Подготовка стыков труб к сварке и обработка труб после сварки

Все технологические конструкционные трубопроводы промышленного, социального, коммунального значения изготавливаются из различных материалов, следовательно, происходит разная методика подготовка труб к сварке. Попробуем разобраться, какие методы и способы используют для данного технологического процесса. Для всех процессов используют один из выбранных вариантов, это подготовка труб под сварку автоматическим или промышленным полуавтоматическим способом.  Рассматривая подробно технологию подготовку труб к сварке стыков, выделим следующие методы, например под рабочим давлением:

• Холодная технология.
• Газопрессовая.
• Прессовая.
• Методика трением.
• Термитная технология.
• Универсальная контактная.
• Ультразвуковая.

Рассматривая другой способ, подготовка кромок труб под сварку плавлением, следует выделить следующие группы:

• Методика электродуговой сварки в специальной среде газов.
• Электродуговая, с использованием флюса.
• Ручная методика сварки электродугового типа.
• Электрическая технология, на основе шлака.
• Стандартная газовая.

Какие виды соединений существует?

В большинстве случаев обработка стыков труб до и после сварки производится с использованием условного электрического источника подачи переменного тока. В большинстве случаев, электроток является самым выгодным по экономическим соображением вариантом, который позволяет проводить сварочные работы с минимальными финансовыми затратами, по сравнению с использованием источника постоянного тока.

В целом, при проведении сварочных работ, используется несколько вариантов соединений, в частности:

• Стыковой метод.
• Соединение под угловым расположением.
• Внахлёст.

Каждый из этих вариантов также имеет несколько подвидов, которые отличаются по основным техническим, механическим и иным параметрам, например по количеству используемых швов, по наличию или же по отсутствию скосов применяемых кромок, по способу проведения состыковочных операций.

Как осуществляется подготовительная работа?

Для того чтобы  обработка концов труб под сварку прошла идеально и без лишних проблем, необходимо правильно организовать рабочий процесс подготовительных работ, которые включают несколько технологических этапов.

• Правка концевых соединений, которые подвергаются сварке.
• Зачистка труб перед сваркой от образования загрязнений, мусора, обезжиривание и т.д.
• Комплексная сборка труб к подсоединению.

Проведение правки. Как правило, во время транспортировки трубы имеют свойство деформироваться, и для того, чтобы избежать ненужных досадных ситуаций, проводится подготовка труб к сварке на газопроводе для придания идеальной круглой формы конструкциям трубы концевых соединений.

Деформированная труба

«Важно!

Для того, чтобы добиться идеальной круглой формы используют основное и вспомогательное оборудование, которое основано на механическом, гидравлическом или пневматическом принципе действия.»

Для примера приведём вариант исправления кривизны при помощи гидравлического домкрата, а также с использованием для вставки специальных радиальных прокладок, которые вставляются во внутреннюю часть трубы.  При помощи домкрата производится подготовка труб к сварке под углом 90, радиальные прокладки выравнивают неровные участки, и труба становится идеально круглой и подготовленной к сварочным работам.

Очистка концевых соединений. Для того чтобы труба имела идеальную конструкцию после сварочных работ, необходимо произвести размагничивание труб перед сваркой, а также обработать поверхность специальными чистящими составами. В качестве чистящего вещества, используют доступные материалы и средства. Например, для очистки от скопившегося налёта или масла, используют обычное дизельное топливо или бензин. Допускается применение специальных растворителей, очищающие кромки концевых соединений от налёта. Если на месте обработки имеется ржавчина, то разделка под сварку труб, предусматривает проведение очистки при помощи механических средств, в виде щётки или абразивных кругов.

Зачистка труб перед сваркой

Сборочный процесс. Окончательным этапом является сборка стыковых соединениях, после того, как пройдёт обработка труб после сварки. Этот процесс требует выполнение в обязательном порядке 3 основных правила, которые знают специалисты по сварочным работам.

• Общая поверхность всех стыковых соединений должны полностью совпадать.
• Технологическая ось основного трубопровода не должна быть нарушена, ни под каким предлогом.
• Общий технологический зазор между соединениями должен совпадать по всему диаметру обрабатываемой трубы.

Сборочный процесс допускается выполнение в ручном режиме, но для труб большего диаметра или для более точных производственных операций используются центраторы, которые в свою очередь делятся на внутренние и наружные приспособления.

После окончания всех подготовительных работ можно приступать к основной работе, которая включает в себя сварочные работы специального типа.

«Обратите внимание!

Сварщик, должен знать особенности материала труб, и только после этого он может приступать  к выполнению прямых обязанностей.»

Не последнее место занимает знание целевого предназначения трубопроводной магистрали. Зная конечную цель эксплуатации трубопровода, применяется соответствующий тип варочной технологии:

• По варианту используемой энергии, которая подразделяется на дуговую, лучевую, а также на плазменную или газовую.
• По типу защитного слоя, который может быть как под флюсом, так и под воздействием газовой среды.
• По уровню автоматизации, который может быть – автоматическим, полуавтоматическим, а также ручной.

По статистике, для магистральных трубопроводов общего и специального назначения, почти в 70% случаев используется автоматический вариант сварочных работ с использованием флюса.

Безопасность проведения подготовительных работ

Несмотря на то, что подготовительный этап требует минимальное использование сварочного оборудования, необходимо соблюдать все требования пожарной и электробезопасности, которые позволяют грамотно и безопасно осуществлять технологические процессы. К работе допускается только специалист, имеющий соответствующий разряд подготовки. Перед началом работы, проводится общий и специальный инструктаж мастера и исполнителя, которые подписывают соответствующие документы. Во всех случаях, исполнителям предоставляется технологическая карта, в соответствии с которой осуществляется общий фронт работ.  По окончании подготовки, исполнители также проводят ознакомительные действия при работе со сварочным оборудованием.  В непосредственной близости должны располагаться основные средства пожаротушения и электрозащиты, в случае возникновения непредвиденных ситуаций.

Подготовка под сварку труб

Сварка стыков трубопроводов – требования к сварщику и этапы подготовки труб для сварки

Монтаж трубопровода при помощи газовой сварки довольно распространен в строительстве. Такой способ сварки позволяет получить качественное, прочное и практически герметичное соединение с отличными эстетическими характеристиками. Но высокое качество сварного шва возможно только в том случае, если правильно подобрать материалы для проведения сварки и соблюдать рекомендации.

Основой метода электродуговой сварки является сварочная дуга с правильно выбранным режимом горения. Статья рассказывает о возбуждении дуги и ее составе, познакомит с процессами, протекающими внутри, а также с факторами, влияющими на устойчивость горения и, соответственно, на качество сварки.

Подготовка кромок металлических заготовок перед сваркой – очень важный этап сварочных работ. От того, насколько правильно подготовлены кромки листов, во многом зависит качество сварного шва, а значит, и прочность всего сварного изделия. А одним из способов подготовки кромок к сварке является выполнение скосов.

stalevarim.ru

Возникновение и развитие сварки

25, 30мм).

Сборку магистральных и особенно заводских производственных трубопроводов производят с помощью штампованных, гнутых или сварных фасонных частей различного назначения. Фасонные части применяют для углов поворота, участков ответвления, обвязки различных аппаратов, насосов и других устройств.

При монтаже труб диаметром до 529мм применяют крутоизогнутые угольники, двойники, тройники и переходы, изготавливаемые из стали 20 путём протяжки или штамповки. Для коррозийностойких трубопроводов фасонные части изготовляют из стали 12Х5МА и 1Х18Н9Т. крутоизогнутые угольники выпускают с наружным диаметром от 48 до 529мм при толщине стенок от 4,5 до 12мм и средним радиусе от 80 до 500 мм. Большое применение получают сварные фасонные части. При этом к качеству сварки предъявляют высокие требования, особенно при монтаже трубопроводов высокого давления.

Подготовка труб к сварке.

При монтаже магистральных и производственных (технологических) трубопроводов основным способом соединения труб является сварка. При этом сварку трубопроводов, работающих при давлении более 0,7 атм (71кн/м2), производят с соблюдением правил Гостехнадзора. Согласно этим правилам к сварке трубопроводов допускаются сварщики, прошедшие специальную подготовку и имеющие соответствующие удостоверения. Сварку разрешается производить при температуре окружающего воздуха и ниже -20оС, так как при более низких температурах происходит интенсивное насыщение расплавленного металла шва газами (особенно кислородом и водородом). Это вызывает значительную пористость и снижает механическую прочность сварного шва. Трубы из легированных сталей разрешается сваривать при температуре не ниже – 10оС. Так как эти стали склонны закаливаться на воздухе с образованием закалочных трещин, иногда выходящих за границы сварного шва. Рабочее место сварщика должно быть защищено от ветра, дождя и снега.

На качество сварного соединения существенно влияет подготовка кромок труб к сварке и качество сборки стыков.

Основным типом сварного соединения труб является V-образное или чашеобразное стыковое соединение.

Подготовка труб к сварке включает правку свариваемых концов, очистку кромок от грязи, масла и окислов и сборку под сварку.

Для правки свариваемых концов труб применяют различные приспособления механического, гидравлического и пневматического типа. Большое распространение получили расширители, состоящие из гидравлического домкрата с радиальными колодками, вставляемыми во внутрь трубы. С помощью ручного насоса повышают давление в цилиндре домкрата, в результате чего колодки раздвигаются и, упираясь в стенки трубы, выпрямляют их. Максимальное усилие достигает 80кГ (784н), а правка трубы занимает 4-6 мин.

Кромки труб, как правило, обрабатывают на заводах-изготовителях со снятием фаски под сварку. Обычно угол скоса составляет 25-30о. при отсутствии скоса кромок необходимо снять фаску на стенке резцом или резаком-труборезом. В полевых условиях получили большое применение специальные трубообрезные приспособления Киевского экспериментально-механического завода.

Очистку свариваемых кромок производят следующим образом. Масло, праймер и органические покрытия удаляют бензином или специальным растворителем от грязи и ржавчины очищают с помощью стальных щёток или абразивных кругов.

Важным элементом подготовки труб является сборка стыков под сварку. Сборка под сварку заключается в совмещении кромок труб так, чтобы совпадали поверхности свариваемых труб и чтобы не была нарушена ось нитки трубопровода. При этом зазор между кромками должен быть одинаковый по всему контуру свариваемого шва.

Сборка и центровка может быть выполнена вручную, но такой способ очень трудоёмкий и не даёт требуемой степени точности. В настоящее время в практике применяют специальные приспособления, называемые центраторами. Для сборки стыков магистральных труб большого диаметра применяют внутренние центраторы, которые базируют сборку по наружной поверхности труб и поэтому более просты по конструкции. Однако при большой разностенности труб и их эластичности наружный центратор не обеспечивает должного качества сборки.

После сборки прихватывают стыки сварными швами длиной 60-80мм с расстоянием между прихватками от 300 до 400мм при диаметре трубы более 300мм. Прихватки выполняют аккуратно и такими же электродами, какими будет заварен стык; это обеспечивает однородность наплавленного металла и хорошее качество шва.

При сборке внутренним центратором можно рекомендовать вместо прихватки сплошную заварку корня шва в виде первого слоя. Это особенно желательно при низких температурах окружающего воздуха, вызывающих большие внутренние напряжения и образование за

404 ошибка

Санкт-Петербург

---

• Главная
• Продукция
  • Монтаж металлоконструкций
  • Металлоконструкции
    • Строительные металлоконструкции
    • Мачты осветительные
    • Быстровозводимые здания
    • Прожекторные мачты и молниеотводы
    • Мачты сотовой связи
    • Дымовые трубы
    • Металлические фермы
    • Металлические арки
    • Металлические рамы для дорожного строительства
    • Опоры дорожных знаков
    • Эстакады для трубопроводов и кабелей
    • Фундаменты
    • Изделия из нержавейки любой сложности
    • Лестницы и площадки
      • Лестницы 1.405.3-7.34.2-КМ1
      • Металлические ограждения лестниц общественных зданий 1.256.2-2
      • Лестницы для канализационных колодцев
      • Лестница канализационная Л1
      • Лестницы-стремянки для канализационных колодцев
      • Лестницы серия 3.903 кл-13 выпуск 0-1
      • Колонны КГ, КХ, стойки СТХ, СТГ, СТлХ, СТлГ
      • Ограждения лестниц боковые ОЛХ и ОЛГ
      • Ограждения площадок ОПБХ, ОПБГ, ОПТГ, ОПТХ
      • Площадки ПХФ, ПХВ, ПХР ПГФ, ПГВ, ПГР по серии 1.450.3-7.94
      • Стремянки СГ и СХ, ограждения стремянок ОСГ, ОСХ
    • Металлические ограждения и заборы
    • Трубошпунт
    • Подкрановые балки
    • Мостовые конструкции
    • Геодезические знаки
    • Забивные стальные сваи
    • Противопожарные двери
    • Ковши для элеваторов
    • Швартовые тумбы
    • Металлоконструкции для РЖД
      • Контррельсовый узел
      • Анкерная оттяжка тип АК-1
      • Анкерная оттяжка тип А-2, Б-2, АП-2, БП-2
      • Анкерная оттяжка тип АК-2, БК-2
      • Консоль изолированная горизонтальная ИГ
      • Консоль изолированная горизонтальная с подкосом ИГП
      • Консоль изолированная наклонная
      • Консоль неизолированная швелерная
      • Узел компенсированной анкеровки контактной подвески переменного тока
      • Узел полукомпенсированной анкеровки контактной подвески переменного тока на ж/б опоре
      • Консоль изолированная горизонтальная средней анкеровки ИГС
      • Консоль изолированная наклонная ИН
      • Узел жесткой анкеровки контактной подвески переменного тока на ж/б опоре
      • Узел крепления консолей на промежуточных опорах на удлинителях
      • Фиксатор Ш-1
      • Фиксатор анкеруемой ветви типа ФА-25
      • Фиксатор сочлененный прямой тип ФП-25
      • Фиксатор сочлененный обратный типа ФО-25
      • Фиксатор сочлененный воздушных стрелок тип ФКС-25
      • Ограничитель подъема дополнительных фиксаторов
      • Кронштейн фиксаторный
      • Стойка фиксаторная изогнутая
      • Фиксатор дополнительный КС-109
      • Фиксатор сочлененный обратный ФОИ-25
      • Стойка дополнительного фиксатора КМ-117
      • Фиксатор сочлененный прямой ФПТ
      • Фиксатор анкеруемой ветви ФПА
      • Фиксатор сочлененный обратный ФПО
      • Фиксатор сочлененный прямой ФП-25
      • Фиксатор сочлененный обратный ФО-25
      • Кронштейн ограничителя грузов
      • Кронштейн типа КФ-5
      • Кронштейн типа КФ-6,5
      • Кронштейн типа КФУ-5
      • Кронштейн типа КФД
      • Кронштейн типа КФДС
      • Кронштейн типа КФПУ-50
      • Кронштейн типа КФПУ-63
      • Кронштейн типа А-III
      • Кронштейн типа А-IV
      • Кронштейн фидерный ТФ3
      • Кронштейн фидерный ТФ2
      • Кронштейн фидерный ТФ1
      • Кронштейн фидерный ТН-1
      • Кронштейн фидерный ТВ-1
      • Траверса переходных опор
      • Металлоконструкция рогового разрядника на ж.б. опоре
      • Металлоконструкция рогового разрядника для установки на ригеле жесткой поперечины
      • Металлоконструкция ограничителя перенапряжения на ж.б. опоре
      • Установка разъединителя на ж.б. опоре
      • Установка разъединителя для ДПР с моторным приводом на ж.б. опоре
      • Узел крепления кронштейна КС-141
      • Хомут для крепления кронштейнов КМ-131
      • Хомут нижнего фиксирующего троса КС-132
      • Хомут для подвешивания троса КС-133
      • Узел крепления пяты консоли КС-139
      • Узел крепления тяги консоли КС-140
      • Хомут верхний КМ-129
      • Хомут нижний КМ-130
      • Роговый разрядник постоянного тока РР-1
      • Оголовок ОГ-1 жестких перекладин
      • Надставка Т-образная тип II жестких перекладин
      • Подвес треугольный жесткой перекладины
      • Ригель 30,260 м
      • Ригель 34,010 м
      • Ригель 39,165
      • Ригель 44,165
      • Ригель 44,165 м
    • Швартовно-причальное оборудование для портов
    • Судовое оборудование

Трубы подготовка к сварке — Справочник химика 21

    При подготовке труб к сварке поверхности труб зачищают стальными щетками или шлифовальными машинками на длину 10—30 мм от стыка. Трубы толщиной до 5 мм сваривают без разделки кромок, у толстостенных труб кромки скашивают под углом 15—35°. Угол скоса проверяют шаблоном, а перпендикулярность — угольником. Свариваемые стыки центруют (рис.-25). Соосность труб проверяют линейкой длиной 400 мм. Допускаемый просвет между трубой и линейкой на расстоянии 200 мм от стыка для труб диаметром до 100 мм не более 1 мм, для труб большего диаметра — 2 мм. Смещение кромок и разность толщин труб при необработанных концах не должны превышать 10—15% толщины стенки и не должны быть больше 3 мм. Расстояние между швами должно быть не менее 200 мм. При сварке сначала трубы прихватывают в трех-четырех местах, выдерживая зазоры между стыками для газовой сварки 0,5—2 мм, для ручной электросварки 1,5—3 мм при толщине стенки до 8 мм и 2—3,5 мм при толщине стенки более 8 мм. При сварке наиболее ответственных соединений скосов производят механическую обработку, обеспечивают точную центровку стыков. Сварку выполняют с применением подкладных колец. [c.60]
    Перед сборкой труб под сварку проверяют правильность подготовки фасок кромки стыкуемых труб должны быть зачищены до металлического блеска с внутренней и наружной сторон на длине не менее 20 мм. Не допускается наличие на зачищенных поверхностях грязи, масла, влаги, окалины и продуктов коррозии. Торцы труб при загрязнении обезжиривают ацетоном, бензином, уайт-спиритом. [c.412]     Лучшим способом сварки труб из алюминия и его сплавов является сварка в аргоне, которая производится вольфрамовым электродом без присадки и с присадкой. Процесс сварки ведется в нижнем положении с поворотом трубы. Подготовка стыков под сварку производится так же, как и при газовом и электродуговой способах сварки. [c.192]

    Замена труб в трубной решетке включает удаление дефектных труб, правку вмятин в трубах, подготовку новых труб (резку в размер и зачистку концов под развальцовку или сварку), соединение труб в пучки и крепление их в решетках. [c.357]

    К операциям подготовки стыков труб под сварку относятся обработка кромок согласно чертежам, очистка свариваемых кромок и сборка под сварку. Получение высококачественного сварного соединения во многом зависит от правильной подготовки стыка. [c.167]

    Подготовка труб под сварку. При отсутствии специальных указаний форму разделки кромок под сварку следует выбирать по ГОСТ 5264—80. [c.411]

    Подготовка труб под сварку [c.62]

    Резка легированных сталей и подготовка кромок труб под сварку должны производиться механическим способом на токарных станках или специальными труборезами. [c.233]

    СВАРКА ТРУБОПРОВОДОВ Подготовка стыков труб под сварку [c.167]

    Контроль качества выполняемых работ должен систематически осуществляться на всех этапах монтажа. Особенно тщательно должны контролироваться работы, дефекты которых не могут быть обнаружены после завершения последующих работ (например, подготовка кромок металлических листов и труб под сварку, подготовка поверхностей аппаратов для нанесения защитного покрытия, подготовка поверхности фундаментов и очистка анкерных колодцев). По времени осуществления контроль подразделяется на промежуточный (пооперационный), проводимый в процессе производства работ, и окончательный, проводимый после окончания монтажа. [c.17]

    Сварка алюминиевых труб. Подготовка алюминиевых труб к сварке заключается в очистке зоны шва и в скосе кромок под углом 20—25°. Поверхности труб по обе стороны стыка на длину не менее 30—50 мм должны быть очищены от различных загрязнений. Чистый алюминий и сплавы очищают водным раствором, содержащим 1% КаОН, 5% КазР04 и 3% жидкого стекла. Раствор нагревают до 65—70° С и наносят на кромки и прилегающую к ним зону шириной не менее 30 мм. После этого кромки промывают горячей водой, сушат, травят 10%-ным раствором азотной кисло

Подготовка труб к сварке

Основы сварочного дела

При монтаже магистральных и производственных трубопроводов ос­новным способом соединения труб является сварка. При этом сварку тру­бопроводов, работающих при избыточ­ном давлении более 0,07 МПа, произ­водят с соблюдением правил госгор — технадзора. Согласно этим прави­лам к сварке трубопроводов до­пускаются сварщики, прошедшие спе­циальную подготовку и имеющие соответствующие удостоверения. Сварку разрешается производить при температуре окружающего воздуха не ниже — 20°С, так как при бо­лее низких температурах происхо­дит интенсивное насыщение расплав­ленного металла шва газа ми (особен­но кислородом и водородом). Это вы­зывает значительную пористость и снижает механическую стойкость сварного шва. Трубы из легированных сталей разрешается сваривать при температуре не ниже —10°С, так как эти стали склонны закаливаться на воздухе с образованием закалочных трещин, иногда выходящих за грани­цы сварного шва. Рабочее место свар­щика должно быть защищено от ветра, дождя и снега. На качество сварного соединения влияют подготовка кромок труб к сварке и качество сборки сты­ков. Основными типами сварных сое­динений труб являются V — или чашеоб­разное стыковое. Подготовка труб к сварке включает правку свариваемых концов, очистку кромок от грязи, мас­ла и оксидов и сборку. Для правки сва­риваемых концов труб применяют раз­личные приспособления механическо­го, гидравлического и пневматическо­го типов. Большое распространение получили расширители, состоящие из гидравлического домкрата с радиаль­
ными колодками, вставляемыми внутрь трубы. С помощью ручного насоса повышают давление в цилиндре домкрата, в результате чего колодки раздвигаются и, упираясь в стенки трубы, выпрямляют их. Максимальная сила давления 784 Н, время правки— 4…6 мин.

Кромки под сварку готовят на заводах-изготовителях труб (угол ско­са 25…30°). При отсутствии скоса кро­мок необходимо снять фаску резцом или резаком-труборезом. В полевых условиях получили большое примене­ние трубообрезные приспособления Киевского завода «Главгаз СССР».

Для кислородной резки с повышен­ной точностью стальных труб диамет­ром до 1620 мм Кироваканский за­вод автогенного машиностроения изго­товляет машины «Орбита-2», «Спут — ник-3», которые позволяют резать тру­бы диаметром 194… 1620 мм при тол­щине стенок 5…75 мм. Скорость резки 150… 750 мм/мин. Потребляемая мощность 100 Вт. Масса—20,8 кг.

Очистку свариваемых кромок про­изводят следующим образом. Масло, праймер и органические покрытия удаляют бензином или специальным растворителем. От грязи и ржавчины кромки очищают с помощью стальных щеток или абразивных кругов.

Сборка стыков под сварку заклю­чается в совмещении кромок труб та­ким образом, чтобы совпадали поверх­ности свариваемых труб и не была на­рушена ось нитки трубопровода. Зазор между кромками должен быть одина­ковый по — всему контуру свариваемо­го шва. Сборка и центровка могут быть выполнены вручную, но такой способ очень трудоемкий и не дает требуемой точности; в практике приме­няют приспособления, называемые центраторами. Для сборки стыков магистральных труб большого диа­метра применяют внутренние центра­торы, которые базируют сборку по внутренне

Подготовка к сварке труб из полипропилена



содержание   ..  1  2  3   ..       Обрезать трубу под прямым углом с оси трубы. Разрешается использовать только специальные труборезы или ножницы. При необходимости следует снять с трубы заусеницы и удалить образовавшуюся при резании стружку. При помощи прилагаемого шаблона и графитового стержня обозначить глубину сварки на конце трубы.   Маркировкой на трубе и(или) на фитинге обозначить требуемое положение фасонной детали. Для лучшей ориентации можно использовать вспомогательные маркировки на фасонной детали (фитинге) и проходящую линию трубы. Перед сваркой комбинированных труб необходимо полностью зачистить комбинированный слой полипропилена алюминия. При этом используются только оригинальные инструменты с хорошо заточенными зачистными ножами. Тупые ножи следует заменять оригинальными запасными. Затем необходимо произвести пробные зачистки, чтобы проверить правильность настройки новых ножей. Зачищенная комбинированная труба не должна входить в нагревательную втулку легче, чем обычная. Вставить конец комбинированной трубы в направляющую зачистного инструмента, сточить комбинированный слой алюминия — полипропилена до упора зачистного инструмента. При этом глубина зачистки по упору инструмента определяет глубину сварки, что позволяет обойтись без применения шаблона.   В целях обеспечения лучшего качества сварных соединений необходимо руководствоваться следующими данными для сварки :   Наружный трубы, мм Глубина сварки, мм Время нагрева, сек. Время обработки, сек. Время охлаждения, мин. 16 13,0 5 4 2 20 14,0 5 4 2 25 15,0 7 4 2 32 16,5 8 6 4 40 18,0 12 6 4 50 20,0 18 6 4 63 24,0 24 8 6 75 26,0 30 8 8 90 29,0 40 8 8 110 32,5 50 10 8   Если температура окружающей среды не превышает +5 °С, время нагрева должно быть увеличено на 50%. Конец трубы, не поворачивая, вставить в нагревательную гильзу до отметки, обозначающей глубину сварки. Одновременно насадить фасонную деталь (фитинг) на нагревательный дорн до упора, не поворачивая.     При нагреве труб крупного диаметра рекомендуется, не применяя силу, насаживать трубу и фитинг на сварочные инструменты медленно, за несколько движений.   Отсчет времени нагрева начинается лишь тогда, когда на нагревательной гильзе и дорне достигается необходимая глубина сварки.   По окончании предписанного времени нагрева, быстро снять трубу и фитинг со сварочных инструментов и сразу, не поворачивая их, сдвинуть друг с другом так, чтобы отметка глубины сварки была покрыта образующимся наплывом. Не следует вдвигать трубу в фитинг слишком глубоко, т.к. это может привести к сужению и даже к закупорке трубы. подвергать соединение выверке. Во время обработки соединенные элементы должны быть зафиксированы. В это время соединение можно откорректировать. Эта коррекция ограничивается лишь выверкой трубы по отношению к фитингу. Недопустим поворот элементов относительно друг друга. По истечении времени обработки нельзя По истечении времени охлаждения соединенные элементы можно использовать в работе с полной нагрузкой. Приварные седла применяются : Максимальный диаметр погружной гильзы приводится в нижеследующей таблице:     Размеры D мм d мм R в. резьба R н. резьба h мм Сверло мм Погружная гильза, мм Т Глуб. сверл. мм 40х20 мм 40 20 — — 28,5 13 12 48,5 40х25 мм 40 25 — — 28,5 16 — 48,5 50х20 мм 50 20 — — 28,5 13 — 53,5 50х25 мм 50 25 — — 28,5 16 — 53,5 63х20 мм 63 20 — — 28,5 13 — 60 63х25 мм 63 25 — — 28,5 16 — 60 75х20 мм 75 20 — — 28,5 13 — 66 75х25 мм 75 25 — — 28,5 16 — 66 75х32 мм 75 32 — — 28,5 19 — 66 90х20 мм 90 20 — — хх,х хх,х — хх,х 90х25 мм 90 25 — — хх,х хх,х

Технические требования к трубам и фитингам

Технические требования к трубам и фитингам

При подготовке запроса / заявки на покупку любого компонента трубопровода существует множество моментов, которые необходимо проверить и подтвердить у поставщика. Инженер по заказу несет ответственность за включение всех технических пунктов и положений, применимых к компонентам трубопроводов, в запрос и последующие технические запросы.

Инженер по подаче заявки должен ссылаться на все стандарты конкретного проекта наряду с применимыми международными нормами и стандартами для подготовки заявки на запрос компонентов трубопроводов.Ниже перечислены некоторые общие технические требования к трубам и фитингам, которые могут варьироваться в зависимости от требований проекта.

1. Общие требования

1.1 Поставляемые материалы должны строго соответствовать последним нормам и стандартам, указанным в Объеме поставки заявки на материалы. Эта спецификация для труб, фитингов и фланцев, подробно описанная в последующих разделах, должна дополнять нормы и другие проектные спецификации.

1.2 Все позиции должны поставляться в соответствии с толщиной стенок или графиком, указанным в запросе / заявке на покупку. Толщина стенки больше или меньше указанного допуска не допускается.

1.3 Для всех компонентов трубопровода тип и марка материала вместе с NPS и спецификацией / толщиной стенки / классом должны соответствовать описанию в заявке на материалы — Объем поставки.

1.4 Подготовка концов под приварку труб, фитингов и фланцев должна производиться в соответствии с ASME B16.25.

1,5 Все сварные детали должны пройти 100% радиографический контроль, чтобы получить коэффициент соединения 1,0. Если не указано иное, трубы и фитинги должны поставляться бесшовными. Бесшовные — приемлемая альтернатива сварным трубам и фитингам, и наоборот.

1.6 Химический анализ труб и фитингов, поковок, плит CS и LTCS должен проводиться в соответствии с применимыми стандартами на продукцию со следующими ограничениями:

Углерод 0.23 Максимальный вес% (трубы)

Углерод 0,23 Максимальный вес% (поковки)

Углеродный эквивалент CE не должен превышать 0,43%

Где CE = C + Mn / 6 + (Cr + Mo + V) / 5 + (Cu + Ni) / 15

Вышеприведенная формула для CE применима, если содержание углерода превышает 0,12%

1.7 Все материалы CS и LTCS должны быть полностью очищенными и мелкозернистыми и должны производиться с помощью процесса рафинирования с низким содержанием серы и фосфора. Компоненты должны поставляться в нормализованном или нормализованном и отпущенном состоянии.

1.8 Ремонтная сварка основной пластины / приварного концевого фланца не допускается.

1.9 Все изделия из аустенитной нержавеющей стали и дуплексной нержавеющей стали должны поставляться в отожженном и закаленном состоянии согласно соответствующему стандарту ASTM.

1.10 Содержание углерода в SS 316 не должно превышать 0,03%. Все материалы SS, указанные как F316 / WP 316 / Тип 316, могут иметь двойную сертификацию как для SS 316, так и для 316L, если это специально указано в спецификации проекта.

1.11 Аустенитная нержавеющая сталь должна выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию в соответствии с ASTM A262, Практика E.

1.12 Вся дуплексная нержавеющая сталь должна иметь содержание феррита (объемная доля) от 35% до 65% в основном металле и в зоне термического влияния до 35-70% в соответствии с четырехточечным методом подсчета ASTM E562.

2. Требования к трубам

2.1 Размеры труб из углеродистой стали / нержавеющей стали / легированной стали должны соответствовать ASME B36.10M или ASME B36.19M, если применимо.

2.2 Трубы из углеродистой стали должны поставляться двойной произвольной длины (от 11 до 13 м) для труб размером от 2 до 36 дюймов и одинарной произвольной длины (от 5 до 7 м) для трубы размером 1,5 дюйма и меньше.

2.3 Оцинкованные трубы SS, DSS и CS должны поставляться единичными произвольными длинами (от 5 до 7 м) для всех размеров труб.

2.4 Фуганки недопустимы. Не разрешается соединять отрезки трубы кольцевыми сварными швами для получения одинарных или двойных отрезков произвольной длины.

2.5 Трубы с гладким концом должны иметь концы под прямым углом с удаленными заусенцами.

2.6 Все трубы с резьбой и муфтами должны поставляться с концами с резьбой в соответствии с ASME B1.20.1 (NPT).

2.7 Каждая длина трубы с резьбой должна поставляться с полной муфтой, навинченной вручную на одном конце.

2.8 Оцинковка труб должна соответствовать ASTM A153. Резьбовая часть труб не должна быть оцинкована.

2.9 После завершения всех операций формовки и сварки трубы должны подвергаться термообработке в соответствии с требованиями спецификации продукции.

2.10 CS & LTCS Трубы должны быть полностью очищенными, мелкозернистыми и поставляться в нормализованном или нормализованном и отпущенном состоянии. Все трубы из нержавеющей стали должны поставляться в отожженном состоянии.

2.11 Сварные трубы должны поставляться с одинарным прямым швом для размеров до 36 дюймов и двойным прямым швом для размеров более 36 дюймов при условии утверждения подрядчиком.

2.12 Спиральные швы недопустимы.

2.13 Все сварные трубы DSS с толщиной стенки более 30 мм также должны пройти 100% ультразвуковой контроль.

3. Требования к арматуре

3.1 Размеры фитингов, приваренных встык, должны соответствовать ASME B16.9. Кованые фитинги с резьбой и приварной муфтой должны соответствовать ASME B16.11. Другие размеры фитингов должны соответствовать MSS SP-75, MSS SP-95, MSS SP-97 или BS 3799 в зависимости от ситуации.Поставщик должен предоставить расчеты в соответствии с ASME B31.3 для фитингов, не подпадающих под вышеупомянутые стандарты.

3.2 Все резьбовые соединения должны иметь резьбу NPT в соответствии с ASME B1.20.1.

3.3 Арматура для усиления ответвлений (т. Е. Розетки, бобышки и т. Д.) Должна быть спроектирована в соответствии с требованиями ASME B31.3. Поставщик должен представить чертежи на этапе торгов и расчеты для рассмотрения и утверждения после присуждения контракта.

3.4 Отводы под приварку встык должны быть с большим радиусом (радиус = 1,5 номинального размера трубы). Колена с коротким радиусом не допускаются.

3.5 Для переходных фитингов, указанных в двух графиках в описании запроса / закупки, первый график относится к большему концу или спусковой трубе, второй график относится к меньшему концу или патрубку.

3.6 Фитинги должны быть выкованы до окончательной формы и размера. Фитинги не должны изготавливаться из прутка или цельнокованых заготовок без специального разрешения.

3.7 Размеры соединения должны соответствовать BS 3799.

3.8 Оцинковка фитингов должна соответствовать ASTM A153. Резьбовая часть арматуры должна быть снабжена резьбой без гальванизации.

3.9 Обжимной ниппель должен обжиматься только ковкой. Обработка пруткового материала, поковок или толстостенных труб не допускается. Размеры должны соответствовать MSS-SP-95.

3.10 Все размеры переходов тройников и переходников должны соответствовать ASME B16.9.

3.11 Фитинги CS и LTCS должны быть полностью убранными и мелкозернистыми и поставляться в нормализованном или нормализованном и отпущенном состоянии.

3.12 100% сварных фитингов CS и LTCS с толщиной стенки более Sch 80 должны быть исследованы с помощью магнитопорошкового исследования конических концов сварных швов. Стандарты приемки должны соответствовать ASME VIII Раздел 1, Приложение 6. Это должно быть сделано после окончательной термообработки.

3.13 100% кованых фитингов из CS, LTCS и SS с толщиной стенок более Sch 80 должны быть исследованы методом проникающей проникающей способности магнитных частиц / красителя.Стандарты приемки должны соответствовать ASME VIII Раздел 1, Приложение 6/8. Это должно быть сделано после окончательной термообработки.

3.14 100% арматурных деталей из SS и DSS, имеющих толщину стенок более 20 мм, должны иметь скос и сварной конец шириной более 25 мм, проверенный методом проникновения красителя.

Стандарты приемки должны соответствовать ASME VIII Раздел 1, Приложение 8.

3.15 100% сварных фитингов DSS с толщиной стенки более 30 мм должны пройти 100% ультразвуковой контроль в соответствии с ASME VIII, раздел 1.

3.16. 100% сварных швов кованых фитингов DSS должны быть проверены на проницаемость красителя.

4. Требования к кислороду

4.1 Все материалы, указанные для кислой среды, должны как минимум соответствовать требованиям NACE MR0175 / ISO 15156 — последнее издание.

4.2 Все сварные трубы / фитинги в кислой среде должны пройти испытания HIC, если это требуется проектной спецификацией.Оно должно проводиться для одной трубы / фитинга на плавку в соответствии с NACE TM-0284 Solution — A с критериями приемки, указанными в NACE MR-0175.

5. Положительная идентификация материала

5.1 Положительная идентификация материала (PMI) должна проводиться для всех элементов трубопроводов из сплавов SS / CRA в соответствии с проектной спецификацией, включенной в запрос / заявку на закупку.

6. Требования к испытаниям на удар

6.1 Все компоненты трубопроводов из CS, LTCS, сварных труб из аустенитной и дуплексной нержавеющей стали должны быть испытаны на удар в соответствии с ASME B31.3.

6.2 Для труб и фитингов из углеродистой стали температура испытания на удар должна быть «минимальной температурой металла», определенной в проекте. Требования к испытаниям на удар и критерии приемки должны соответствовать п. 323.2.2 и кл. 323.3.5 ASME B31.3 соответственно.

6.3 Для элементов LTCS температура испытания на удар должна быть (-460 ° C).Результаты испытаний должны быть не менее 27 джоулей в среднем по трем испытаниям (для стандартного образца 10 x 10 мм), один результат может быть ниже, но не ниже 21 джоуля.

6.4 Для сварных изделий из нержавеющей стали и DSS температура испытания на удар должна быть «минимальной температурой металла», как определено в проекте, но не выше (-1010C) и (-500C) соответственно. Для изделий из нержавеющей стали критерии приемки должны соответствовать п. 323.3.5 ASME B 31.3. Для элементов DSS результаты испытаний должны быть не менее 40 Дж в поперечном направлении (для стандартного образца 10 x 10 мм) в среднем по трем испытаниям, один результат может быть ниже, но не менее 30 Дж.

Технические требования к процедуре сварки

WPS — это документ, описывающий, как сварка будет выполняться в производстве. Они рекомендуются всем сварочные операции и многие прикладные нормы и стандарты делают их обязательными

Какую информацию они должны включать?

Достаточно подробностей, чтобы дать возможность любому компетентному лицу применить информацию и произвести сварной шов приемлемого качества. Количество деталей и уровень элементов управления, указанные в WPS, зависят от о применении и важности свариваемого соединения.

Для большинства приложений необходимая информация в целом аналогично тому, что записано в протоколе квалификации процедуры (PQR) или Протокол утверждения процедуры сварки (WPAR), за исключением того, что диапазоны обычно допускается для толщины, диаметра, сварочного тока, материалов, типы соединений и т. д.

Если WPS используется вместе с одобренной сваркой процедуры, тогда указанные диапазоны должны соответствовать утверждению диапазоны, разрешенные технологией сварки.

Однако следует внимательно рассмотреть диапазоны, указанные для обеспечения их достижимости, поскольку указанные диапазоны стандарты процедуры сварки не всегда соответствуют хорошей сварочной практике. Например, положения сварки, разрешенные стандартом процедуры сварки. может быть недостижимым или практичным для определенных сварочных процессов или расходных материалов.

EN ISO 15609-1 (официально EN 288, часть 2) Европейский стандарт для Технические условия на сварку
EN ISO 15609 Определяет содержание сварки Спецификация процедуры в виде списка информации, которая должна быть записанным. Для некоторых приложений может потребоваться дополнение или сократите список.Например, только в случае процедуры, требующей регулирование тепловложения, возникнет ли необходимость указать скорость движения или длина выбега для ручных процессов.

ASME IX Американский котел и давление Код судна
QW 250 Перечисляет переменные для каждого процесса сварки, все указанные переменные должны быть рассмотрены. Допустимый диапазон WPS продиктовано PQR или PQR, используемыми для его квалификации.

---

Типичные элементы, которые следует записывать на W.P.S: —

Общее для всех процессов .

• Номер процедуры
• Тип процесса
• Размер, тип и полная кодификация расходных материалов.
• Требования к выпечке расходных материалов, если применимо
• Марка основного материала и спец.
• Диапазон толщины.
• Пластина или труба, диапазон диаметров
• Позиция при сварке
• Подгонка, подготовка, очистка, размеры и т. Д.
• Задняя полоса, информация о задней строжке.
• Предварительный нагрев (минимальная температура и метод)
• Промежуточный проход, если требуется (максимальная зарегистрированная температура)
• Послесварочная термообработка. При необходимости (время и температура)
• Техника сварки (ткачество, максимальная ширина и т. Д.)
• Если требуются испытания на удар, следует указать пределы энергии дуги. или если свариваемый материал чувствителен к тепловложению.

Специально для сварочных процессов	ММА	TIG	МИГ МАГ FCAW	ПОД ARC
Сварочный ток	да	да	да	да
Тип сварочного тока Полярность постоянного / переменного тока	да	да	да	да
Напряжение дуги		Если Авто	да	да
Параметры импульса (время импульса, пиковый и фоновый ток)		Если используется	Если используется
Скорость сварки при механической обработке		да	да	да
Конфигурация проводов				да
Защитный газ (комп, расход)		да	да
Продувочный газ (комп. И расход)		Если используется	Если используется
Вольфрамовый электрод Диаметр и тип.		да
Диаметр сопла		да	да
Тип кодирования флюса и торговая марка				да
Расстояние от стойки сопла (расстояние от кончика сопла до заготовки).				да

Эскизы
Требуется эскиз конфигурации соединения, который должен включать основные размеры подготовки под сварку.Несколько индикация последовательности выполнения также полезна, особенно если правильная последовательность важна для обеспечения свойств сварного шва. поддерживается.

Последовательность производства
Хотя это хорошая практика, она не является требованием ни ASME 9 или EN288, часть 2; при желании он может быть оформлен как отдельная процедура обеспечения качества.

Неразрушающий контроль
A WPS в первую очередь касается сварки, а не N D T, эта деятельность должна быть охвачена отдельными процедурами N D T.

---

Последнее обновление страницы 21 марта 3008

Строительство трубопроводов

Нефтепроводы изготавливаются из стальных или пластиковых труб с внутренним диаметром от 30 до 120 см (примерно от 12 до 47 дюймов). По возможности они строятся над поверхностью. Однако в более развитых, городских, экологически уязвимых или потенциально опасных районах они закапываются под землей на типичную глубину около 1.3 — 1,6 метра (около 3 футов). Нефть поддерживается в движении системой насосных станций, построенных вдоль трубопровода, и обычно течет со скоростью от 1 до 6 м / с. Многопродуктовые трубопроводы используются для последовательной транспортировки двух или более различных продуктов по одному и тому же трубопроводу.

Вот следующие этапы строительства трубопровода:

1) Съемка, разметка — разметка осевой линии траншеи трубопровода и краев полосы отвода.

2) Полоса отвода, расчистка, профилирование — Ширина полосы отвода определяется диаметром устанавливаемого трубопровода и включает в себя место для трубопровода и рабочее пространство для строительного оборудования, используемого для установки трубопровода.Низкий иловой забор защищает его от коррозии.

3) Котлован — вынутый грунт (грунт) отлагается на берег канавы. На определенных участках, в частности на сельскохозяйственных угодьях, траншея будет вырыта в два прохода, при этом первый проход удаляет верхний слой почвы, а второй проход выкапывает оставшийся грунт до необходимой глубины заглубления трубопровода.

4) Натяжка — при укладке участков трубы вдоль полосы землеотвода (натяжка) используются трубы различной длины (стыки). Тягачи транспортируют трубы со склада в полосу отвода, где трубоукладчик или кран укладывают их вдоль полосы отвода.

5) Гибка — соединения труб могут быть изогнуты, чтобы приспособиться к изменениям отметки, изменениям горизонтального направления или и тем, и другим вдоль полосы отвода. Если изменение не может быть спроектировано в рамках ограничений, связанных с изгибом на месте, специальные изгибы труб (заводские изгибы, горячие изгибы) должны быть изготовлены для специального места.

6) Пересечение дороги — бурение под дорогой не повреждает поверхность дороги, и движение транспорта не прерывается из-за сверления. Линейная труба, используемая для перехода через дорогу, имеет более толстое внешнее покрытие для дополнительной защиты во время установки.Труба перехода через дорогу присоединяется к приварным гирляндам линейной трубы бригадой врезки с использованием ручной сварки.

7) Сдвигая трубу перед сваркой, трубопроводная труба поднимается на салазки из древесины и складывается вдоль полосы отвода, так что доступна вся окружность.

8) Сварка — работа здесь предполагает использование автоматической сварки для соединения участков трубопроводной трубы, что обеспечивает однородность, однородность сварных швов и меньшее количество ремонтов. Чтобы подготовить трубопроводную трубу к автоматической сварке, станок для снятия фасок и торцевания обрезает, обрезает и шлифует концы труб со специальной подготовкой кромок, необходимой для данного процесса.Линия труб поступает с трубного завода со стандартной подготовкой кромок или с гладким концом, если труба специально заказана для автоматической сварки.

9) Состав, внутренняя сварка — серия поршней с пневматическим приводом, расположенных радиально вокруг внутреннего зажима, центрирует соединения и правильно выравнивает концы труб для сварки. Первый сварочный проход выполняется с помощью горелок для внутренней сварки и называется «корнем»; это основной сварной шов, соединяющий две трубы.

10) Наружная сварка (задний конец линии обжига) — внешние горелки выполняют следующий сварочный проход (горячий проход). Вместе корневой и горячий проходы обеспечивают необходимое сплавление и прочность для постоянного соединения труб. Остальные сварочные проходы (заполняющие проходы) выполняются снаружи. Последний сварочный проход (заглушка) завершает сварку и образует заглушку над фаской. Количество сварочных постов для бригады автоматической сварки варьируется в зависимости от толщины стенки линейной трубы.

11) Горизонтально направленное бурение (ГНБ) — часто предпочтительный метод прокладки трубопровода через такие препятствия, как ручьи или заболоченные земли.

12) № N-разрушающий контроль (NDT) после сварки соединения проверяются неразрушающими методами для проверки целостности сварного шва. Количество проверяемых сварных швов зависит от норм, по которым разработан трубопровод, службы трубопровода (газ или нефтепродукты), его местоположения (экологически чувствительные районы, густонаселенные районы или другие факторы риска) и требований к трубопроводу. собственник.Проверка 100% сварных швов не редкость. Обычно обследование проводится с помощью внутреннего рентгеновского излучения, внешнего гамма-излучения или ультразвукового исследования.

13) Покрытие для полевых швов — заводское внешнее покрытие не покрывает несколько дюймов каждой трубы, чтобы обеспечить сварку. После неразрушающего контроля покрытие монтажных стыков наносится на оголенные участки в местах сварных швов трубы, покрывающих открытую трубу и сварной шов.

14) Прокладка, опускание и засыпка — сварные гирлянды труб различаются по длине в зависимости от условий местности, но обычно составляют сотни футов.Перед тем, как колонны труб опускаются в канаву, на дно канавы кладется выбранная прокладка, обычно песок, для обеспечения амортизации трубы. В каменистой почве насыпь может быть размещена вокруг и сверху трубы (штриховка). Группа боковых балок поднимает тетиву с деревянных салазок и опускает ее в канаву. В боковых балках используются специальные стропы, которые удерживают трубу на роликах, позволяя боковой балке перемещаться по полосе отвода, когда труба спускается в канаву. Грунт из канавы выталкивается обратно в канаву, чтобы закрыть трубу, за исключением некоторых участков, которые необходимо оставить открытыми для выполнения врезных сварных швов и проведения гидростатических испытаний.

15) Сварка врезок — отдельные концы колонны труб обрезаются и подрезаются для соединения колонн с помощью внешних зажимов, точно выравнивая трубу. Контроль неразрушающего контроля проводится после сварки трубы и нанесения покрытия на стыки. Врезная сварка также требуется на пересечениях дорог, рек и других перекрестках вдоль полосы отвода, где основная производственная сварочная бригада не может получить доступ к трубе.

16) Гидростатические испытания, окончательная врезка — трубопровод заполняется водой до тех пор, пока внутреннее давление в трубопроводе не превысит внутреннее давление, которому трубопровод будет подвергаться во время эксплуатации.Профиль возвышения трубопровода определяет длину участков гидростатических испытаний, поскольку изменения высоты влияют на внутреннее давление. Воду для гидростатических испытаний обычно берут из рек и озер вдоль полосы отвода. В засушливых районах может потребоваться бурение скважины или доставка воды грузовиком по полосе отвода. После гидростатических испытаний секций их соединяют ручной врезкой. Эти окончательные сварные швы проверяются неразрушающим контролем. После гидростатических испытаний и окончательной врезки открытые участки котлована засыпаются.

17) Окончательная очистка, восстановление полосы отвода — ровная и четкая сортировка полосы отвода, установка маркеров для обозначения местоположения трубопровода, ремонт любых ограждений или других конструкций, временно снятых для строительства, и заделка почвы для восстановления растительности — вот завершающие мероприятия . Особое внимание уделяется дренажу и контролю за эрозией, чтобы со временем полоса отвода восстанавливалась настолько близко, насколько это было до строительства, при этом обеспечивая доступ для регулярных визуальных осмотров.

Слова для запоминания:

засыпка

гибка

сварка под фаску

уборка

кран

рвы

внешняя сварка

Покрытие стыков

финальная врезка

окончательная очистка

градация,

горизонтально-направленное бурение (ГНБ) —

гидростатические испытания,

внутренняя сварка

понижающий

состав

неразрушающий контроль (NDT)

набивка

проездной

Полоса отвода (ROW)

переход дороги

ROW восстановление

боковая балка

обследование

выезд,

стропы

нанизывание

трелевка трубы

сварка врезка

сварка

:

Справочник по подготовке к сварке

Справочник по подготовке к сварке Жесткий- Наплавка, Здание Fusion Сварка Углерод Сварка Цветной Металлы Обогрев & Высокая температура Лечение Пайка Сварка Сварка Чугун Сварка Железо Металлы Пайка & Пайка Оборудование Настроить Операция Оборудование За OXY-Acet Структура из Стали Механический Свойства металлов Кислород & Ацетилен OXY-Acet Пламя Физический Свойства металлов Как стали Находятся Секретный Расширение & Сокращение Подготовить За Сварка OXY-Acet Сварка & Резка Безопасность Практики Руководство Резка Кислород Резка по Машина Приложения Тестирование & Проверка 1 ПОДГОТОВКА К СВАРКЕ В самом широком смысле «подготовка» для сварки »будет включать в себя проектирование конструкции — решение, где сварные швы должны должны быть размещены, какой тип конструкции стыков следует использовать для каждой сварной конструкции и какие последовательность должна быть

followed при выполнении сварных швов.Однако полная обработка конструкции под сварку выходит за рамки этого

книга; кроме того, кислородно-ацетиленовая сварка редко используется для всех сварных швов в конструкции, кроме любителя или

дом мастер. Таким образом, эта глава будет ограничена описанием различных конфигураций. сварных соединений методами

для формирование и очистка кромок свариваемых деталей, а также способы соединяемых частей может быть

с подогревом, когда требуется такой предварительный нагрев.

Совместное Конфигурации Square Стыковые швы. Самый простой из всех суставов конструкции представляет собой квадратный стыковой шов, в котором детали с квадратными краями находятся просто сведены довольно близко друг к другу, как показано на рис. 12-1. В оксиацетилене сварка стали, квадрат

прикладом сварной шов можно использовать с материалом толщиной около 20 (0,04 дюйма или 1 мм) лист толщиной до 3/16 дюйма. (5

мм) тарелка. (Согласно торговой практике, металлопрокат толщиной до 1/8 дюйма.Называется «Лист»; толщиной более 1/8 —

дюйма это называется пластиной.) Присадочный металл в виде сварочного стержня почти всегда используется при выполнении квадратных стыковых швов.

Это редко удается сделать удовлетворительный сварной шов полной прочности простым стыкованием детали плотно прилегают друг к другу, без

шаг, а затем плавим края вместе.

Инжир. 12-1. Технические характеристики квадратного стыкового шва для листовая сталь или тонкая пластина.Толщина расстояние до 11 калибра (1/8 дюйма) От 1/16 дюйма до 3/32 дюйма 3/32 дюйма до 1/8 дюйма 1/8 дюйма до 3/16 дюйма .