотя возможности устройства в этом случае будут несколько ограниченными. В крупносерийном производстве самодельный ручной плазморез непригоден, но вырезать им детали в своей мастерской, цехе или гараже удастся. В отношении конфигурации и твердости обрабатываемых заготовок ограничений практически нет. Однако они касаются скорости резания, размеров листа и толщины металла.

Описание самодельного плазмореза из инвертора

Плазморез своими руками легче смастерить, взяв за основу инверторный сварочный аппарат. Такой агрегат будет простым по конструкции, функциональным, с доступными основными узлами и деталями. Если какие-то детали не продаются, их тоже можно изготовить самостоятельно в мастерской с оборудованием средней сложности.

Самодельный аппарат не оборудуется ЧПУ, в чем его недостаток и преимущество одновременно. Минус ручного управления в невозможности изготовления двух совершенно одинаковых деталей: мелкие серии деталей в чем-то будут отличаться. Плюс в том, что не придется покупать дорогостоящее ЧПУ. Для мобильного плазмореза ЧПУ не нужно, так как того не требуют выполняемые на нем задачи.

Главные составные части самодельного агрегата:

плазмотрон;
осциллятор;
источник постоянного тока;
компрессор или баллон со сжатым газом;
кабели питания;
шланги подключения.

Итак, сложных элементов в конструкции нет. Однако все элементы должны иметь определенные характеристики.

Источник тока

Плазменная резка требует того, чтобы сила тока была, по крайней мере, как для сварочного аппарата средней мощности. Ток такой силы вырабатывается обыкновенным сварочным трансформатором и инверторным аппаратом. В первом случае конструкция получается условно мобильной: из-за большого веса и габаритов трансформатора ее перемещение затруднено. Вместе с баллоном сжатого газа или компрессором система получается громоздкой.

Трансформаторы имеют невысокий КПД, из-за чего расход электроэнергии при резке металла получается повышенным.

Схема с инвертором несколько проще и удобнее, а еще более выгодна в плане затрат энергии. Из сварочного инвертора выйдет довольно компактный резак, который разрежет металл толщиной до 30 мм. Промышленные установки режут металлические листы такой же толщины. Плазменный резак на трансформаторе способен разрезать даже более толстые заготовки, хотя подобное требуется не так часто.

Плюсы плазменной резки видны как раз на тонких и сверхтонких листах.

Гладкость кромок.
Точность линии.
Отсутствие брызг металла.
Отсутствие перегретых зон около места взаимодействия дуги и металла.

Самодельный резак собирается на базе инверторного сварочного аппарата любого типа. Неважно, какое количество рабочих режимов, нужен лишь постоянный ток силой больше 30 А.

Плазмотрон

Вторым по важности элементом является плазмотрон. Плазменный резак состоит из основного и добавочного электродов, первый сделан из тугоплавкого металла, а второй представляет собой сопло, обычно медное. Основной электрод служит катодом, а сопло – анодом, и во время работы это – обрабатываемая токопроводящая деталь.

Если рассматривать плазмотрон прямого действия, дуга возникает между заготовкой и резаком. Плазмотроны косвенного действия режут плазменной струей. Аппарат из инвертора рассчитан на прямое действие.

Электрод и сопло являются расходными материалами и заменяются по мере износа. Кроме них, в корпусе имеется изолятор, который разделяет катодный и анодный узлы, еще есть камера, где вихрится подаваемый газ. В сопле, коническом или полусферическом, сделано тонкое отверстие, через которое вырывается газ, раскаленный до 3000-5000°C .

В камеру газ поступает из баллона или подается из компрессора по шлангу, который совмещен с кабелями питания, образующими пакет из шлангов и кабелей. Элементы соединены в изоляционном рукаве либо соединены жгутом. Газ идет в камеру через прямой патрубок, который находится сверху или сбоку вихревой камеры, обеспечивающей перемещение рабочей среды лишь в одну сторону.

Принцип работы плазмотрона

Газ, поступающий под давлением в пространство между соплом и электродом, проходит в рабочее отверстие, удаляясь после в атмосферу. С включением осциллятора – устройства, которое вырабатывает импульсный высокочастотный ток, – между электродами появляется предварительная дуга и нагревает газ в ограниченном пространстве камеры сгорания. Поскольку температура нагрева очень высокая, газ превращается в плазму. В этом агрегатном состоянии ионизированы, то есть электрически заряжены, практически все атомы. Давление в камере резко повышается, и газ вырывается наружу раскаленной струей.

При поднесении к детали плазмотрона возникает вторая, более мощная, дуга. Если сила тока осциллятора – 30-60 А, рабочая дуга возникает при силе в 180-200 А. Она дополнительно разогревает газ, разгоняющийся под действием электричества до 1500 м/с. Комбинированное действие плазмы высокой температуры и скорости движения режет металл по тончайшей линии. Толщину разреза определяют свойства сопла.

Плазмотрон косвенного действия работает иначе. Роль главного анода в нем играет сопло. Из резака вместо дуги вырывается струя плазмы, режущая не токопроводящие материалы. Самодельное оборудование данного типа работает крайне редко. В связи со сложностью устройства плазмотрона и тонких настроек сделать его в кустарных условиях практически невозможно, хотя чертежи найти нетрудно. Он работает под высокими температурами и давлениями и становится опасным, если что-то сделано неправильно!

Осциллятор

Если некогда заниматься сборкой электрических схем и поиском деталей, возьмите осцилляторы заводского изготовления, к примеру, ВСД-02. Характеристики этих устройств более всего подходят для работы с инвертором. Осциллятор подсоединяется в схему питания плазмотрона последовательно или параллельно, в зависимости от того, что диктует инструкция конкретного прибора.

Рабочий газ

Перед тем, как приступить к изготовлению плазмореза, продумайте сферу его применения. Если предстоит работа исключительно с черными металлами, обойтись можно одним лишь компрессором. Для меди, латуни и титана потребуется азот, а алюминий режется в смеси азота с водородом. Высоколегированные стали режут в аргоновой атмосфере, здесь аппарат рассчитывают и под сжатый газ.

Транспортировка устройства

Ввиду сложности конструкции устройства и многочисленности составляющих его компонентов, аппарат плазменной резки трудно разместить в ящике или переносном корпусе. Рекомендуется использовать складскую тележку для перемещения товаров. На тележке компактно расположится:

инвертор;
компрессор или баллоны;
кабельно-шланговая группа.

В пределах мастерской или цеха с перемещением проблем не будет. Когда аппарат потребуется транспортировать на какой-либо объект, он загружается в прицеп легковой машины.

Приспособление для плазмореза своими руками

Приветствую, Самоделкины!
Работая непродолжительное время с плазморезом мастер-самодельщик, автор YouTube канала «TeraFox», столкнулся с такой проблемой, как сделать ровный рез. Например, то, что касается прямых линий, тут уж без особых проблем в роли линейки может выступать обычная металлическая полоса.

Рез получается довольно таки неплохим, а вот то, что касается круглых отверстий, как бы мастер ни пробовал, огрехи как ни крути все равно будут.

Автор демонстративно показывает, при этом реально стараясь максимально ровно струей плазмы вырезать круг. Но увы получается то, что получается. Если диаметр будет больше шансы на косяки увеличивается, так как концентрация внимания уменьшается, а напряженность в руках возрастает. И вот сегодня мы будем решать эту проблему. Не самая простая задача подобрать составляющие элементы, но все же автор постарался сделать сегодняшнюю самоделку из максимально доступных вещей.

Для изготовления данной самоделки автор использовал:
— отрезок восьмого кругляка;
— резец, который автору попался на барахолке;
— там же он нашел плашкодержатель и по диаметру подобрал несколько подшипников.

На удивление, но к плашкодержателю удалось подобрать магнит необходимого диаметра и подшипник, который почти плотно садился. По бокам прижимные винты, которые фиксировали магнит и подшипник, так что пока всё складывается.

А вот резец как автор его не крутил, не подошел по высоте, поэтому внеплановая замена на удлиненные гайки и болт в придачу, который был найден на полке верстака.

Высоту шляпки стачиваем примерно в половину, а то и больше.

Удлиненную гайку необходимо просверлить посередине и приварить обычную гайку. После свариваем две гайки вместе.

Все детали первого узла сегодняшней самоделки подготовлены, остается собрать и посмотреть всё ли срослось, как и предполагалось.

Все отлично работает, как и хотелось. Можно приступать ко второй части. Подшипник под сопло с внутренним диаметром подходящего размера автор не подобрал, посадка не совсем плотная, поэтому он дремелем снимает немного металла с внутренней части, добиваясь чуть более глубокой посадки.

А дальше начинается сплошная импровизация. Автор нашел завалявшуюся шайбу, которая выступит в роли основания под обойму подшипника.

Далее автор обернул металлической полосой шайбу и приварил. Настолько плотно подшипник сел в обойму, что достать оттуда автор его уже не смог.

Затем автор подобрал гайки и болтик, выставил будущее расположение, остается только все это приварить.

Во избежание повреждения подшипника окалиной маскируем его скотчем и после пары сварных точек производим охлаждение сжатым воздухом.

Далее сглаживаем сварные швы в труднодоступных местах подходящим инструментом, и второй элемент приспособления готов.

Эхо прошлого, автор взял по случаю набор плашек и метчиков. К радости, такие наборы еще попадаются на рынке.

С легкостью нарезаем резьбу на отрезке кругляка под две гайки, остается только собрать все составляющие и приспособление (а точнее циркуль) готово.

Магнит прилипает на отлично, по ощущению на разрыв около 5-ти кг. Итак, теперь давайте попробуем вырезать круг небольшого диаметра. Движение рукой уже более уверенное, так как есть опора. Круги получаются поровнее, но нужно понимать, что без сноровки с ходу, результат будет неудовлетворительным.

Теперь давайте вырежем круг большего диаметра.

Ещё одно замечание, когда мелкие частицы попадают под подшипник, происходит как бы перескакивания и в последствие не прорезание металла. Вывод: поверхность предварительно хорошо протереть ветошью и удалить весь мусор с поверхности.

Вырезая круг еще большего диаметра, автор прижимает горелку чуть сильнее и старается вести медленно. Все происходит на вытянутую руку, чтобы не попасть в кадр, и в результате этого автор расплачивается очередным проскакиваем подшипника из-за неудобства прижимания. Но тем не менее круг он дорезает и получается довольно-таки прилично.

Далее для удобства мастер перемещается на верстак и попробует еще несколько раз повырезать кружки. Результат его вполне устраивает, это то, чего не хватало в работе с плазморезом при вырезании отверстий большого диаметра.

Циркуль получился полностью разборным, при смене стрелы можно вырезать круги внушительных размеров, но пока что необходимости конечно в этом нет, но мало ли как оно будет. Ну а на сегодня все. Благодарю за внимание. До новых встреч!

Видео:

Источник

Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Плазморез своими руками

Главная страница » Своими руками » Плазморез

Раскрой металла – это одна из основных операций на всех металлообрабатывающих предприятиях. Статистика показывает, что почти 90% всего разрезаемого металла имеют толщину ≤ 25 мм. Именно для такого материала учёные и инженеры разработали плазменный метод резки.

На предприятиях, в зависимости от объёмов и уровня производства, применяется самое разнообразное оборудование: от мобильного ручного до портальных станков плазменной резки. Но, даже самые маломощные, аппараты имеют высокую стоимость и будут «не по карману» многим домашним умельцам. И они задаются вопросом: как сделать плазморез своим руками? Для них мы и расскажем, как изготовить такой плазморез.

Принцип действия плазмореза

Что бы было всё понятно, начнём с описания плазменной резки .

Несколько слов посвятим терминологии. Аппарат для плазменной резки называется плазморез, а главный инструмент в нём – плазмотрон. Именно он создаёт поток ионизированного воздуха, в среде которого образуется плазма.

Плазменная резка заключается в следующем. Формируется поток ионизированного воздуха. Кардинальное отличие этого воздуха от обычного заключается в том, что он не является электроизолятором, и его электропроводность равна аналогичному параметру разрезаемой заготовки. В плазмотроне от импульса тока происходит поджиг этого потока. Образуется электродуга в плотном потоке плазмы, температура последней достигает 5000…30000°С. Эта дуга осуществляет рез заготовки, если она элктропроводна. Если заготовка не пропускает электроток, то рез осуществляется потоком плазмы. Образующиеся на поверхности разрезаемой заготовки металлические капли сдуваются потоком воздуха из сопла.

Формирование воздушного потока

Из чего состоит плазморез

Плазморез состоит из нескольких узлов:

Плазмотрон

Есть два пути изготовления плазмотрона:

В обоих случаях, следует обратить особое внимание на соблюдение принципа плазменного резания металла.

Плазматрон (узнать подробнее про его устройство можно тут)

Блок электропитания

Источником электропитания плазмореза может быть:

Таким образом, можно самостоятельно намотать трансформатор необходимой мощности и его использовать.

Осциллятор

Плазмотрон в плазморезе образует и формирует горящий поток ионизированного воздуха. Поджиг этого потока осуществляется устройством, которое называется осциллятор.

Компрессор

Компрессор, как следует из названия, подает воздух. Но не просто воздух. Он должен обеспечивать вихревую подачу воздуха, которая заставит катодное пятно плазменной дуги располагаться точно по центру электрода. Если этого не будет, то возможны проблемы с дугой.

Компрессор лучше купить специализированный, иначе в стандартном придётся монтировать систему очистки воздуха.

Узнать подробнее про компрессоры для плазменной резки

Таким образом, можно построить самодельный плазморез. При тщательной настройке вы добьётесь хорошего качества реза при существенной экономии материальных средств.

Самодельный плазморез