10 Современная история сварки

Введение 4

Введение

Сварка — один из наиболее широко распространенных технологических процессов. К сварке относятся собственно сварка, наплавка, сваркопайка, сварка, склеивание, пайка, напыление и некоторые другие операции.

С помощью сварки соединяют между собой различные металлы, их сплавы, некоторые керамические материалы, пластмассы, стекла и разнородные материалы. Основное применение находит сварка металлов и их сплавов при сооружении новых конструкций, ремонте различных изделий, машин и механизмов, создании двухслойных материалов. Сваривать можно металлы любой толщины. Прочность сварного соединения в большинстве случаев не уступает, прочности целого металла.

Сварку можно выполнять на земле и под водой в любых пространственных положениях. Возможность выполнения сварки в космосе была доказана советскими летчиками-космонавтами Т. С. Шониным и В. Н. Кубасовым. На борту космического корабля «Союз-6» они впервые осуществили сварку коррозионностойкой стали и титанового сплава в условиях космического вакуума и невесомости.

Соединение при сварке достигается за счет возникновения атомно-молекулярных связей между элементарными частицами соединяемых тел. Сближению атомов мешают неровности поверхностей в местах, где намечено осуществить соединение деталей, и наличие на них загрязнений в виде окислов, органических пленок и адсорбированных газов.

В зависимости от методов, примененных для устранения причин, мешающих достижению прочного соединения, все существующие разновидности сварки (а их насчитывается около 70) можно отнести к трем основным группам — сварка давлением (сварка в твердом состоянии), сварка плавлением (сварка в жидком состоянии) и сварка плавлением и давлением (сварка в жидко-твердом состоянии).

При сварке плавлением соединение деталей достигается путем локального расплавления металла свариваемых элементов. Металл шва при всех видах сварки плавлением имеет литую структуру.

Для расплавления металла используют мощные источники нагрева. В зависимости от характера источника теплоты различают электрическую и химическую сварку плавлением: при электрической сварке начальным источником теплоты служит электрический ток, при химической в качестве источника теплоты используют экзотермическую реакцию горения газов (газовая сварка) или порошкообразной горючей смеси (термитная сварка).

Впервые мысль о возможности практического применения «электрических искр» для плавления металлов высказал в 1753 г. академик Российской Академии наук Г. Р. Рихман, выполнивший ряд исследований атмосферного электричества. Практической проверке такого мнения способствовало создание итальянским ученым А. Вольта гальванического элемента (вольтова столба). В 1802 г. профессор Санкт-Петербургской военно-хирургической академии В. В. Петров, используя мощный гальванический элемент, открыл явление электрической дуги. Он также указал возможные области ее практического применения. Независимо от В. В. Петрова, но несколько позже (1809 г.), электрическую дугу получил английский физик Г. Деви.

Для практического осуществления электрической сварки металлов потребовались многие годы совместных усилий физиков и техников, направленных на создание электрических генераторов. Важную роль сыграли открытия и изобретения в области магнетизма и электричества.

Первые электромагнитные генераторы были созданы в 70-х годах XIX в. До этого имели место лишь отдельные попытки осуществления электрической сварки металлов с помощью гальванических элементов. Так, в 1849 г. американец К Стэт получил английский патент на соединение металлов с помощью электричества. Однако этот патент не был реализован на практике. Глубокая разработка вопросов электрической сварки металлов началась позже.

В 1882 г. русский изобретатель Н. Н. Бенардос предложил способ прочного соединения и разъединения металлов непосредственным действием электрического тока. Он практически осуществил способы сварки и резки металлов электрической дугой угольным электродом. Ему также принадлежит много других важных изобретений в области сварки (спиральношовные трубы, порошковая проволока и др.). Электрическая дуговая сварка получила дальнейшее развитие в работах Н. Г. Славянова. В способе Н. Г. Славянова (1888 г.) в отличие от способа Н. Н. Бенардоса металлический стержень одновременно является и электродом, и присадочным металлом. Н. Г. Славянов разработал технологические и металлургические основы электродуговой сварки. Он применил флюс для защиты металла сварочной ванны от воздуха, предложил способы наплавки и горячей сварки чугуна, организовал первый в мире электросварочный цех. Н. Н. Бенардос и Н. Г. Славянов положили начало автоматизации сварочных процессов, создав первые устройства для механизированной подачи электрода в дугу.

Дальнейшее развитие электрической дуговой сварки несколько замедлилось в связи с конкуренцией газовой сварки кислородно-ацетиленовым пламенем. В начале XX в. этот способ обеспечивал более высокое качество сварных швов, чем дуговая сварка голым электродом.

Положение изменилось, когда в 1907 г. шведский инженер О. Кьельберг применил металлические электроды с нанесенным на их поверхность покрытием. Это покрытие предохраняло металл шва от вредного воздействия воздуха (окисления и азотирования) и стабилизировало горение дуги. Применение покрытых электродов обеспечило резкое повышение качества сварных соединений. Ручная электродуговая сварка плавящимся электродом начала широко применяться на заводах США, Англии, Австро-Венгрии и других стран.

В России уже в начале 20-х годов под руководством В. П. Вологдина были изготовлены сварные котлы, а несколько позже — суда и другие ответственные конструкции. В конце первой четверти XX в. ручная дуговая сварка плавящимся электродом стала основным способом сварки в нашей стране и во всем мире.

Все время развиваясь и совершенствуясь, ручная дуговая сварка не утратила своего ведущего положения и в настоящее время.

Наряду с внедрением и совершенствованием ручной дуговой сварки во всех странах проведены работы по изысканию новых способов защиты зоны дуги от окружающего воздуха и по механизации основных сварочных операций. Уже в начале 20-х годов в различных странах были созданы специальные механизмы — автоматы для сварки и наплавки плавящимся электродом с наносимыми на их поверхность или вводимыми внутрь стержня специальными веществами или же с окружающей дугу газовой защитой.

Однако эти автоматы не получили промышленного применения, так как обеспечивали лишь небольшое повышение производительности труда по сравнению с ручной сваркой.

Идея защиты дугового промежутка порошковым флюсом была запатентована Д.А Дульчевским в 1929 году.

Новый этап в развитии механизированной дуговой сварки в нашей стране начался в конце 30-х годов, когда коллективом Института электросварки АН УССР под руководством академика АН УССР Евгения Оскаровича Патона был разработан способ сварки, получивший название — автоматическая сварка под флюсом.

Сварка под флюсом за счет увеличения мощности сварочной дуги и надежной изоляции плавильного пространства от окружающего воздуха позволяет резко повысить производительность процесса, обеспечить стабильность качества сварного соединения, улучшить условия труда и

Способ сварки под флюсом за рубежом впервые появился в США (фирма Линде). Пути развития этого способа в зарубежных странах несколько отличались от отечественных. Различие в основном заключалось в конструкциях сварочных установок и в применяемых сварочных материалах.

В конце 40-х годов получил промышленное применение способ дуговой сварки в защитных газах. Газ для защиты зоны сварки впервые использовал американский ученый А. Александер еще в 1928 г. Однако в те годы этот способ сварки не нашел серьезного промышленного применения из-за сложности получения защитных газов. Положение изменилось после того как для защиты были использованы пригодные для массового применения газы (гелий и аргон в США, углекислый газ в СССР) и различные смеси газов.

Сварку неплавящимся (угольным) электродом в углекислом газе впервые осуществил Н. Г. Остапенко. Затем усилиями коллективов ЦНИИТМАШа, Института электросварки им. Е. О. Патона и ряда промышленных предприятий был разработан способ дуговой сварки в углекислом газе плавящимся электродом.

Использование дешевых защитных газов, улучшение качества сварки и повышение производительности процесса обеспечили широкое применение этого способа главным образом при механизированной сварке различных конструкций. Объем применения сварки в защитных газах из года в год возрастает. Ее широко используют вместо ручной сварки покрытыми электродами особенно с появлением бесшовных порошковых и металлопорошковых проволок.

Серьезным достижением отечественной сварочной техники явилась разработка в 1949 г. принципиально нового вида электрической сварки плавлением, получившего название электрошлаковой сварки. Электрошлаковая сварка разработана сотрудниками Института электросварки им. Е. О. Патона в содружестве с работниками заводов тяжелого машиностроения. Разработка этого вида сварки позволила успешно решить важные для дальнейшего развития промышленности вопросы качественной и производительной сварки металла практически неограниченной толщины и механизации сварки вертикальных швов.

На основе электрошлакового процесса в Советском Союзе был создан новый способ рафинирования металла, получивший название электрошлакового переплава.

Развитие сварочной техники неразрывно связано с изысканием новых источников теплоты для плавления металла. Одним из таких источников является концентрированный поток электронов в вакууме, на основе которого в конце 50-х годов французскими учеными был создан новый вид сварки, получивший название электроннолучевого процесса. Электроннолучевая сварка находит достаточно широкое практическое применение при соединении тугоплавких химических активных металлов и сплавов и ряда специальных сталей.

В конце 60-х для сварки начали применять оптические квантовые генераторы — лазеры. В ближайшие годы можно ожидать дальнейших серьезных успехов в развитии и промышленном применении лазерных и гибридных сварочных процессов в связи с развитием оптоволоконнй лазерной техники и значительным увеличением мощности лазерных установок.

Электрическая сварка плавлением достигла высокого уровня развития и стала ведущим технологическим процессом, позволяющим создавать рациональные конструкции для всех без исключения отраслей промышленности из любых практически применяющихся металлов и сплавов различной толщины. Технология электрической сварки плавлением строится на серьезной научной основе, использующей и обобщающей огромный опыт ученых, работников производства и научных коллективов — представителей различных стран и различных научных школ и направлений.

Большой вклад в развитие научных основ технологии электрической сварки металлов и сплавов плавлением внесли советские ученые в области сварки. К ним принадлежат созданный Е. О. Патоном коллектив Института электросварки им. Е. О. Патона, коллективы: МВТУ им. Н. Э. Баумана, ИМЕТа им. А. А. Байкова, ЦНИИТМАШа, ВНИИАВТОГЕНМАШа, ленинградская школа сварщиков, а также многочисленные кафедры сварки технических вузов страны.

Реферат: Сварка. Виды сварки, подробно о контактной сварке

За основу реферата взят серьёзный документ — пояснительная записка к курсовой работе на тему: «Сварка. Виды сварки. Контактная сварка», студента Саратовского Государственного Технического Университета. Курсовая работа посвящена изучению вопроса контактной сварки, оценка работы — отлично. Реферат оформлен в соответствие с требованиями ГОСТа.

Содержание реферата «Сварка. Виды сварки, подробно о контактной сварке»

I. Виды сварки
1. Электродуговая сварка
1.1 Принцип действия
1.2 Ручная дуговая сварка
1.3 Автоматическая дуговая сварка под флюсом
1.4 Электрошлаковая сварка и приплав
1.5 Сварка в среде защитных газов
2. Контактная сварка
2.1 Стыковая сварка
2.2 Точечная сварка
2.3 Шовная сварка
3. Газовая сварка и резка металлов
4. Термитная сварка
5. Механическая сварка (сварка трением)
II. Контактная сварка, преимущества и недостатки, целесообразность выбора
1. Технология точечной сварки
1.1 Разновидности точечной сварки
1.2 Подготовка к сварке и правка сварных деталей
1.3 Выбор режима сварки
1.4 Сварка различных материалов
1.5 Сварка деталей разной толщины
1.6 Дефекты стыковой, точечной, шовной и рельефной сварки

Введение реферата о контактной сварке

Сварка — технологический процесс получения неразъемных соединений материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого. Сваркой соединяют однородные и разнородные металлы и их сплавы, металлы с некоторыми неметаллическими материалами (керамикой, графитом, стеклом и др.), а также пластмассы.

Сварка — экономически выгодный, высокопроизводительный и в значительной степени механизированный технологический процесс, широко применяемый практически во всех отраслях машиностроения.

Физическая сущность процесса сварки заключается в образовании прочных связей между атомами и молекулами на соединяемых поверхностях заготовок. Для образования соединений необходимо выполнение следующих условий: освобождение свариваемых поверхностей от загрязнений, оксидов и адсорбированных на них инородных атомов; энергетическая активация поверхностных атомов, облегчающая их взаимодействие друг с другом; сближение свариваемых поверхностей на расстояния, сопоставимые с межатомным расстоянием в свариваемых заготовках.

В разделе «Сварка и сварочное оборудование», с метками: Виды сварки, Контактная сварка

История сварочного производства | Железная лаборатория

История развития сварочного производства в России

Автор Сварщик | 24 декабря 2010

Электрическая дуговая сварка в настоящее время является преобладающей технологической операцией соединения сборочных деталей и элементов стальных конструкций.
Сварка металлов — выдающееся русское изобретение.
Крупнейший русский физик академик Василий Владимирович Петров первый в мире в 1802 г. открыл и исследовал явление электрической дуги. Для своих опытов он создал самую большую для того времени электрическую батарею. Присоединяя к одному из полюсов батареи угольный стержень, а ко второму железную проволоку, выдающийся русский экспериментатор получил яркое пламя. Свои опыты В. В. Петров описал в классическом труде «Известие о гальванивольтовских опытах», изданном в 1803 г. В этой книге впервые указывается на возможность использования тепловой энергии электрической дуги для расплавления металла.
Талантливый русский изобретатель Николай Николаевич Бенардос в 1882 г. применил электрическую дугу для расплавления и сварки металлов угольным электродом с введением в дугу извне присадочного металла в виде металлического прутка. Н. Н. Бенардос разработал основные способы сварки и резки металлов электрической дугой, применяемые и ныне.
В 1888—1890 гг. способы использования электрической дуги для сварки металла были коренным образом усовершенствованы горным инженером Николаем Гавриловичем Славяновым, заменившим угольный электрод металлическим. По способу Н. Г. Славянова электрическая дуга образуется между металлическим электродом, присоединенным к одному полюсу электрической цепи, и свариваемой деталью, к которой присоединен второй полюс цепи. Источником сварочного тока служила электрическая машина постоянного тока, построенная Н. Г. Славяновым.
Н. Г. Славянов организовал на Пермском заводе электросварочный цех, в котором с большим искусством выполнялись электросварочные работы.
Способ сварки Славянова постепенно нашел применение во многих странах.
Отсталая промышленность России слабо использовала ценные изобретения Н. Н. Бенардоса и Н. Г. Славянова. В конце прошлого столетия в стране работало всего 10 сварочных установок. Сварка применялась только при ремонтных работах и при восстановлении оборудования.
В СССР электросварка получила повсеместное распространение. К началу 30-х годов в СССР началось широкое производство электросварочного оборудования и специальных электродов для сварки.
Наряду со сварочными машинами постоянного тока были созданы простые и экономичные сварочные трансформаторы переменного тока.
С 1929—1930 гг. электросварка применяется не только при ремонтных работах, но и при изготовлении стальных конструкций и машин.
В 1931—1932 гг. электросварка была применена при изготовлении и монтаже промышленных зданий и резервуаров на Кузнецкстрое и воздухо- и газопроводов на строящихся металлургических заводах в Магнитогорске и Мариуполе. Однако в тот период сварка еще выполнялась несовершенными электродами с тонким меловым покрытием, в результате чего металл шва имел пониженную пластичность и недостаточную прочность, что ограничивало область применения сварки.
В 1935 г. советскими инженерами были разработаны и внедрены в производство электроды нового типа, так называемые толстообмазанные, или качественные, имеющие на стержне толстый слой покрытия. Выполненный такими электродами сварной шов не уступает по своим свойствам свариваемому металлу. С этого времени электросварка при изготовлении стальных конструкций все больше и больше вытесняет клепку.
В 1940 г. на заводах страны действовало около 50 тыс. сварочных постов.
Наряду с развитием ручной сварки проводились работы по механизации сварочного процесса. Институт электросварки им. Е. О. Патона Академии наук УССР разработал новый процесс автоматической сварки закрытой дугой под слоем флюса, повышающий производительность труда и качество сварного шва.
Автоматическая сварка в строительстве получила распространение при изготовлении всех видов конструкций.
В последние годы успешно применяется полуавтоматическая сварка. Решетчатые конструкции и места, недоступные для сварки автоматами, завариваются полуавтоматами.
В настоящее время сварка продолжает совершенствоваться и развиваться. Русские специалисты продолжают работать над созданием новых высокопроизводительных качественных электродов, а также дальнейшим усовершенствованием сварочного оборудования и методов сварки. Совершенствуются способы электрической сварки голой проволокой в среде защитных газов.

загрузка…

Похожие сообщения

• Нет связанных записей.

Электрическая дуговая сварка стальных конструкций

История и развитие сварочного производства — Конспект

История и развитие сварочного производства

(конспект лекций)

Содержание

Предисловие

Глава 1. Из истории сварки

Глава 2. Развитие электрической сварки

Глава 3. Основные виды современной сварки

3.1 Электрическая дуговая сварка

3.2 Электрошлаковая сварка

3.3 Контактная и прессовая сварка

3.4 Газовая сварка и резка

3.5 Лучевые виды сварки

Предисловие

Развитие человечества на последнем этапе (с окончанием последнего ледникового периода) насчитывает почти 12000- летнюю историю.

Если углубится в историю, то можно заметить, что с древних времен успехи человеческого общества в целом и отдельных племен и народов в отдельности в большой степени зависели от возможностей существовавших в это время технологических процессов. Важное место из множества технологий занимают способы соединения. Человек стал разумным существом (Homo sapiens) лишь тогда, когда стал создавать орудия труда и оружие.

Пользоваться палками и камнями могут и обезьяны, но догадаться привязать камень к палке может только существо, обладающее сознанием. Поэтому первым технологическим процессом была разновидность соединения – связывание.

Первобытный человек имел достаточно камней и много времени для совершенствования методов изготовления каменных орудий. Американские индейцы, например, использовали вулканическое стекло (обсидиан), которое легко раскалывается на пластины и обрабатывается. У первобытных людей камень постепенно стал уступать место меди – сначала самородной, которой в природе было не мало, а потом и выплавленной из медной руды.

По сравнению с раскалыванием, обтесыванием, шлифовкой, сверлением, привязыванием камней, литье и ковка меди оказались более сложными технологическими процессами. Возросло количество и значимость факторов или параметров процесса, которые нужно было контролировать, чтобы добиться хороших результатов при изготовлении изделий высокого качества. Одним из таких параметров было — поддержание необходимой для технологии температуры на костре.

Еще более сложным стал технологический процесс получения искусственного сплава, например, бронзы (Cu + Sn), требующий контроля количественного соотношения (1:0,83) компонентов меди и олова. Но так как она обладает высокими потребительскими свойствами по сравнению с исходными материалами, то трудности получения ее не останавливала людей. И все же, лучшими материалами для изготовления изделий были железо и его сплавы.

Все больше материалов входило в сферу жизнедеятельности населения, совершенствовалась и технология их обработки. Но историкам еще долго не удавалось установить зависимость между созданием новых технологий и изменением быта людей.

Свой вклад в изучение этих закономерностей внес в начале 19 века датский исследователь К. Томсен.

Исторические факты

В представлении античного общества наиболее прославленными достопримечательностями являются, так называемые — «Семь чудес света»:

1. Древние египетские пирамиды.

2. Храм Артемиды в Эфесе около 550 до н.э. (в греч. Мифологии дочь Зевса – богиня охоты, покровительница рожениц. Изображалась с луком и стрелами. Ей соответствовала римская Диана).

3. Мавзолей в Галикарнасе середина 4 в. до н.э. (гробница правителя Кари Мавсола в г. Галикарнасе – монументальное погребальное сооружение. Отсюда и произошло название — Мавзолей).

4. Террасные (висячие) сады Семирамиды в Вавилоне 7 в. до н.э.

5. Статуя Зевса в Олимпии 430 лет до н.э.

6. Статуя Гелиоса в Родосе 292 – 280 лет до н.э. (Колосс Родосский)

7. Александрийский маяк — 280 лет до н.э.

Как показывают археологические исследования и исторические хроники – «Колосс Родосский» был снаружи покрыт тонкими медными листами, которые были соединены между собой с использованием холодной сварки. То есть технология сварки была применена и при создании шедевров античного периода.

Латунь (от нем. Latun) – сплав меди с цинком (до 50%), часто с добавками Al, Fe, Mn, Ni, Pb и др. элементов в сумме до 10%. Хорошо обрабатывается давлением, обладает хорошей пластичностью, достаточной прочностью, коррозионностойкая.

Мельхиор (исходит от имен изобр. Француз. Майо (Maillot) и Шарье (Charier)) – сплав меди с никелем (5 — 30%) иногда с добавлением железа (до 0,8%) и марганца до 1%. Обладает хорошей коррозионностойкостью, обрабатывается в горячем и холодном состоянии.

Нейзильбер (с нем. новое серебро) – сплав меди с никелем (5 — 35%) и цинка (13 –43%)

Сварка – процесс получения неразъемного соединения посредством установления межатомных (металлических) связей между соединяемыми частями при их нагреве и расплавлении или пластическом деформировании, или того и другого вместе.

Пайка – процесс образования соединения с межатомными связями путем нагрева соединяемых материалов ниже температуры их плавления, смачивания их припоем, затекания припоя в зазор и последующей его кристаллизацией.

Сын датского купца и судовладельца Кристиан Томсен (в нач. 19 века), занимаясь бухгалтерским делом, он, одновременно, начал изучение археологических сокровищ национального музея в Копенгагене, в котором хранится богатейший материал собранных со всего света различных, том числе, и уникальных находок. Он установил следующее соответствие — чем примитивнее обработка изделия, тем «старше» оно по возрасту, то есть более древнее по времени его изготовления.

Он предложил разделить историю материальной культуры на три периода:

1. каменный – энеолит до 4 век до н.э.;

2. бронзовый – 4 век до н.э. – 1 век до н.э.;

3. железный век с 1 века до н.э. до настоящего времени.

Только в 60 годах 19 века идея К. Томсена, которому к тому времени было уже за 70лет, получила международное признание. Классификация эта связана с тем, что в качестве критерия была принята технология обработки материалов.

В тоже время, если за основу принять технологию изготовления составного изделия, то по распространенным в то время способам соединения историю материальной культуры можно разделить на век связывания, век античной сварки, век клепки и современный период сварки. Однако эта классификация не совсем точна, т.к. кроме неразъемных соединений были и разъемные, такие как привязывание, а также шарнирные, клиновые, резьбовые и др. соединения.

Глава 1. Из истории сварки

Сварка возникла на первом этапе развития человеческой цивилизации. Еще в каменном веке камнем подходящей формы древний человек мог отковать изделия из самородков благородных металлов – золота, серебра, меди. Таким же технологическим приемом, когда необходимо было увеличить размеры изделия, соединяли эти пластины между собой, т.е. применяли один из видов сварки – холодную сварку,- сварка металлов в холодном состоянии путем приложения деформирующих усилий. Этот первый вышедший из древнего периода способ сварки получил развитие в настоящее время для соединения медных, алюминиевых проводов, оболочек кабелей связи, морозильных камер холодильников и т.д. В древние времена этот способ был использован при сварке благородных металлов, которые практически не окисляются. Ударяя по сложенным вместе кускам металла, удавалось добиться прочного соединения. В Дублинском Национальном музее хранится золотая коробка, изготовленная в эпоху поздней бронзы, стенки и днище ее скованы плотным швом. Как считают эксперты, изготовлена она с помощью холодной сварки.

За несколько тысячелетий до н.э. некоторые племена (например, на территории Бесарабии, Украины) добывали из руды медь, свинец. Но техникой литья они еще не овладели, поэтому они подогревали и сковывали отдельные куски, получая более крупные куски и изделия из них.

Появление бронзы – сплава меди и олова – заставило древних умельцев приняться за разработку новых методов соединения отдельных элементов вместе (сварку). Бронза обладает высокой твердостью, прочностью, сопротивлению истиранию. Однако достаточно низкая пластичность не позволяла применять кузнечную сварку для соединения отдельных заготовок. Вдобавок возросли и габариты изделия, и трудно равномерно разогреть их. В III-II тыс. лет до н.э. умельцы трипольских племен применяли скручивание, фальцовку, склепывание, паяние.

Привести пример о находках на землях бывшей Римской Империи бронзовые сосуды цилиндрической формы h=310 мм d=0,5-0,7 мм были сварены по образующей литейной сваркой!

В начале железного века начали получать кричное железо. Куски железной руды (оксиды и др. соединения железа) нагревали вместе с углем и получали комки, в которых перемешаны частицы железа, шлака и остатков угля. А затем эти комки (крицы) многократно нагревали и проковывали в горячем состоянии. Частицы шлака и угля выдавливались, а отдельные частицы железа соединялись между собой – связывались, образуя плотный металл. Многократный нагрев и ковка – сварка делали металл чище и плотнее. Для раскисления добавляли природные сланцы.

При сыродутном или кричном способе получения железа, который господствовал на протяжении тысячелетий крицы получили относительно небольших размеров и для получения изделий действительно больших размеров их (куски) необходимо было соединять между собой. Для увеличения длины изделий сварку вели внахлестку.

Клинки и мечи выковывали из нескольких полос среднеуглеродистой стали (0,3-0,4%).

Большое значение для развития техники обработки черных металлов имела сварка железа с разным содержанием углерода с целью улучшения качества лезвия режущих и рубящих орудий. Это требовало большого мастерства кузнецов, т.к. температура сварки железа с различным содержанием углерода неодинакова. При изготовлении мечей, дротиков, ножей выполняли сварку полос железа и стали с выходом последней на режущую часть лезвия. Это давало хорошее сочетание мягкого и вязкого железа или низкоуглеродистой стали с твердой, но хрупкой сталью, содержащей большое количество углерода.

Часто при изготовлении ножей, серпов, топоров кузнецы – сварщики наваривали небольшую стальную пластину на режущую часть лезвия.

В скифский период в некоторых случаях делались попытки произвести сварку бронзы с бронзой путем прилива. Однако не всегда получалось прочное соединение. Литейщики раннего железного века при починке изделий (например, котлов) пробивали в стенках отверстие, таким образом, получалась соединяющая отливка, напоминающая форму заклепки.

При изготовлении ювелирных изделий из золота, серебра, бронзы в раннем железном периоде широко использовали пайку. Между частями, которые нужно соединить в единое целое изделие, закладывались кусочки сплава – припоя и собранное таким образом изделие нагревали до температуры, достаточной для расплавления припоя, но ниже основного металла. Припой растекается по зазору, смачивая кромки, диффундировал в металл и после остывания схватывал кромки.

Рано или поздно ювелиры должны были обнаружить, что для соединения металлов и сплавов методом заливки можно применять также сплавы, которые плавятся при значительно меньших температурах, чем материал соединяемых деталей изделий. Например, стоило только в золото добавить медь или серебро, как образовался сплав со значительно меньшей температурой (например, сплав 20% золота и 80% меди плавится при температуре 886°С (золото — 1064°С, медь — 1083°С), сплав 70% серебра и 30% меди — 780°С(Ag — 961°С)).

Это свойство сплавов и было использовано для пайки. Искусство пайки совершенствовалось, появлялись новые припои, начали применять флюсы, растворяющие и связывающие оксиды, мешающие припою диффундировать. В VIII-X в.в. появляются легкоплавкие припои – свинцовисто-оловянистые.

Металлургия и металлообработка больших успехов достигли в Древней Руси в X-XIII в.в. в связи с высоким развитием древнерусского ремесла. Технический уровень на Руси был выше, чем в Западной Европе. С помощью кузнечной сварки изготавливалось более 70% металлических изделий. С успехом применяли сварку железа с высокоуглеродистой сталью (до 0,9%).

С помощью сварки изготавливали огнестрельное оружие. До появления в конце XV века пушек отлитых из бронзы, артиллерийские орудия выковывали из железа. Их изготавливали следующим образом:

1) Выковывали из крицы железный лист;

2) Скручивали его на железной оправке в трубу;

3) Сваривали продольным швом внахлестку;

4) Затем на нее наваривали одну или две трубы, так чтобы продольные швы располагались в разных местах.

Полученные заготовки были короткие, поэтому для получения достаточно длинного ствола орудия несколько таких заготовок соединяли между собой также при помощи сварки. Для этого соответствующие концы труб выковывались в виде внутреннего и наружного конуса, соединяли и сваривали их внахлестку. В казенную часть ствола вваривали коническую железную заглушку, а рядом прорубалось запальное отверстие.

Древнерусские мастера успешно применяли сварку бронзы и стали (например, топорики, найденные в районе Старой Ладоги – обух бронзовый, а лезвия стальные).

При изготовлении пушек применяли и литейную сварку – заливали расплавленной бронзой соединяемые детали.

В то же время сварка металлов – кузнечная, литейная, пайка развивались медленно. В 19 веке в промышленности была механизирована кузнечная сварка. Ручной труд молотобойца был механизирован (заменен работой машин), т.е. стали применяться механические молоты с весом бойка до 1 т., производящим от 100 до 400 ударов в минуту.

Значительно улучшилась конструкция печей для нагрева свариваемых деталей, заменивших примитивные кузнечные горны. Печи переводятся на твердое, жидкое и газообразное топливо. Совершенствуется и технология сварки. Способом кузнечной сварки готовили биметалл. Листы разнородных металлов собирали в пакет, нагревали в печах и пропускали через валки прокатного стана.

Значительное применение кузнечная сварка находила в производстве стальных труб с прямолинейным продольным нахлесточным швом, а также спирально – шовные трубы.

Применялась сварка и при ремонте клепаных конструкций (рамы паровозов, корпуса судов) когда доступ по крайней мере с одной стороны после их сборки был возможен. Кроме того, применялась она при производстве инструментов, орудий труда и т.д.

Однако во многих отраслях производства кузнечная и литейная сварка ввиду ограниченных возможностей пламени, уже не удовлетворяла возросшим требованиям техники. Крупногабаритные конструкции и сложные по форме изделия невозможно было равномерно нагреть пламенем и успеть проковать или полностью залить стык до его остывания.

Следует заметить, что кроме сварочных методов соединения древние умельцы применяли скручивание, фальцовку, склепывание, а в более поздние времена – резьбовые соединения.

Глава 2. Развитие электрической сварки

В начале 19 века на основе достижений в области физики и электротехники в развитии сварки произошел качественный скачек, результатом которого было появление новых способов сварки, являющихся основой современной сварочной техники.

Просмотрим в хронологическом порядке некоторые открытия и события предшествующие появлению электрической сварки.

О природе электрических явлений люди знали издавна. Древние мудрецы установили связь между свойствами натертого шерстяной тканью янтаря и атмосферным электричеством.

За 2000 лет до нашей эры в Китае использовали компас

В 1600 г англичанин Уильям Гильберт опубликовал книгу «Про магнит, магнитные тела и большой магнит-Землю”, занимаясь вопросами электрических и магнитных явлений, открыл магнитную индукцию.

В 1672г немецкий физик Отто фон Герике создал машину, в которой при трении получался заряд статического электричества.

В 1745г нидерландский физик Питер фон Мушенбрук изобрел электрический конденсатор для накапливания электричества.

Исследование по выяснению природы грозового электричества производили Ломоносов и Рихман.

В 1799г итальянский ученый Вольта построил первый в мире источник электрического тока – «вольтов столб», состоящий из разнородных металлических прутков (медь+цинк), проложенных бумажными кружками, смоченными водным раствором нашатыря.

Одним из важных в этом ряду было открытие сделанное русским академиком

Петровым В.В.. В 1802г на построенной им мощной гальванической батарее он впервые в мире наблюдал явление электрической дуги.

Проводя опыты он использовал электрометр изобретенный Георгом Рихманом по изучению электропроводности различных материалов, он подсоединял к источнику эл. тока различные предметы из цинка, серебра, олова, железа и даже льда и по отклонению льняной нити на определенный угол определял, какое количество тока проходит через тот или иной проводник.

Когда он присоединял угольный стерженек обожженный из древесной палочки, она случайно разломилась пополам и между разломанными частями вспыхнуло ярчайшее маленькое пламя — электрическая дуга.

Он повторил опыт несколько раз и каждый раз горение дуги повторялось

Часть открытия дуги начали присваивать Г. Дэви- крупному английскому физику и химику, который в 1808 году также обнаружил электрическую дугу. Доклад, сделанный им по этому поводу не привлек внимания научного мира, т.е. отнеслись к этому открытию как к научному курьезу.

В 1815г английский физик Чилдрен расплавил и наварил в электрической дуге иридий, оксид церия и другие тугоплавкие материалы.

Петрова не вспоминали до тех пор, пока электрическая дуга не стал служить человечеству и один петербуржский студент не обнаружил книгу Петрова, изданную в 1803 году «Известие о гальвани-вольтовых опытах » о световом явлении посредством гальвани-вольтовой жидкости. «Пламя» горящее между двумя горизонтально расположенными углями – электродами принимало форму направленной вверх дуги и позже получило это название.

В 1900 году на Всемирной Парижской выставки в числе выдающихся электриков была названа фамилия русского ученого Петрова.

В 1820 году датский физик Эрстед открыл магнитное поле, окружающее проводник с током.

В 1821 году Деви продолжал исследования с дугой, описал действие магнитного поля на дугу.

Примерно в это же время французский ученый Араго Д.Ф. изобрел электромагнит, а французский же физик Ампер установил, что протекающие по параллельным проводникам токи притягивают или отталкивают друг друга.

В 1831 году английский физик Фарадей открывает явление электромагнитной индукции, заложив тем самым основы электротехники.

Максвелл вывел уравнение характеризующее электромагнитные поля и происходящие в них процессы.

Большой вклад в развитие основ электротехники внесли русские ученные – Якоби, Ленц, Лачинов и другие.

В середине 19 века разрабатываются конструкции ламп для бытового освещения и прожекторов.

В 1876 году русский изобретатель Яблочков создал так называемую «свечу Яблочкова»- дуговые лампы освещения улицы Петербурга, Парижа, Лондона. Они были снабжены автоматическими регуляторами, содержащие настоящую длину дуги.

Большой вклад в совершенствование конструкций ламп внес Чиколев.

Эти работы позволили глубже изучить свойства дугового разряда и были

При создании и совершенствовании дуговой сварки.

И вот в 1881 году Бенардос создал первый в мире реальный способ дуговой сварки.

То что способ родился в России не было случайным – основой ему были исследования и технические разработки в области электротехники, металлургии, металловедения.

Из биографии Бенардоса 1842года.

Он был разносторонним изобретателем – источники питания дуги – аккумуляторы, сельсхозустройства, устройства для точечной сварки.Свой способ дуговой он назвал «электрогефест».

В октябре 1888 года на заводе в Перьми другой русский изобретатель Славянов демонстрировал свой способ сварки. Способ заключался в том, что вместо угольного электрода была использована сварочная проволока при этом дуга горела между изделием и проволокой и грела а роль присадочной меры накладывали отдельными участками и чтобы расплавленный металл не растекался, зону сварки ограничивали барьером из земли.

В 1891 году он получил русскую привилегию на изобретенный им метод электрической отливки металлов.

За небольшой срок (3.5 года) на Метовилихинском заводе было выполнено более 1600 работ по сварке и наплавке ответственных изделий.

Заплавляли дефекты отливок, трещины и т.д.

В 1889 году в США Коффин, будущий основатель фирмы «Днерал электрик» предложил двухэлектродный держатель для сварки тонколистового металла дугой косвенного действия. Он также как и Бенардос, создавал под свариваемыми листами магнитное поле влияющее на дугу и сварочную ванну.

В это же время в Германии Церенер разрабатывает такой же способ и держатель.

В 1884 году американский изобретатель Томсон сконструировал мощный трансформатор и клещи для зажима металлических брусков, которые были сварены в стык.

(Следует заметить что и у Бенардоса тоже имеется патент на точечную сварку).

Вообще конец 19 начало 20 века не были годами широкого распространения электротехнологии и в, частности, электрической сварки. Электрическая энергия оставалась дефицитной. Известные способы сварки были достаточно сложны, а удовлетворительное качество переплавленного металла обеспечивалось ценой высокой трудоемкости.

Некоторые сварщики конца 19века на исходной ступени — применяя электрический ток для нагрева и размягчения отдаленных участков кромок изделия, а затем просовывая их, применяя метод сварки.

В тоже время для дуговой сварки по способу Славянова нужны были плавящиеся стальные электроды.

В 1907 году шведский инженер Оскар Кельберг предложил наносить на металлический стержень слой покрытия из различных веществ повышающих устойчивость горения дуги.

Несмотря на все трудности возникающие в процессе сварки без нее уже нельзя было обойтись

В конце 19 начало 20 века (на рубеже веков) появился новый способ не только соединения но и разделения металлов, основанный на использовании теплоты химических реакций.

Исследования проведенные французским ученым Ле Шателье способствовали созданию способа газовой сварки и резки. В 1895 году он доложил французской академии наук о получении высокотемпературного пламени (3150-3200⁰С) при сжигании смеси ацетилена и кислорода.

В начале 19 века французские инженеры Фуше и Пикар разработали конструкцию ацетилено-кислородной горелки, которые практически не изменились до настоящего времени.

В 1904 году были разработаны резаки.

В 1908-09 годах во Франции и Германии были выполнены основные работы по подводной резки металлов. Вскоре подводная газовая резка применялась на флотах Америки и Англии.

В 1915 году за границей разрабатывается и используется технология дуговой резки.

В России газовая сварка и резка применялась прежде всего для исправления браков литья, в ремонтных работах и очень ограниченно для неответственных изделий с использованием оборудования и материалов.

В 1910-11 годах на заводах Урала и Украины в эксплуатации буквально единицы газовых постов, а с 1911года в Петербурге на заводе «Перун» начинается изготовление аппаратуры для газовой и резки металлов.

В этом же году газовая сварка была допущена при изготовлении паровых котлов, разрешив сварку неответственных частей котлов, но с условием проковки после сварки и по мере возможности – отжига.

Welding Journal: Публикации: Американское общество сварки

Сварочный журнал

Авторитет в производстве металлов более 90 лет

Журнал Welding Journal постоянно издается с 1922 года — это не имеющая аналогов ссылка на все вопросы и достижения, касающиеся производства и строительства металлов.

Ежемесячно журнал Welding Journal публикует новости отрасли сварки и металлообработки. Будьте в курсе последних продуктов, тенденций, технологий и событий с помощью подробных статей, полноцветных фотографий и иллюстраций, а также своевременных советов по экономии средств.Также представлены статьи и дополнения по связанным с этим видам деятельности, таким как испытания и осмотр, техническое обслуживание и ремонт, дизайн, обучение, личная безопасность, пайка и пайка.

The Welding Journal получил более 60 наград за редакционные и дизайнерские работы, в том числе несколько наград Charlie Awards от Florida Magazine Association (FMA) и Tabbie Awards от Trade Association Business Publications International (TABPI).

Получите Welding Journal
Станьте участником AWS сегодня и получайте Welding Journal , который автоматически доставляется вам каждый месяц! Также доступны годовые подписки.

См. Предварительный выпуск журнала Welding Journal за декабрь 2020 г.

Члены просматривают полный выпуск журнала Welding Journal — декабрь 2020 г.

Для публикации статей и редакционных материалов в журнале Welding Journal , пожалуйста, свяжитесь с Кристин Кэмпбелл: [email protected].

Авторы, отправляющие тематические статьи в журнал Welding Journal должны ознакомиться с Руководством для авторов

Рекламируйте с нами
Некоторые из наиболее активных и влиятельных покупателей в отрасли читают журнал Welding Journal.Как активные члены Общества, они на протяжении многих лет занимаются сваркой и обработкой металлов. Рекламируйте с нами! Загрузите AWS Media Kit в формате PDF.

Металлообработка на протяжении всей истории

Рисунок 1

Когда считалось, что был построен Храм Соломона (середина 10 века до н.э.), жил человек по имени Фувал-Каин. Говорят, что он был наставником и мастером обработки бронзы, железа и всех других металлов.Примерно в то же время было написано следующее высказывание: «Перекуют мечи свои на орала». Сколько мне лет, я не был там на тех мероприятиях, но очевидно, что железный век не был началом металлообработки.

Когда-то в средние века был построен Железный столб Дели ( рис. 1 ). Считается, что это самая большая сварная деталь, сделанная за этот период времени. Метод обработки металла поковки становился обычным процессом, используемым для всех типов металла, который можно было сваривать с помощью ковки.Этот метод использовался в кузнечном деле еще в 20 веке. Мой дедушка делал очень прочные орудия для камина в 1940-х годах путем ковки (, рис. 2, ). Сегодня его используют в основном художники на ярмарках декоративно-прикладного искусства.

Открытия Дэвиса

Дэвисам приписывают два важных открытия в начале 1800-х годов. Эдмунд Дэви обнаружил ацетилен , а сэр Хамфри Дэви обнаружил, что две угольные палочки, подключенные к батарее, создают электрическую дугу .Это стало пригодным для использования процессом сварки в конце 1800-х — начале 1900-х годов, который до сих пор используется для сварки оцинкованного листового металла с присадочным материалом из купроновой бронзы. Дуга между двумя угольными электродами передает очень мало тепла в основной материал, практически не влияя на гальванизированный материал.

Газовая сварка, пайка и резка кислородом и угольным газом (подходит для Западной Вирджинии) или водородом стали применяться в конце 1800-х годов. Из-за его низкой температуры вспышки и его расширения в любом обычном контейнере хранение ацетилена было проблемой.Одно время его пытались хранить в стеклянной бутылке. Это оказалось катастрофой. Тогда был использован стальной контейнер, и это тоже вышло из строя.

Самым безопасным методом в то время было поместить газ в стальной контейнер, наполненный веществом, похожим на бетон. Газ абсорбировался пористым материалом и становился относительно стабильным. Позже было обнаружено, что цилиндр, который содержал гораздо более легкое вещество, похожее на акустический потолочный материал, был столь же безопасным. Этот метод хранения продолжает использоваться и сегодня.

Дополнительный стабилизатор, ацетон, находится в цилиндре, давление в котором для безопасности составляет 250 фунтов на квадратный дюйм. Регулятор газа, установленный на 15 фунтов на квадратный дюйм или меньше, также является требованием безопасности при резке или сварке.

В 1960-х годах парень из Уэстона, штат Вирджиния, разработал фонарик, в котором использовались бензин и кислород. Он считал, что это безопаснее ацетилена и намного дешевле. Это так и не прижилось, потому что из-за колебаний температуры жидкость время от времени рассеивалась из горелки, что приводило к возникновению пожаров в непосредственной близости от операции.

Начало Первой мировой войны

Первая мировая война фактически подтолкнула потребность в сварке. Стоимость и эффективность сварки намного превышают затраты на процесс клепки. Клепка требовала удаления некоторого материала, и эта операция выполнялась вдвоем. Рози Заклепочник стала Рози Сварщиком.

Суда строились в США и Европе с использованием дуговой сварки. Это мероприятие требовало определения и стандартизации языка сварки и использования.

В 1919 году Комитет по сварке военного времени основал Американское сварочное общество.Джентльмен по имени Комфорт Эйвери Адамс возглавил работу и помог установить цели общества на основе критериев, согласно которым оно должно быть «посвящено развитию сварки и связанных с ней процессов». Это заявление о миссии остается в основном таким же в сертификате членства общества.

Рисунок 2

Разработка электродов

Существует много споров о том, кто разработал электрод для дуговой сварки в экранированной среде (SMAW) , аналогичный тому, который используется сегодня.Дело обсуждалось во многих кабинетных судах экспертов по сварке, и я оставлю его в покое.

В 1920-е и 1930-е годы произошло несколько разработок электродной техники. Разработка электрода с покрытием приписывается A.O. Компания Смит. Эта компания больше не занимает заметного места в сварочной промышленности, но хорошо известна в отрасли бытовой техники, особенно благодаря своим резервуарам для горячей воды.

К концу 20-х годов XX века процесс сварки электродами с покрытием стал широко использоваться. Компания Lincoln Electric начала массовое производство покрытых электродов, в которых для покрытия использовалась экструзия, а не прежний метод погружения.Покрытие не только улучшило удобство использования электродов, но и защитило расплавленную лужу от атмосферы кислорода / азота. Считалось, что эта атмосфера способствует охрупчиванию и пористости сварного шва.

Идентификация точечным методом . Раньше (когда я учился в школе Хобарта) электроды определялись по пятнам на покрытии. От нас требовалось запомнить точечный метод идентификации. Я до сих пор помню некоторые из них.На E6010 места не было. У E6012 было белое пятно.

Наш инструктор, Говард Б. Кэри, дал нам подсказку, как запомнить другое: «В дюжине 12 белых яиц», а для E6013 «13 коричневых яиц в дюжине пекаря». Электроды с низким содержанием водорода имели несколько пятен разного цвета.

У нас также был инструктор Джерри Пфистер, у которого была загадка об электроде 1109. Это просто перевернутая коробка от E6011. Замечательно, что на электродах теперь напечатаны классификационные номера.

Электроды с высоким напылением, такие как E7024 и E7028, были названы Хобартом как Rocket Rod и Lincoln как Jet Rod. Я вспоминаю, как представитель Lincoln поместил E7024 в электрододержатель Bernard Shortstub® на роликовых коньках; он побежал и сгорел сам на стальной пластине. С помощью этого трюка он продал много электродов.

В первые дни самым известным электродом с низким содержанием водорода была Atom Arc, производимая Alloy Rods. Суть продажи заключалась в том, что Atom Arc был упакован в герметично закрытый металлический контейнер, и внутрь не могла попасть влага (водород).В течение нескольких лет многие компании определяли Atom Arc как единственный электрод с низким содержанием водорода, который они могли бы принять.

Разработки в области экранирования

Обыгрывая эту теорию экранирования, Х. Хобарт и П. Деверс (я узнал об этом в Институте Хобарта) пришел к идее защитить электрод инертным газом , таким как гелий или аргон. Это был предшественник процесса газовой вольфрамовой дуговой сварки (GTAW) , хотя он был запатентован не Хобартом и Деверсом, а Расселом Мередитом.Позже лицензия была передана компании Linde Air Products.

Хобарт использовал гелий в своем процессе, который соответственно получил название Heliarc®. Он по-прежнему назывался Heliarc в 1960-х годах, а во многих случаях даже сегодня. Этот процесс подходит для сварки материалов, не переносящих окисление. Сейчас аргон используется чаще, чем гелий. Отчасти это связано с тем, что аргон тяжелее гелия и дешевле. Гелий теперь считается инертным газом.

Рисунок 3

Резка

В конце 1950-х или начале 1960-х годов я занимался резкой примерно 1/8 дюйма.никелевый сплав. Я не могу вспомнить, какой именно сплав, потому что в то время не использовались такие торговые марки, как MONEL®, INCONEL®. Нашим заказчиком была лаборатория по испытанию угля, которая указала этот материал, который, как сообщается, будет противостоять коррозии, вызванной кислотой в процессе испытания угля.

Мы попытались использовать железный порошок и кислородно-ацетиленовую горелку для резки материала. Этот процесс включал разбрызгивание тонкого слоя железного порошка на обрабатываемую область и затем использование обычной кислородно-ацетиленовой горелки с относительно низким давлением кислорода для резки.Давление кислорода было понижено, чтобы предотвратить сдувание порошка железа. Резка была грубой и требовала много шлифовки для удаления окалины, но это было намного быстрее и дешевле, чем при использовании отрезных дисков.

Затем мы столкнулись с проблемой. Мы обнаружили, что остатки порошка железа вызывали пористость и растрескивание в последующих сварочных швах с газовым вольфрамом. Мы решили вызвать заводских экспертов из Хобарта, Linde и Inco (теперь Special Metals).

Где-то в 1950-х годах компания Linde Air Products начала продавать малоизвестный процесс под названием «резка с ограничением дуги».«Это было до того, как плазменная резка стала лучшим способом резки цветных металлов. Процесс состоял из газовой вольфрамовой дуговой горелки с клапаном, подобным режущему клапану на кислородно-ацетиленовой горелке, и регулятора высокого давления, размещенного на баллоне с аргоном отдельно от Баллон с защитным газом из аргона. Хотите верьте, хотите нет, но это сработало без загрязнения сварных швов. Тем не менее, требовалось много измельчения, а аргон был дорогим.

Пришествие GMAW

Airco (Air Reduction Company) была прародительницей процесса газовой дуговой сварки (GMAW) , также известного как MIG.Фактически, он был разработан в Battelle при финансовой поддержке Airco. Первоначальное использование инертных газов для сварки углеродисто-марганцевых материалов считалось слишком дорогим, поэтому разработчики начали искать менее дорогой газ. Победителем стал обильный газ CO2 , который, хотя и не был инертным, создавал подходящий экран и создавал превосходное проникновение в основной материал.

Сегодня большинство производственных цехов используют газ CO2 для процесса дуговой сварки порошковой проволокой. Переход с инертного газа на газ CO2 побудил Американское общество сварки изменить сленговую терминологию MIG на «газовую дуговую сварку металла».«I» в MIG больше не было точным определением, поскольку CO2 является реактивным, а не инертным газом.

Процесс GMAW фактически начал проявляться в конце 1950-х — начале 1960-х годов. Среди его преимуществ были высокая скорость наплавки и возможность использования присадочного металла нескольких размеров и металлургических типов.

Метод применения с коротким замыканием был введен в 1950-х годах; это позволяло делать сварные швы на более тонких материалах и со всех позиций.

Доступные сегодня различные газы, включая смешанные газы, позволили сваривать почти все черные и цветные металлы.Добавление кислорода дает метод распыления для более высоких скоростей наплавки. Раньше кислород был запрещен.

Газ

CO2 не создает сварных швов без брызг на углеродно-марганцевом материале, но смесь аргона и CO2 практически устраняет брызги на этом материале. Единственный недостаток использования Ar / CO2, по-видимому, заключается в том, что он позволяет марганцу слишком сильно накапливаться в многопроходных сварных швах. Это состояние может вызвать охрупчивание поверхности.

Рисунок 4

Для никелевых и медных сплавов смесь аргона и гелия позволяет получить высококачественные сварные швы с превосходным внешним видом.Использование GMAW ограничено сваркой на открытом воздухе при скорости ветра более 5 миль в час. По этой причине этот процесс используется в основном в производственных цехах и редко при строительстве или сварке трубопроводов.

FCAW

Проблемы, связанные с защитным газом, и ограничения GMAW способствовали использованию процесса дуговой сварки порошковой проволокой (FCAW) . Компания Lincoln Electric начала производство провода, для которого не требовался защитный газ. Он называется Innershield® и может использоваться в той же атмосфере, что и SMAW.

Еще одна порошковая проволока, для которой требуется газовая защита, — это двойная защита ESAB Dual Shield, проволока для интенсивного напыления, почти не содержащая водорода.

Для наплавки твердым сплавом можно использовать порошковую проволоку для дуговой сварки под флюсом. Это обеспечивает более высокую производительность наплавки, а также позволяет добавлять другие сплавы во флюс под флюсом. Добавки вольфрама, кобальта и бора, которые слишком трудно помещать в намотанную проволоку, могут быть добавлены для дополнительной твердости.

Пила

Процесс дуговой сварки под флюсом (SAW) фактически был разработан трубным заводом в Пенсильвании для сварки продольных швов на трубах. (Эти сварные швы в настоящее время в основном выполняются контактной сваркой.) Но, как и процесс GTAW, он был лицензирован Linde Air Products Company и назван Union Melt. Этот процесс до сих пор является основным процессом восстановления покрытия (наращивания) колес шахтных вагонов в Западной Вирджинии и других угледобывающих штатах и ​​в Европе. Когда-то это уместно называлось «процессом дуговой сварки приглушенным током», и этот факт позволяет мне ставить каверзный вопрос на экзаменах по классу терминов и определений.Инициалы такие же, и на тесте с несколькими вариантами ответов я иногда получаю удовольствие.

SAW часто используется с тандемной проволокой для выполнения сварных швов стенки и фланца на сварных пластинчатых балках мостов и других сборных балок ( Рисунок 3 ). Ведущий провод помещается в основание соединения с помощью положительного электрода постоянного тока (DCEP), чтобы обеспечить проникновение в корень, а промежуточные и закрывающие проходы выполняются с помощью отрицательного электрода постоянного тока (DCEN) или переменного тока (AC).В этом процессе может использоваться либо постоянное напряжение, либо постоянный ток.

DCEN или AC можно использовать на верхних бортах, чтобы минимизировать поднутрение. Этот процесс позволяет производить сварные швы с высокой скоростью наплавки, часто от 20 до 30 дюймов в минуту или выше.

Будущее металлообработки

В будущем сварка продолжит кардинально меняться. В крупных производственных цехах используются полностью автоматические процессы. Конструируются позиционеры, которые поворачиваются практически в любой конфигурации, что позволяет выполнять Т-образные соединения, фланцы и стыковые соединения труб без снятия сварной конструкции с приспособления.Теперь крепление позволяет выполнять почти все сварные швы в горизонтальном положении, чтобы повысить скорость перемещения, скорость наплавки и качество сварки. Расположение заготовки позволяет использовать метод нанесения распылением для использования со многими различными сплавами.

Роботы стали более универсальными для общего производства, даже если они не используются для повторяющейся сварки. Программное обеспечение, которое легко адаптируется практически к любому типу или форме сварного шва, помогает быстро переходить от одной сварной детали к другой одним щелчком мыши.

Некоторые машины могут висеть на верхней части резервуара для автоматического выполнения горизонтальных сварных швов ( Рисунок 4 ). Также доступно оборудование, которое может автоматически выполнять вертикальные швы вверх или вниз. В обоих случаях сварщик едет вместе со аппаратом ( Рисунок 5 ). Редко эти машины нуждаются в настройке. Многие из них были разработаны конечными пользователями и построены производителями оборудования, такими как Koike Aronson. Президент компании Kanawha Manufacturing и я модернизировали машину, изображенную на фотографии; Lincoln Electric и Koike Aronson построили его в соответствии с нашими требованиями.

В будущем будет спроектировано и построено гораздо больше машин и оборудования для конкретных целей. Кажется, нет конца инновациям и развитию оборудования и процедур для развития нашей сварочной отрасли.

Рисунок 5

архитектура | Определение, методы, типы и теория

Архитектура , искусство и техника проектирования и строительства, отличающиеся от навыков, связанных со строительством.Практика архитектуры используется для удовлетворения как практических, так и выразительных требований, и, таким образом, она служит как утилитарным, так и эстетическим целям. Хотя эти два конца можно различить, их нельзя разделить, и относительный вес, придаваемый каждому, может широко варьироваться. Поскольку каждое общество — оседлое или кочевое — имеет пространственные отношения с миром природы и другими обществами, создаваемые ими структуры многое раскрывают об окружающей их среде (включая климат и погоду), истории, церемониях и художественной чувствительности, а также многих аспектах. повседневной жизни.

Фостер и партнеры: Великий суд

Большой двор, спроектированный Фостер и партнеры, 2000; в Британском музее в Лондоне.

© Ярно Гонсалес Зарраонандия / Shutterstock.com

Британская викторина

Архитектура и строительные материалы: факт или вымысел?

Бетон представляет собой смесь песка и стали? Висячие мосты на тросах? Проверьте свои знания в области архитектуры и строительных материалов в этой викторине.

Характеристики, которые отличают произведение архитектуры от других построенных конструкций: (1) пригодность произведения для использования людьми в целом и его адаптируемость к конкретной человеческой деятельности, (2) стабильность и постоянство конструкции объекта. и (3) передача опыта и идей через их форму. Все эти условия должны соблюдаться в архитектуре. Второе является постоянным, тогда как первое и третье различаются по относительной значимости в зависимости от социальной функции зданий.Если функция в основном утилитарная, как на фабрике, коммуникация имеет меньшее значение. Если функция в основном выразительная, как в монументальной гробнице, полезность — второстепенная проблема. В некоторых зданиях, таких как церкви и ратуши, коммунальные услуги и коммуникации могут иметь одинаковое значение.

В данной статье рассматриваются прежде всего формы, элементы, методы и теория архитектуры. По истории архитектуры в античности, см. разделы, посвященные Древней Греции и Риму в западной архитектуре; а также анатолийское искусство и архитектура; Арабское искусство и архитектура; Египетское искусство и архитектура; Иранское искусство и архитектура; Месопотамское искусство и архитектура; и сиро-палестинское искусство и архитектура.Для более поздних исторических и региональных трактовок архитектуры, см. Африканская архитектура; Китайская архитектура; Японская архитектура; Корейская архитектура; Океаническое искусство и архитектура; Западная архитектура; Искусство Центральной Азии; Исламское искусство; Искусство Южной Азии; и искусство Юго-Восточной Азии. Для обсуждения места архитектуры и архитектурной теории в сфере искусства, см. эстетика. Для родственных форм художественного самовыражения, см. город; дизайн интерьера; и городское планирование.

Использование

Типы архитектуры устанавливаются не архитекторами, а обществом в соответствии с потребностями его различных институтов. Общество ставит цели и поручает архитектору найти средства их достижения. Этот раздел статьи посвящен архитектурной типологии, роли общества в определении видов архитектуры и планированию — роли архитектора в адаптации проектов к конкретным применениям и общим физическим потребностям человека.

Получите эксклюзивный доступ к контенту нашего 1768 First Edition с подпиской. Подпишитесь сегодня

Структурированные аннотации

Что такое структурированные рефераты?

Структурированная аннотация — это аннотация с отдельными помеченными разделами (например, Введение, Методы, Результаты, Обсуждение) для быстрого понимания (см. Рисунок 1).

Рисунок 1. Отображение абстрактного текста PubMed для структурированного реферата.

Какие конструкции используются?

Стандартные форматы структурированных рефератов были определены для оригинальных исследований, обзорных статей и руководств по клинической практике (1,2).Формат IMRAD (ВВЕДЕНИЕ, МЕТОДЫ, РЕЗУЛЬТАТЫ и ОБСУЖДЕНИЕ), фактический стандарт, отражающий процесс научных открытий (3), обычно используется в качестве структуры для рефератов журналов (4,5). Группа CONSORT (Consolidated Standards of Reporting Trials) выпустила руководство о том, как сообщать о рандомизированных контролируемых испытаниях (РКИ) в журналах и тезисах конференций с использованием структурированного формата (6).

Зачем нужны структурированные рефераты?

Структурированные рефераты имеют ряд преимуществ для авторов и читателей.Эти форматы были разработаны в конце 1980-х — начале 1990-х годов, чтобы помочь специалистам в области здравоохранения выбрать клинически значимые и методологически обоснованные журнальные статьи. Они также помогают авторам точно обобщать содержание своих рукописей, облегчают процесс рецензирования рукописей, представленных для публикации, и улучшают компьютеризированный поиск литературы (1,2).

Международный комитет редакторов медицинских журналов (ICMJE, постоянным членом которого является NLM), чей документ «Рекомендации по ведению, составлению отчетов, редактированию и публикации научных работ в медицинских журналах» содержит общие руководящие принципы для формата рукописей, представляемых в журналы. , требует использования структурированных рефератов для оригинальных исследовательских статей, систематических обзоров и метаанализов.ICMJE признает, что формат, необходимый для структурированных рефератов, отличается от журнала к журналу и что некоторые журналы используют более одной структуры (7).

Существенный рост как индивидуального количества записей PubMed со структурированными рефератами, так и количества журналов, которые постоянно публикуют структурированные рефераты, демонстрирует широкое распространение структурированных рефератов на протяжении многих лет (8). Структурированные рефераты лучше, чем неструктурированные рефераты, для обнаружения соответствующих терминов MeSH (Medical Subject Headings®) с помощью программного приложения Medical Text Indexer (MTI) (9).Более подробную информацию о NLM-исследованиях структурированных рефератов, включая технические детали реализации NLM структурированных рефератов, можно найти на странице Structured Abstracts в MEDLINE.

Как структурированные аннотации форматируются в PubMed?

NLM использует все прописные буквы, за которыми следует двоеточие и пробел для меток, которые появляются в структурированных рефератах в ссылках MEDLINE / PubMed® (см. Рисунок 1).

Как я могу искать структурированные тезисы в PubMed?

В поле поиска PubMed введите:

hasstructuredabstract

Просмотрите результаты структурированного абстрактного поиска в PubMed.

Артикул:

1. Haynes RB, Mulrow CD, Huth EJ, Altman DG, Gardner MJ. Пересмотр более информативных рефератов. Ann Intern Med. 1 июля 1990 г .; 113 (1): 69-76. PubMed PMID: 21

. Доступно по адресу: http://annals.org/aim/fullarticle/703961/more-informative-abstracts-revisited.

2. Hayward RS, Wilson MC, Tunis SR, Bass EB, Rubin HR, Haynes RB. Более информативные аннотации статей с описанием руководств по клинической практике. Ann Intern Med. 1993 1 мая; 118 (9): 731-7.PubMed PMID: 8460861. Доступно по адресу: http://annals.org/aim/fullarticle/706343/more-informative-abstracts-articles-describing-clinical-practice-guidelines.

3. Sollaci LB, Pereira MG. Введение, методы, результаты и обсуждение (IMRAD) Структура: пятидесятилетний обзор. J Med Libr Assoc. 2004 июл; 92 (3): 364-7. PubMed PMID: 15243643; PubMed Central PMCID: PMC442179.

4. Накаяма Т., Хираи Н., Ямазаки С., Наито М. Принятие структурированных рефератов общими медицинскими журналами и формат структурированного реферата.J Med Libr Assoc. 2005 апр; 93 (2): 237-42. PubMed PMID: 15858627; PubMed Central PMCID: PMC1082941.

5. Кулкарни Х. Структурированные аннотации: еще больше. Ann Intern Med. 1996 г., 1 апреля; 124 (7): 695-6. PubMed PMID: 8607606. Доступно по адресу: http://annals.org/aim/fullarticle/709572/plasma-metanephrines-diagnosis-pheochromocytoma.

6. Хоупвелл С., Кларк М., Мохер Д., Вейджер Е., Миддлтон П., Альтман Д. Г., Шульц К. Ф.; CONSORT Group. КОНСОРТ для сообщения о рандомизированных контролируемых испытаниях в журналах и тезисах конференций: объяснение и разработка.PLoS Med. 22 января 2008 г .; 5 (1): e20. PubMed PMID: 18215107; PubMed Central PMCID: PMC2211558.

7. Международный комитет редакторов медицинских журналов. Рекомендации по ведению, отчетности, редактированию и публикации научных работ в медицинских журналах (Рекомендации ICMJE). 2013 август [цитируется 21 августа 2013]. Доступно по адресу: http://www.icmje.org.

8. Ripple AM, Mork JG, Rozier JM, Knecht LS. Структурированные аннотации в MEDLINE: двадцать пять лет спустя. Bethesda, MD: Национальная медицинская библиотека; 2012 [цитируется 17 сентября 2014 года].Доступно по адресу: https://structuredabstracts.nlm.nih.gov/Structured_Abstracts_in_MEDLINE_Twenty-Years_Later.pdf.

9. Ripple AM, Mork JG, Thompson HJ, Schmidt SC, Knecht LS. Сравнение производительности структурированных рефератов в MEDLINE с неструктурированными рефератами. Стендовая сессия представлена ​​на: Фестивале национальных институтов исследований в области здравоохранения; 2014 22-24 сентября; Bethesda, MD. Доступно по адресу: https://researchfestival.nih.gov/festival14/poster-RSCHSUPP-19.html.

Процесс отбора тезисов — Американская академия офтальмологии

Отправить тезисы

Поделитесь своими знаниями и увлечением на AAO 2021 в Новом Орлеане.

Отправьте учебный курс или новый тезис лабораторной работы по передаче навыков до 12 января 2021 г. .

Отправить аннотацию

Онлайн-подача тезисов для документов / плакатов и видеороликов AAO 2021 откроется 11 марта и закроется 13 апреля 2021 г.

Статистика подачи тезисов

	Всего отправлено	Допущено к презентации	Скорость приема
Инструкторские курсы	457	213	47%
Бумага / плакат	1958	631	32%
Бумага		87	4%
Плакат		544	28%
Видео	261	55	21%

На основе представленных тезисов для AAO 2019.

Программный комитет ежегодного собрания

Программный комитет ежегодного собрания (AMPC) отвечает за научную программу ежегодного собрания Академии, включая учебные курсы, симпозиумы, научные статьи, плакаты и видео, а также сессию «В центре внимания по катаракте». AMPC рассматривает и выбирает все учебные курсы, кроме тех, которые представлены в предметной классификации «Управление практикой».

AMPC состоит из восьми подкомитетов, представляющих основные узлы офтальмологии.В каждом подкомитете есть по крайней мере пять рецензентов, которые оценивают учебные курсы и рефераты статей / плакатов, и три члена подкомитета, которые проверяют оценки и выбирают курсы и рефераты для презентации. Председатель подкомитета представляет группу в AMPC. Такой процесс отбора на основе экспертной оценки обеспечивает качество и целостность образовательных программ Академии и позволяет вносить более широкий вклад со стороны членов Академии.

Вызовется стать рецензентом подкомитета.

Программа мониторинга

Помимо оценки посетителей, симпозиумы и избранные курсы также подвергаются экспертной оценке со стороны наблюдателей.Контрольные оценки передаются старшим преподавателям и руководителям, чтобы помочь им изменить и улучшить контент для будущих презентаций и являются важным источником информации в процессе ежегодного отбора.

Вызовитесь в качестве наблюдателя за курсом / симпозиумом, отправив электронное письмо Сэди Пекенс, специалисту по программе, на адрес [email protected].

Консультативный комитет по передаче навыков

Консультативный комитет по передаче навыков рассматривает и выбирает курсы и лабораторные работы для программы передачи навыков.Курсы пересматриваются и выбираются ежегодно. Новые лабораторные работы по передаче навыков, представленные до истечения крайнего срока подачи тезисов курса, рассматриваются Консультативным комитетом по передаче навыков.

Директора лабораторий по передаче навыков, представленных на годовом собрании в прошлом году, будут уведомлены о статусе своей лаборатории в январе.

Комитет по специальным проектам

Комитет по специальным проектам отвечает за разработку программ ежегодных встреч, дополняющих программы, представленные членами или обществом.Примерами являются тематические сессии, симпозиум по горячим темам и симпозиумы Best of Anterior Segment и Best of Retina Society Meetings.

Программа AAOE

Программный комитет ежегодного собрания Американской академии офтальмологов (AAOE) отвечает за выбор курсов обучения практическому менеджменту, сессий кодирования и мастер-классов.

–

跳至 內容 的 開始

• 聯絡 我們
• 文字 大小
• 简体
• РУС

百 樓 圖 網 屋宇署 香港特別行政區 政府 桌上 Version 網站 搜尋 搜尋

流動 Version 目錄

• 主頁

• 最新 消息
  • 新聞公報
  • 資料 月報
  • 活動 及 宣傳
  • 招標 公告
  • 命令 的 狀況
• 建築工程
  • 新建 樓宇
  • 改動 及 加 建
  • 小型 工程
  • 招牌
  • 地盤 監察
• 樓宇 安全 及 檢驗
  • 強制 驗 樓 計劃
  • 強制 驗 窗 計劃
  • 僭建物
  • 樓宇 安全
  • 斜坡 安全
  • 消防 安全
  • 財政 資助
  • 支援 服務
• 資源
  • 表格
  • 網上 服務
    • 百 樓 圖 網 — 網上 樓宇 記錄
    • 搜尋 註冊 名單
    • 搜尋 驗 樓 ／ 驗 窗 通知
    • 流動 應用 程式
  • 註冊 需知
  • 小冊子
  • 守則 及 參考資料
    • 守則 ， 設計 手冊 及 指引
    • 作業 備考 及 通告 函件
    • 中央 資料 庫 (只 提供 英文 Version)
    • 「組裝 合成」 建築 法
  • 索取 公開 資料
  • 法律 事項
  • 常見 問題
• 關於 我們
  • 歡迎辭
  • 我們 的 服務
  • 環保 措施
  • 組織 結構
  • 專業 ／ 技術 人才
  • 樓宇 資訊 中心
  • 聯絡 我們

目錄

關 上 目錄 流動 Version 網站 搜尋 搜尋

• 体
• РУС
• 聯絡 我們

對不起 ， 我們 找不到 你 要 的 網頁。

請 嘗試 以下 連結 或

返回 主頁 返回 頁首

快速 連結

建築工程

• 新建 樓宇
• 小型 工程
• 招牌

樓宇 安全 及 檢驗

• 強制 驗 樓 計劃
• 強制 驗 窗 計劃
• 僭建物
• 樓宇 安全
• 財政 資助

資源

• 在 私人 發展 項目 內 的 總 樓面 面積 寬 免 摘要
• 《建築物 條例》 — 五: 附表 所列 地區
• 公眾 空間
• 就 過渡 性 房屋 措施 批予 的 變通 或 豁免
• 常見 條件 及 規定
• 常見 問題

更新

• 命令 的 最新 狀況
• 處理 未獲 遵從 命令 的 最新 目標
• 招標 公告
• 資料 月報
• 新聞公報

• 2018 © 屋宇署
• 重要 告示
• 私隱 政策
• 網頁 指南

.