Силумин что это как и чем варить

Кремний – это один из основных легирующих элементов, который используется в сплавах из алюминия, то есть силуминах. Как правило, силумины содержат в своем составе от 5 до 14% силиция, что на несколько процентов больше или меньше концентрации эвтектики.

Сплавы из алюминия имеют важные свойства, которые с трудом или практически не достигаются в других сплавах. Среди таких свойств стоит отметить жидкотекучесть и свариваемость. Также сплавы алюминия имеют малую усадку при литье, из-за чего низкой становится их склонность к образованию трещин усадки. Силумины из-за малого различия по возможностям растворения кремния при разных температурах практически не становятся более прочными с помощью термической обработки, поэтому важным методом повышения его механических свойств является модифицирование. Модифицирование производят с помощью обработки жидкого силумина небольшим количеством натрия или с использованием солей натрия.

Благодаря модифицированию происходит измельчение частичек эвтектической смеси, что связывают со способностями натрия обволакивать образованные зародыши кремния, а также тормозить их рост.

Помимо этого при модифицировании отмечается небольшое переохлаждение, которое соответствует протеканию эвтектического превращения и таким образом эвтектическая концентрация сдвигается вправо. Выходит, что заэвтектические сплавы, которые лежат правее относительно эвтектической точки, после прохождения процесса модифицирования оказываются доэвтектическими. Структура сплава алюминия после модификации оказывается состоящей из избыточных кристаллов твердого раствора, а также имеет такие качества, как дисперсия и практически точечную эвтектику.

Обладая литейными свойствами, силумины нередко являются основным материалом для создания технологичных и высокопрочных литейных сплавов из алюминия, которые иногда подвергаются термической обработке для повышения прочности.

Создавая такие сплавы, используется дополнительное легирование силуминов для образования в их структуре новых фаз, которые способны приводить к повышению прочности во время термической обработки. Такими элементами является магний, медь и марганец. В основании такого легирования на сегодняшний день созданы и интенсивно применяются литейные сплавы из алюминия.

Прочность таких сплавов после прокалки и старения становится больше 200 – 230 МПа. Данный эффект упрочнения сплавов при закалке и старении можно объяснить образованием при старении зон Гинье-Престона, а также промежуточных фаз сложного состава, который отличается по составу и кристаллической решетке от равновесной им.

Сваривание силумина производится с помощью аргонодуговой сварки с использованием таких присадочных материалов, как АК5 и АК6.

Как сварить силумин в домашних условиях?

         В настоящее время для изготовления различных сложных деталей используется силумин. Сварка силумина – это способ, который применяется для соединения деталей. Несмотря на то, что такой метод не отличается сложностью, на практике осуществляя сварку силумина можно столкнуться с рядом трудностей. В процессе сваривания, происходит нагрев и окисление сплава, из-за этого элементы из силумина соединить намного сложнее. Именно поэтому для сварки используется аргон. Благодаря этому химическому элементу процесс сварки защищен от окисления.

На заметку! Силумин – это сплав алюминия и кремния, который предназначен для создания деталей сложной формы.

Такой металл характеризуется высокими показателями прочности, устойчивостью к коррозийным процессам и износостойкостью.

Содержание статьи

• Сварка силумина при помощи аргоном
• Как произвести сварку силумина
• Достоинства и недостатки аргонодуговой сварки силумина

Сварка силумина при помощи аргоном

Технология сварки силумина практически идентична процессу сваривания алюминия. Она получила название аргонодуговой, поскольку в ней объединились электрическая и газовая сварки. А именно, сварка осуществляется при помощи неплавящегося электрода в защитном аргоном облаке.

Как уже отмечалось, основная функция аргона заключается в защите сплава от процессов окисления. За счет того, что он тяжелее воздуха, он вытесняет воздушные массы из зоны сварки. Еще одна отличительная особенность аргона состоит в том, что он является инертным газом, а значит ни с воздухом, ни с другими газами он ни при каких обстоятельствах не будет вступать в реакцию.

Если вы новичок, и впервые производите сварку силумина в домашних условиях, следует быть очень внимательным и не перегреть газ.

В случае, когда осуществляется сварка на обратной полярности (электрод подсоединяется к плюсу, а заготовленная деталь к минусу), от атомов аргона будут отсоединяться электроды. Таким образом, происходит ионизация газа и он начнет пропускать через себя электроток. Поэтому очень важно довести аргон до нужной температуры, ведь если его перегреть, то своей силой он будет не соединять заготовки из силумина, а начнет их разрушать.

Обратите внимание! Сваривать можно исключительно литейный силумин, в котором находится 5-20% кремния. Если в составе много цинка. То варить такой материал нельзя.

Как произвести сварку силумина

Чтобы сварить силумин нужно прибегнуть к аргонодуговой технологии. Оборудование сконструировано из инвертора, газового баллона, осциллятора и горелки. В горелку монтируется неплавящийся вольфрамовый электрод, силуминовая проволока предстает в качестве присадки.

Перед тем как начать процесс сварки нужно:

• взять наждачку, металлическую щетку или пескоструйную машину и зачистить кромки свариваемых силуминовых деталей,
• затем нужно обработать их химическим составом. Для этого подойдут: бензин или любой растворитель.

Сварка осуществляется на обратной полярности при короткой дуге, поскольку так металл будет лучше плавиться. Присадочную проволоку нужно поместить в зону сварки, там она расплавится и совместится с основным металлом. В результате образуется однородная жидкая масса, которая после того как остынет превратится в монолит.

Чтобы сварной шов получился качественным, важно подавать проволоку перед горелкой и держать ее нужно пол углом. Соблюдайте точность и равномерность подачи проволоки вдоль шва, ведь если подать ее слишком быстро – металл разбрызгается и шов получится кривым.

Осуществляя сварку силумина в домашних условиях, соблюдайте все установленные правила и рекомендации, а именно:

• когда поджигаете электрод, ни в коем случае не касайтесь свариваемых металлических заготовок,
• подаваться газ должен только спустя 15 секунд после того как вольфрамовый электрод разожжется,
• в конце сварочного процесса нельзя прекращать подачу газа, отключать его разрешается лишь спустя 10 секунд после того, как прекратится подача электрической энергии на электрод. Так, металл будет остывать равномерно.

Достоинства и недостатки аргонодуговой сварки силумина

Данная технология отличается рядом достоинств, среди которых выделяются:

• во-первых, такой способ является практически единственной возможностью соединить силуминовые заготовки,
• во-вторых, при короткой дуге сварочный процесс не займет много времени,
• аргон зарекомендовал себя как надежный защитный элемент, поэтому при соблюдении всех правил сварки, в конечном итоге вы получите прочное соединение,
• сварочный процесс каждый может осуществить в домашних условиях, здесь большую роль сыграет опыт.

Несмотря на большое количество плюсов, есть у такого способа и некоторые недостатки:

• сварку силумина аргоном не рекомендуется проводить на улице, т.к. ветер будет сдувать из зоны сварки защитный газ, поэтому сварочные работы лучше производить в закрытых помещениях,
• для сварки с аргоном нужно обзавестись всем необходимым оборудованием,
• могут возникнуть сложности с настройкой режима сварки,
• в случае применения сварочного трансформатора с большим током, важно дополнительно охладить силуминовые детали.

Подводя итог, стоит отметить, что сварка силумина – достаточно трудоемкий процесс, требующий внимательности и определенных знаний. Для того, чтобы конечный результат был качественным, лучше доверить это дело опытному специалисту.

Сварка силумина электродом и аргоном, технология холодной сварки

Сварка силумина электродом и аргоном — технология

Силумин широко применяется при изготовлении бытовых предметов. Также он часто используется в автомобилестроении для изготовления различных деталей авто.

Получают силумин путем легирования алюминия кремнием. По этой причине силумин обладает красивым внешним видом и имеет особые характеристики.

Кремний в составе силумина значительно повышает прочность этого сплава, делая при этом его очень хрупким. Всё это негативно отражается на сварке силумина, процедура которой обходится достаточно дорого и требует опыта.

Чем лучше варить силумин — аргоном или электродом? Что обходится дешевле и в чем заключается технология сварки силумина? Читайте на сайте про сварку для начинающих —  https://mmasvarka.ru.

Сварка силумина — особенности

Силумин сродни алюминию и, несмотря на высокое содержание кремния, который применялся для его легирования, он имеет всё те же характеристики что и алюминий. Поэтому в холодном состоянии на силумине образуется плотная тугоплавкая пленка оксидов, которая препятствует нормальной пайке и сварке силумина.

В расплавленном состоянии, пленка оксидов быстро окисляется, что приводит к возникновению шлака, который мешает соединению металлов. На сегодняшнее время существует две технологии сварки силумина, которые подразумевают использование электродов и инертного газа.

Технология сварки силумина электродом

Следует знать, что, как и большинство цветных металлов, сварку силумина осуществляют только на

обратной полярности. Для этого к электрододержателю подсоединяется плюсовой вывод инвертора, а к изделию из силумина минусовой.

В гаражных условиях сварка силумина осуществляется специальными электродами марки ОК 96.50. Для изготовления этих электродов применяется все тот же силуминовый сплав, что позволяет получить прочное и надежное соединение.

Основной состав электродного покрытия силуминовых электродов включает: хлор, фтор, щелочную и солевую обмазку. При сгорании данных компонентов образуется защитная оболочка, которая восполняет объем расплава и окислившиеся элементы.

При сварке силумина электродами сначала производится подготовка поверхности с целью удаления окислов, разделки кромок и т. д. После этого силумин нагревается, после чего осуществляется его сварка электродами ОК 96.50, при температуре 250-300 градусов.

Холодная сварка силумина

Помимо сварки электродом применяется и холодная сварка силумина. Данный способ представляет собой соединение силумина пластичной смесью, которая при взаимодействии с воздухом превращается в твёрдую основу, образующую собой прочное соединение.

Однако холодная сварка силумина имеет один существенный недостаток. Синтетическая основа, которая образовывается после соединения силумина, плохо выдерживает отрицательные температуры. Заделывать таким способом можно лишь небольшие трещины в силумине.

Кроме того, можно осуществлять сварку силумина и аргоном. Для этих целей используют вольфрамовый электрод, которым формируют сварочное соединение. Аргонодуговой способ сварки силумина идеально подходит для толстостенных заготовок, толщина которых больше трех миллиметров.

Поделиться в соцсетях

Новости компании BRIMA

Силумин: состав и характеристики

Силумином называется сплав на основе алюминия (Al), с основной добавкой в виде кремния (Si, от 4 до 22%). Кроме указанных металлов, может быть незначительное содержание железа, меди, марганца, кальция, титана и т.п. Для оптимизации параметров, иногда включаются литий или натрий. Есть вариант, содержащий кремний и цинк почти в равной степени. Самыми распространенными марками являются АК12 (12% Si, эвтектический, т.е., с равновесной структурой), АК9 (9% Si) и АК7Ц9 (7% Si, 9% Zn).

Силумины характеризуются превосходными литейными свойствами. По прочности они уступают дюралюминию (Al + Cu, Mg, Mn), но лучше его работают в морской воде, щелочной и слабокислой среде. Не боятся влаги, устойчивые против износа. Плотность – от 2,5 до 2,94 г / куб. см. Недостатки: хрупкость, пористость, крупнозернистость. Применяются для изготовления бытового оборудования, а также литья деталей сложной формы для автомобилей, мотоциклов и самолетов.

Технология сварки

Сварка сплава алюминия с кремнием, в принципе, не представляет особой сложности. Но некоторые нюансы, все-таки, надо знать. Иначе, появятся проблемы. В процессе горячего соединения металла, его приходится разогревать до значительной температуры. Это несколько затрудняет возможности обработки заготовок. Для обеспечения подходящих условий, применяется аргон. Он служит в качестве защиты сварочной зоны от воздействия атмосферного воздуха, с целью предотвращения окисления поверхностей.

Оборудование для аргонодуговой сварки состоит из следующих компонентов:

• Инвертор.
• Баллон с газом и редуктором.
• Специальная горелка.
• Осциллятор.
• Неплавящиеся электроды из вольфрама.
• Присадка – проволока из силуминового сплава.

Предварительная подготовка

Перед сваркой, с поверхности заготовок надо убрать оксидную пленку. Чаще всего, это делают механическим способом. Применяются металлические щетки, пескоструйная машина, наждачная бумага и др.

Следующий этап – химическая обработка материала. Ее выполняют с помощью бензина или растворителя. Если очистка делается раствором каустической соды, то после нее деталь в обязательном порядке промывают чистой водой из шланга или крана.

Сварка

Сварочный комплект собирают по схеме постоянного тока обратной полярности. Это нужно для того, чтобы обрабатываемый металл сильнее нагревался. Работают на короткой дуге.

Силуминовая присадка подается в зону сварки. Там она плавится и соединяется на молекулярном уровне с металлом заготовки. В процессе горячего соединения, формируется однородная жидкая масса. После охлаждения и кристаллизации изделия, она станет монолитной.

Подавать проволоку в сварочную ванну чересчур быстро не рекомендуется. В этом случае, будет иметь место разбрызгивание металла, а соединение получится некачественным.

Присадка подается перед горелкой, под углом. Движения выполняются вдоль шва, равномерно. Перемещать проволоку поперек запрещено, так же, как и отклонять по бокам.

Главные требования

Основные положения по сварке силумина аналогичны работе с алюминиевыми деталями. При розжиге дуги, касаться соединяемых заготовок нельзя. Через 15 секунд после того, как дуга стабилизировалась, включается подача аргона. Не раньше – чтобы горелочное сопло и пространство вокруг него успело хорошо нагреться.

После того, как шов сделан по всей длине и непосредственно сварка закончена, сразу выключать аргон не следует. Надо подождать 10 секунд. Тогда металл сварочной ванны остынет более равномерно.

Работа в домашних условиях

Силумин варится только на производстве? Или дома тоже можно? Да, можно, плавящимися электродами, притом, соединение будет аналогичного качества. Только есть некоторые особенности:

• Детали надо обязательно подготовить.
• Перед сваркой, материал следует разогреть до 250-300 град С.
• Нагрев электродов – до 150 град С.

Для работы в бытовых условиях, берутся плавящиеся электроды со стержнем из силумина, обработанного щелочно-солевым составом. Во время наложения шва, в большом количестве образуется шлак. Его надо обязательно убирать.

Достоинства метода

Главным преимуществом технологии является тот факт, что во время сварки нагревается небольшой участок силумина. Поэтому заготовки не деформируются. Применение аргона с относительно большим удельным весом защищает сварочную ванну от воздуха. Тепловая энергия дуги позволяет работать с достаточно высокой скоростью. Методика общедоступная, не требует специальных знаний и навыков.

Важно

При работе на открытом воздухе, надо защищать зону сварки от ветра. В противном случае, он будет сдувать аргон. При использовании больших токов, надо обеспечить дополнительное охлаждение. Кроме того, не следует забывать о технике безопасности: эффективная вентиляция помещения, применение СИЗ, надежная изоляция токопроводящих деталей, запрет на работу в цехах с легковоспламеняющимися материалами и т. д.

(PDF) Силумины: автомобильные сплавы

1 Введение

Сварка трением — это уникальная технология сварки в твердом состоянии, особенно полезная при соединении разнородных металлов и сплавов. Сварка трением (FRW) — это процесс сварки в твердом состоянии

, при котором тепло выделяется за счет трения между деталями

, вращающимися относительно друг друга. Осадочная сила используется для обеспечения бокового толчка к образцу. Сварка трением на самом деле является методом ковки, а не сваркой

технически, поскольку не происходит плавления составляющих металлов.Сварка трением

используется с металлами и термопластами в самых разных областях авиации и

автомобилей. Сила трения и относительное вращение дают фрикционное

тепло. Таким образом, металл достигает пластического состояния и при приложении усилия, достаточного для создания давления осадки

, получается бездефектный сварной шов [1].

В последние годы цветные металлы, включая

алюминиевые сплавы, привлекают все большее внимание в связи с их применением в морской, аэрокосмической и автомобильной промышленности. Это связано с их высоким отношением прочности к весу, а также с их естественной характеристикой старения

, что придает большую прочность сплаву алюминия

[2]. Процесс сварки трением приводит к минимальному образованию хрупких

интерметаллидов на границе раздела, так как осуществляется при высоком давлении, при

коротком времени обработки и не в расплавленном состоянии [3]. Это не относится к обычной сварке

, где большее образование хрупких интерметаллических соединений

с увеличением содержания алюминия приводит к снижению пластичности.Гарсия и др. изучал

стойкость к питтинговой коррозии в хлоридсодержащих средах. С использованием потенциодинамической анодной поляризации и циклической потенциодинамической поляризации исследованы различные зоны

сварных соединений аустенитных нержавеющих сталей [AISI-304L и AISI-316L и AISI-316L]

и сделан вывод, что язвенная коррозия свариваемых металлов

выше, чем у основного металла [4]. Баймс и др. изучили поведение точечной коррозии

прямоугольного мартенситного шва в хлоридной среде, поддерживая потенциостатический метод, и представили тот факт, что ЗТВ является наиболее важной зоной для

питтинговой коррозии и [5].Сплавы AA6061 содержат дисперсионно-твердеющий алюминиевый сплав

, содержащий магний и кремний в качестве основных легирующих элементов,

с небольшим количеством меди и железа. Кроме того, цинк вместе с магнием или магнием

плюс медью и никелем развивают различные уровни прочности. Те

, содержащие медь и никель, обладают наибольшей прочностью и более 50 лет используются в качестве конструкционного материала

, в пищевой промышленности и в самолетах

[6].Среди термообрабатываемых сплавов к семейству 6ххх относятся сплавы средней прочности

, обладающие высоким уровнем стойкости к общей коррозии. По коррозионной стойкости

приближается к нетермообрабатываемому сплаву [7]. Многие из этих алюминиевых сплавов

используются в щелочных растворах, особенно в атомной промышленности. Поэтому необходимо исследовать коррозионное поведение прослойки Al-Ni-Cu в щелочных условиях. Методы поляризации, такие как потенциодинамическая поляризация, потенциальная поляризация и циклический вольтамперометр, обычно используются для коррозионных испытаний в лабораториях

.Интерметаллическое образование, которое происходит при соединении алюминия и меди

, снижает коррозионную стойкость. Чтобы уменьшить коррозию в этом соединении, между алюминием и медью необходимо ввести промежуточный слой из никеля

.

284 Э. Равикумар и др.

Пайка алюминиевого сплава 7075 с использованием электроосажденных прослоек Ni-P и Cu-Cr

Реферат

Прямая пайка алюминиевого сплава 7075 очень трудна или даже невозможна. Для этого были разработаны гальванические покрытия и способы их нанесения на поверхности сплавов.В работе представлены структуры и механические свойства паяных соединений сплава 7075, выполненных непрямым способом с использованием электролитически осажденных покрытий Ni-P и Cu-Cr. Описано нанесение вновь разработанных покрытий Ni-P и Cu-Cr на базовые поверхности сплава 7075. Представлены результаты исследования смачиваемости припоя S-Sn97Cu3 в капельном тесте и методом намазывания на покрытия, нанесенные на подложки 7075. Угол смачиваемости обоих покрытий был ниже 30°.Представлены результаты металлографических исследований с применением световой и электронной микроскопии. Показано, что адгезия металлических покрытий к алюминиевому сплаву хорошая, превосходящая прочность на сдвиг припоя S-Sn97Cu3. Прочность на сдвиг паяного соединения составляла 35 ± 3 МПа. Измеренная твердость промежуточного слоя Ni-P достигла высокого значения 471 HV 0,025.

Ключевые слова: 7075 алюминиевый сплав, пайка, электроосаждение, промежуточный слой: Ni-P, Cu-Cr

1. Введение

Алюминиевые сплавы серии 7ххх относятся к группе материалов с ограниченной адгезионной способностью, особенно с использованием традиционные методы пайки/пайки и дуговая сварка [1,2,3]. Благодаря очень хорошим механическим свойствам, высокой прочности на разрыв (свыше 500 МПа) и твердости (свыше 150 HV) [4,5,6] при малом удельном весе они все чаще используются в качестве строительных материалов во многих отраслях промышленности. Этому также способствует широкий спектр термических обработок и быстрое естественное старение [7,8]. Наиболее крупными областями применения этих сплавов являются авиа- и автомобилестроение [9,10], а также космическая, военная и машиностроительная отрасли [5].

Большинство сплавов серии 7ххх обладают самой высокой прочностью среди всех промышленных алюминиевых сплавов [3].Твердая растворимость цинка и магния в алюминии непостоянна, а их добавки делают сплавы склонными к дисперсионному твердению [3,11]. Кроме того, добавка меди в количестве от 1 до 2 мас. % повышает механические свойства сплавов [3]. Они могут подвергаться термической обработке путем рекристаллизационного отжига при 390–430 °С или дисперсионного твердения, состоящего из пересыщения при 465–480 °С с последующим искусственным старением при 120–150 °С [11]. Неблагоприятной особенностью этих сплавов является их относительно низкая стойкость к коррозии (особенно коррозии под напряжением) и к повышенным температурам, изменяющим их структуру и отрицательно влияющим на механические свойства [11].

При склеивании сплавов серии 7ххх возникают значительные металлургические трудности [12]. В частности, ограничены традиционные способы сварки (сварка плавлением), где соединение получается в результате плавления и смешения легирующих компонентов основных материалов и присадочного металла [13,14]. Смешивание легирующих элементов часто инициирует образование твердых и хрупких интерметаллидных фаз, которые отрицательно сказываются на механических свойствах соединений, а в случае ограниченной взаимной растворимости легирующих элементов также могут приводить к возникновению горячих трещин в соединениях и/или в термопластах. зона поражения (ЗТВ) [13].По этой причине традиционные способы сварки вытесняются методами сварки трением с перемешиванием (СТП), дуговой сварки припоем, чаще всего сварки металлами в среде инертного газа (MIG, TIG) плавящимися электродами, лазерной сварки припоем, чаще всего многолучевой (трифокальной). лазерная сварка [13,14]. Кроме того, все более популярными становятся низкоэнергетические методы сварки и сварки пайкой, например, сварка холодным переносом металла (CMT) [15,16].

Широкий диапазон температур ликвидуса-солидуса от 477 до 635 °С для сплава 7075 [5] исключает возможность его пайки традиционными припоями на основе Al-Si.При использовании силуминовых припоев процесс пайки должен проходить при температуре ок. 600 °С [17,18]. Соединение сплавов серии 7ххх пайкой напрямую также невозможно из-за дефицита присадочных металлов и, в первую очередь, флюсов, обеспечивающих хорошую смачиваемость () и, как следствие, создание качественных паяных соединений.

Недостаточная смачиваемость припоя S-Sn97Cu3 на подложке из алюминиевого сплава 7075: общий вид ( a ) и поперечное сечение ( b ).

На практике пайку тугоплавких сплавов, несмачиваемых припоями, часто проводят непрямым способом.Он заключается в создании промежуточных слоев (покрытий), преимущественно металлических и хорошо смачиваемых припоем, на поверхностях соединяемых материалов. Таким способом спаивают, например, алюминий с медью [19], графит с медью [20] или алюминий [21] и керамику с металлами [22]. Покрытия могут наноситься на поверхности основных материалов различными способами, начиная от гальванических методов, через химические (CVD) и физические методы осаждения из паровой фазы (PVD), до методов термического плазменного напыления или холодного газа низкого и высокого давления. распыление.

В рамках исследований были проведены испытания пайки алюминиевого сплава 7075 с использованием вновь разработанных авторами электролитически осажденных покрытий Ni-P и Cu-Cr [23,24]. Учитывая широкий диапазон ликвидус–солидус сплава 7075, для пайки использовался припой на основе олова. Это ограничивает потенциальную область применения соединениями, не выдерживающими высоких эксплуатационных нагрузок, но сохраняющими металлическую непрерывность и обеспечивающими хорошую электрическую или тепловую проводимость.

2.Материалы и методика

В ходе исследований образцы из сплава 7075-Т6 соединяли непрямым способом с использованием слоев Ni-P и Cu-Cr. Алюминиевый сплав 7075 характеризуется высокой механической прочностью (предел прочности при растяжении 480–540 МПа), но имеет относительно низкую стойкость к коррозии, особенно коррозии под напряжением. Из-за высокой чувствительности к высоким температурам предпочтительно склеивать его при низких температурах, используя технологию пайки. По этой причине применялись технологии печной и газопламенной пайки.В качестве припоя использовался сплав S-Sn97Cu3 с температурой плавления от 232 до 290 °С [25]. Также использовался флюс на основе хлорида цинка и хлорида аммония, рекомендованный для пайки меди и медных сплавов и никеля с применением припоев на основе олова. Флюс остается активным до 316 °С [25]. Химические составы основного металла и присадочного металла согласно [26, 27], а также результаты проведенного спектрального анализа приведены на рис.

Таблица 1

Химический состав основного металла и присадочного металла.

160160

Химический состав, WT%
Element	SI	Fe	Cu	MN	MG	CR	ZN	Ti	Al	Al
Базовый металл сплав 7075	Макс. 0,40	Макс. 0,50	1,20–2,00	Макс. 0,30	2,10–2,90	0,18–0,28	5,10–6,10	Макс. 0,20	Рем.
SP Анализ *	0.12	0.0.12	0,07	1.0	0. 09	2.88	0.19	6.04	0,06	Rem.
Элемент	CU	Fe			BI	PB	AG	NI	Другое	SW
S-SN97CU3	2. 50-3.50	Макс. 0,02	Макс. 0,10	Макс.0,07	Макс. 0,10	Макс. 0,10	Макс. 0,01	Макс. 0,186	Рем.
SP Анализ *	2.65	0,01	0,08	0,04	0,04	0,05	0,09	0,01	0,18	Rem.

Для исследования смачиваемости припоя в капельном испытании и методом намазывания использовали образцы из сплава 7075 размером 30×30 мм и толщиной 3 мм.Для паяных соединений внахлест использовались образцы размером 25×80 мм и толщиной 3 мм.

После механической шлифовки и химической очистки на образцы наносили электролитическим способом металлические покрытия. Электролиз проводили в двух различных, недавно разработанных гальванических ваннах с параметрами, выбранными для получения покрытий Ni-P и Cu-Cr толщиной около 12 мм. Такая толщина покрытий должна предотвращать их хрупкость, но обеспечивать их герметичность и прочность при пайке. Толщину и химический состав нанесенных покрытий измеряли с помощью рентгенофлуоресцентного анализатора FischerScope XRAY XDL-B type X-ray от FISCHER GmbH (Ахерн, Бадения-Виртембергия, Германия).

После нанесения покрытий оценивали их смачиваемость путем измерения поверхностной свободной энергии (СЭЭ), ее полярной и дисперсионной составляющих с использованием анализатора Krüss DSA HT 1200 (Krüss GmbH, Гамбург, Германия), интегрированного с компьютерной программой DSA3 . В качестве эталонных жидкостей применялись дистиллированная вода, дийодметан и этиленгликоль с известными поверхностными энергиями и известными полярной и дисперсионной составляющими, см. [28]. Отдельные капли каждой жидкости помещались на надлежащим образом подготовленные поверхности исследуемых образцов и угол смачивания θ считывался из программы с точностью до 0.1°. Все значения θ были определены методом Оуэнса-Вендта-Рабеля-Кельбле (OWRK) [29]. В этом методе смачиваемость и адгезия зависят от влияния дисперсионного и полярного взаимодействий измерительной жидкости. С помощью метода OWRK можно определить и оптимизировать влияние различных методов обработки (например, плазменная обработка или нанесение покрытий) на величину адгезионных взаимодействий в таких процессах, как склеивание, окраска, гидрофобные покрытия и т.п. с использованием эффекта изменение поляризации при контакте поверхностей разной полярности [28,29].

Таблица 2

Свойства выбранных измерительных жидкостей.

жидкость	поверхность свободной энергии (SFE), γ W [MJ / M 2 ]	дисперсионный компонент, γ WD [MJ / M 2 ]	Полярная компонент, γ WP [MJ / M 2 ]
Дистиллированная вода	72,8	21.8	51.0	51. 0	-нанесением припоя S-Sn97Cu3 на подложки 7075 с нанесенными покрытиями. На образцы наносили навески по 0,1 г припоя с половиной этого веса флюса.Далее образцы (по 5 на каждую серию) помещали на керамическую подложку и вместе помещали в печь, нагретую до 300 °С. Электропечью была Czylok FCF 7SM 2,6 кВт (Czylok, Jastrzębie-Zdrój, Śląsk, Польша) с рабочей температурой до 1100 °C. Из-за относительно высокой термической инерции образцов флюс активировался, и припой начинал плавиться через 120 с. С этого момента образцы выдерживались в печи еще 30 с. Вынутые из печи образцы очищали от остатков шлака и подвергали дальнейшим исследованиям. Соединения для металлографических исследований и механических испытаний, т. е. для испытаний на статическое растяжение при сдвиге и измерения твердости по Виккерсу, готовили пайкой пламенем. Из-за низкой температуры процесса использовался нагрев пропан-воздушным пламенем. Для получения воспроизводимых результатов использовались дистанционные элементы в виде стальных проволок диаметром 0,2 мм, гарантирующие постоянную ширину паяного зазора. Нахлест был шириной 10 мм. С момента начала плавления припоя соединения нагревали еще 5 с, а затем охлаждали на воздухе.Соединения для металлографических исследований разрезали пополам, заливали смолой, шлифовали и полировали для получения микроскопических образцов. Прочность на растяжение при сдвиге определяли на универсальной механической испытательной машине Zwick/Roell ZMARTPRO (Zwick-Roell GmbH, Badenia-Wirtembergia, Ulm, Germany). Измерения твердости по Виккерсу проводились на поперечных сечениях паяных соединений с использованием низкой нагрузки на индентор 25 G. Твердость измерялась с помощью испытательной машины Sinowon PMT3 (Sinowon, DongGuan, Guangdong, China). 3. Результаты и обсуждение 3.1. Электроосаждение покрытий Ni-P и Cu-Cr Условия осаждения покрытий определяли с помощью диаграммы Пурбе [30]. Из диаграммы следует, что сплав 7075 имеет значительно ограниченную область коррозионной стойкости в диапазоне возможных гальванических ванн. Таким образом, даже если сплав 7075 можно было бы покрыть в сильнокислотных ваннах, это практически невозможно из-за положения алюминия в гальваническом ряду. Поэтому покрытие сплава осуществлялось с использованием промежуточных слоев, прочно сцепленных с подложкой. Для нанесения гальванических покрытий была построена лабораторная станция, состоящая из источника питания (Elektro-Tech тип ETZ 10/10, Elektrotech, Kryniczno, Dolny Śląsk, Польша) с бесступенчатой ​​регулировкой силы тока от 0 до 10 A и напряжения от 0 до 10 В, магнитная мешалка (IKA тип ETS 06, IKA Sp. z oo, Варшава, Мазовецкое воеводство, Польша) с бесступенчатой ​​регулировкой скорости вращения и система нагрева с контролем температуры.На мешалку помещали химический стакан вместимостью 1 дм 3 , содержащий электролитическую ванну и анод 50×120×5 мм. Анод для нанесения покрытия Cu-Cr был изготовлен из титана с родиевым покрытием, а для нанесения покрытия Ni-P — из катодного никеля. Процессу осаждения предшествовала правильная подготовка поверхности подложки. На первом этапе образцы шлифовали наждачной бумагой № 150 и 280, а затем подвергали промывке в 5% растворе SurTec 131 (Surtec Poland Sp. z o.o., Яниково, Великопольша, Польша) при 40 °C в течение 5 мин. Затем образцы промывали водопроводной водой и удаляли колпачки в 5% растворе SurTec 495L (Surtec Poland Sp. z o.o., Яниково, Великопольша, Польша) при 30 °C в течение 3 мин. Перед нанесением надлежащих покрытий наносились промежуточные слои. Этому процессу предшествовала обработка низкотемпературной аргоновой плазмой в течение 30 с с целью повышения адгезии покрытий к алюминиевой подложке. В работе [31] указывалось на благоприятное влияние низкотемпературной плазменной обработки на адгезию медного покрытия к подложке из графитового композита.Предварительные исследования также показали, что низкотемпературная плазменная обработка привела к увеличению силы, необходимой для царапания покрытия Cu-Cr, нанесенного на алюминиевую подложку, более чем на 40%. Сначала образцы были химически оцинкованы в ванне SurTec 652Q Surtec Poland Sp. z o.o., Яниково, Великопольша, Польша, при температуре от 15 до 40 °C в течение 1 мин. Далее предварительное электролитическое меднение в ванне SurTec 864 Surtec Poland Sp. z o.o., Яниково, Великопольша, Польша, с pH 9,5 проводили при 55 °C в течение 2 мин.Катодная плотность тока составляла 0,5 А/дм 2 , анод был изготовлен из бескислородной меди (ББК). На подготовленные таким образом подложки наносились соответствующие покрытия, предназначенные для пайки. Для этого были разработаны две ванны: Гальваническая Cu-Cr ванна — слабокислотная ванна для нанесения медно-хромового слоя, содержащая от 0,9 до 1,2 мас. % Cr [23]; Гальваническая Ni-P ванна — новая кислотная ванна для нанесения никель-фосфорного слоя, содержащая 12 мас. % P [24]. Сплав Cu-Cr можно использовать в качестве покрытия с повышенной стойкостью к истиранию. В соответствующих источниках не упоминаются гальванические ванны для нанесения покрытий из сплава Cu-Cr, но можно найти информацию о получении этих покрытий в металлургических процессах, в основном применяемых в энергетике. Составы ванн и технологические параметры нанесения покрытия Cu-Cr следующие: 8–12 г/дм 3 хрома металлического в виде хлорида хрома III; 12–15 г/дм 3 медь металлическая в форме хлорида меди II; 80–120 г/дм 3 хлорида аммония в качестве проводящей соли; pH раствора в пределах 3.от 8 до 4,5; температура процесса от 55 до 65 °C; катодная плотность тока от 1,5 до 3,0 А/дм 2 ; время обработки от 40 до 60 мин. Сплав Ni-P применяется, в том числе, в производстве присадочных металлов, используемых для бесфлюсовой пайки. Может применяться в гальванотехнике в качестве декоративного никелевого покрытия с повышенной коррозионной стойкостью (альтернатива хромовому покрытию). Химически наносимые Ni-P покрытия применяются в качестве технических покрытий с высокой коррозионной стойкостью, зависящей от концентрации фосфора. Химическое покрытие никелем также применяется в производстве пластмасс. В литературе можно найти публикации о разработанных ваннах для электрохимического осаждения Ni-P покрытия. Ванны для нанесения такого покрытия, содержащие 18 мас. % P, являющиеся альтернативой хромовому покрытию, разработаны немецкими и итальянскими фирмами [32].В эти ванны ионы фосфора доставляет натриевая соль фосфорной кислоты III, добавляемая в количестве 5–7 мас.%. Покрытия применяются в качестве декоративных покрытий при производстве арматуры и фурнитуры, деталей бытовой техники и в автомобильной промышленности. Составы ванн и параметры процесса осаждения разработанного Ni-P покрытия следующие: 15–18 г/дм 3 никеля металлического в виде сульфата никеля II; 100–150 г/дм 3 фосфора в форме нитрилотри(метилен)фосфоновой кислоты; 100 г/дм 3 лимонной кислоты; рН раствора в пределах 1. от 5 до 2,5; температура процесса от 45 до 55 °C; катодная плотность тока от 1,0 до 2,5 А/дм 2 ; время обработки от 15 до 25 мин. 3.2. Оценка нанесенных покрытий Электролитически нанесенные покрытия были подвергнуты предварительному анализу. Их толщину и химический состав измеряли с помощью рентгенофлуоресцентного анализатора FISCHERSCOPE X-RAY XDL-B производства Fischer GmbH (Ахерн, Бадения-Виртембергия, Германия).Концентрация Cr (вес. %) была измерена для покрытия Cu-Cr, концентрация P (вес. %) была измерена для покрытия Ni-P, а балансом были соответственно содержания Cu и Ni. Приложения для измерения покрытия Ni-P являются коммерческими продуктами, но приложение для измерения покрытия Cu-Cr было разработано компанией Helmut Fischer GmbH Achern, Бадения-Виртембергия, Германия, для нужд данного исследования. Измерения толщины и химический состав покрытий, нанесенных на подложки 7075, показаны в . Таблица 3 Толщина и состав нанесенных покрытий. Покрытие Толщина , μM Средняя толщина, мкм Содержание элемента, WT% CR AV CR P AV P CU-CR CU-CR 12. 9 12.9 12.3 ( Σ = 0,9) 1.17 1.12 ( Σ = 0,09) _ _ 13.0 1.17 12.9 1.08 11.9 1. 19 10.9 0,98 Ni-P 12.7 12.1 ( σ = 0,7) _ _ 12.2 12.2 11.6 ( Σ = 0,5) 12.8 11.2 11. 9 11.9 11.0 10.9 11,9 11,9 Адгезионные испытания покрытий проводили согласно EN ISO 2819:2018 [33]. Были проведены предварительные измерения методом «термического удара» и после положительного результата определялась адгезия методом царапанья с использованием Micro-Combi-Tester производства CSM Instruments (Needham Heights, MA, USA). Тестер определяет профиль поверхности как подложки, так и покрытия. Во время процесса пилинга регистрируется усилие и акустический сигнал.При этом регистрируется профилограмма поверхности, а также глубина проникновения в покрытие и в подложку. После электролиза все образцы выдерживали в электрической печи при 200 °C в течение ок. 30 мин, а затем опускали в емкость с водой комнатной температуры. Через 1 мин визуально оценивали отслоение покрытия. Все образцы положительно прошли испытание на термический удар без видимого отслаивания. Испытание на адгезию с помощью Micro-Combi-Tester начинали с измерения силы царапания непокрытой подложки, а затем измеряли усилие, необходимое для отделения покрытия от подложки с покрытием.Испытание проводили на расстоянии 5 мм при силе давления 29 Н. Покрытие отслаивали одновременно в двух местах и ​​регистрировали среднее значение приложенных усилий. Испытание на адгезию проводили следующим образом. Отдирающая головка, нагруженная с указанной выше силой, начинала отдирать покрытие, и компьютер фиксировал все события, сопровождающие этот процесс (например, разрыв покрытия). После проникновения в материал подложки были сделаны микроскопические фотографии во всех точках, где была нарушена непрерывность измерения, и, наконец, была сфотографирована вся царапина.После испытания получают распечатку, содержащую профилограмму поверхности, величину усилия, необходимого для отрыва покрытия, величины сил, возникающих при возмущениях, и полную фотодокументацию. Величины усилий, необходимых для царапания подложки без покрытия и подложки с электролитически нанесенным покрытием, показаны на рис. Результаты представляют собой средние значения 10 измерений. Результаты скретч-теста. Смачиваемость подложки 7075 и нанесенных покрытий Cu-Cr и Ni-P предварительно определяли с помощью капельного теста, как описано выше.Примерная смачиваемость поверхности 7075 и покрытий дистиллированной водой показана на рис. Видно, что смачиваемость покрытий значительно лучше, чем у основного металла. Смачиваемость основания и покрытий дистиллированной водой. Средние значения углов смачивания для различных эталонных жидкостей приведены в . Дополнительно представлены значения поверхностной свободной энергии, ее дисперсионной и полярной составляющих. Поверхностная энергия нанесенных покрытий выше, чем у подложки.Более высокая поверхностная энергия связана с более низким поверхностным натяжением и, следовательно, с лучшей смачиваемостью (меньшие углы смачивания с отдельными эталонными жидкостями). Таблица 4 Свободная энергия поверхности и смачиваемость электроосажденных покрытий и подложек из алюминиевого сплава 7075. Подложка Поверхность Бесплатная функция (SFE), γ W [ML / M 2 ] Дисперсионный компонент, γ WD [MJ / M 2 ] Полярная компонент, γ Wp [мДж / м 2 ] Угол контакта, ° дистиллированная вода дииодметаном Этиленгликоль 7075 41. 7 36.8 36.8 49 92.1 68.2 57.9 57.9 9 42.560160 16.3 494 43.8 41.2 Ni-P 3. 3. Испытание на смачиваемость Как упоминалось выше и показано в , подложка из сплава 7075 не смачивается мягкими припоями.В результате невозможно сделать паяные соединения напрямую. Пригодность нанесенных покрытий Cu-Cr и Ni-P для пайки определяли путем измерения смачиваемости их поверхностей припоем на основе олова. Образцы изготавливали способом, описанным выше. По критерию смачиваемости чем меньше угол смачиваемости и больше площадь поверхности растекающихся капель, тем лучше паяльные свойства подложки. Принято считать, что хорошая смачиваемость имеет место, когда краевой угол меньше 30° и стремится к 0° [34,35,36]. Средний размер планиметрированных поверхностей на этом 0,1 г припоя составил 74 мм 2 ( σ = 7,2 мм 2 ) для покрытия Cu-Cr и 59 мм 2 ( σ мм 2 ) для покрытия Ni-P. Примеры областей растекания припоев и сечения капель припоя на подложках, используемых для определения углов смачиваемости, показаны на рис. Средние значения угла смачиваемости составили 28° ( σ = 7,3°) для покрытия Cu-Cr и 17° ( σ = 4.8°) для покрытия Ni-P. Согласно критериям оценки [34,35,36], такие значения угла смачиваемости свидетельствуют о хорошей смачиваемости покрытий и должны обеспечивать хорошие условия для выполнения качественных паяных соединений. В случае покрытия Cu-Cr видно изменение цвета в зоне воздействия флюса (в), но сплошность покрытия не нарушена. Растекаемость и смачиваемость припоя S-Sn97Cu3 на покрытиях Ni-P ( a , b ) и Cu-Cr ( c , d ). 3.4. Металлографическая оценка паяных соединений Как упоминалось ранее, соединения внахлестку с длиной нахлеста 10 мм и постоянной шириной паяных зазоров фиксируются дистанционными элементами диам. 0,2 мм были подготовлены для металлографических исследований и механических испытаний. Соединения выполнены пламенной пайкой с использованием пропаново-воздушной горелки. За исключением мельчайших газовых пор и остатков флюса, других дефектов пайки обнаружено не было. После пайки покрытия оставались сплошными и хорошо прилипали к подложке из сплава 7075.Соединение, выполненное с промежуточным слоем Cu-Cr толщиной 12 мкм, показано на рис. а, б показаны различные участки паяных соединений. Обе микроструктуры очень похожи, но в b видны следовые количества очень мелких газовых пор. Из равновесной системы Cu-Sn [37] и анализа методом ЭДС (энергодисперсионной спектроскопии) следует, что микроструктура слоя припоя состоит из эвтектической смеси Sn + Cu 6 Sn 5 с серыми первичными кристаллами твердого раствора Cu 6 Sn 5 .Покрытие Cu-Cr хорошо прилипает к алюминиевой подложке 7075. Видимых несовместимостей припоя, снижающих качество паяного соединения, нет, за исключением очень мелких газовых пор или остатков флюса. Микроструктура паяного соединения, выполненного через прослойку Cu-Cr, две разные части соединения ( a , b ): 1 — подложка (алюминий 7075), 2 — прослойка Cu-Cr, 3 — припой. Для анализируемой системы характерно линейное распределение элементов в стыке (). Покрытие (2) состоит из меди (98.99 мас. % Cu) и хрома (1,01 мас. % Cr), что соответствует спецификации гальванической ванны. Припой (3) состоит из олова (96,7 мас. % Sn) и меди (3,3 мас. % Cu). Из-за низкой температуры пайки в стыке не видны диффузионные зоны. В процессе пайки элементы покрытия не перемещаются в припой или обратно из припоя в покрытие. BSE (Back Scattered Electrons) изображение переходной зоны ( a ) и линейный EDS анализ паяного соединения, выполненного через прослойку Cu-Cr ( b ): 1 — подложка (алюминий 7075), 2 — прослойка Cu-Cr , 3 — припой. В соединении, припаянном через промежуточный слой Ni-P, также не обнаружено существенных дефектов микроструктуры пайки. Покрытие хорошо прилипает к подложке 7075 по всей длине стыка (а). Покрытие Ni-P хорошо заполнило поверхностные дефекты подложки (b), создав прочные механические опорные точки. Как и прежде, микроструктура слоя припоя состоит из эвтектической смеси Sn + Cu 6 Sn 5 с серыми первичными кристаллами твердого раствора Cu 6 Sn 5 . Микроструктура паяного соединения, выполненного через прослойку Ni-P ( a ), заполненные поверхностные дефекты подложки ( b ): 1 — подложка (алюминий 7075), 2 — прослойка Ni-P, 3 — припой. Морфология обоих припоев в паяных соединениях, выполненных с использованием промежуточного слоя Cu-Cr () и Ni-P (), очень похожа. Форма серых первичных кристаллов твердого раствора Cu 6 Sn 5 в обоих пайках одинакова, но больше кристаллов в соединении с Ni-P.Разница, скорее всего, связана с разницей во времени пайки обоих соединений. Соединения выполнены ручной пайкой пламенем, где трудно точно контролировать время пайки. Место, выбранное в структуре соединения для анализа EDS, показано на a. На б–е вертикальными линиями отмечены покрытие Ni-P и линейное распределение элементов в отдельных зонах стыка. В этом соединении также не обнаружено диффузионных зон и элементов, движущихся от припоя к покрытию или обратно от покрытия к припою.Покрытие Ni-P (2) состоит из никеля (87,7 мас. % Ni) и фосфора (12,3 мас. % P), что соответствует спецификации гальванической ванны. Концентрация фосфора в покрытии увеличивается по мере удаления от подложки из алюминия 7075 (е) с 11,5 до 13,2 мас.%. Это закономерность, вытекающая из курса электроэпиляции. Припой (3) состоит из олова (96,9 мас. % Sn) и меди (3,1 мас. % Cu). Механизмы диффузии не обнаружены из-за низкой температуры процесса пайки. BSE (Back Scattered Electrons) изображение переходной зоны паяного соединения, выполненного по прослойке Ni-P ( a ) и линейном содержании элементов ( b – f ): 1 – подложка (алюминий 7075), 2 — прослойка Ni-P, 3 — припой. В отличие от покрытий, нанесенных методом холодного напыления низкого давления (LPCS), покрытия, нанесенные электролитическим способом, не являются пористыми, что благоприятно для их нанесения под пайку. Это связано с тем, что пористость покрытий, наносимых методами газотермического напыления, способствует образованию газовых пор в паяном соединении [38]. 3.5. Испытания механических свойств паяных соединений Испытания на растяжение и сдвиг соединений, выполненных с использованием прокладок Cu-Cr и Ni-P, проводили на универсальной испытательной машине Zwick/Roell Zmart-PRO (Zwick-Roell GmbH, Badenia -Виртембергия, Ульм, Германия). Паяные соединения располагались в захватах машины с использованием подходящих дистанционных вставок, а затем растягивались со скоростью 2 мм/мин. Для каждого покрытия было подготовлено пять комплектов паяных соединений. Перед испытанием на сдвиг обрывки припоя механически удаляли с обеих сторон соединения.Результаты испытаний на статическое растяжение паяных соединений показаны на рис. Таблица 5 Прочность на сдвиг паяных соединений, выполненных с использованием промежуточных слоев Cu-Cr и Ni-P. 9 No NOW NAW Сдвиг Сдвиг F T [N] [N] Прочность на сдвиг R T [MPA] Средняя прочность на сдвиг R TA [MPA ] Threadure Type Размеры [мм × мм] площадь сустава [мм 2 ] CU-CR 4 1 24. 0 × 9.8 235 235 8600 3600 36.6 35.4 ( Σ = 1.2) Сплоченный 2 24,0 × 10,0 240 8100 33.8 3 23. 8 × 9.7 231 8500 36.0 36.3 4 23.9 × 9.7 232 8300 35.8 5 23,4 × 9.9 232 8250 8250 34. 5 Ni-p Интерлайер 1 25.1 × 9.1 228 7550 7550 33.1 33.2 ( Σ = 0,8) Сплоченные 2 25,1 × 2 25,1 × 8.3 208 208 6700 3900 3 25,0 × 80160 9300 93160 34. 40160 4 25,3 × 8,8 223 8200 32.8 5 25,2 × 8,6 218 7950 33,5 90. 35 МПа. Механизм разрушения обоих соединений носил когезионный характер и происходил в слое припоя (). Что важно, покрытия Cu-Cr и Ni-P сохраняли сцепление с подложкой. Таким образом, можно предположить, что соединения могут выдерживать более высокие нагрузки, если механические свойства используемого припоя выше. Прочность соединений с электролитически нанесенными покрытиями более чем на 40 % выше прочности соединений с покрытиями, напыленными методом LPCS [38], где разрушение происходило внутри покрытий в результате их отслоения. Как сообщается в [38], причиной может быть высокая пористость напыленных покрытий LPCS. Когезионные трещины в припое после испытания на сопротивление сдвигу: соединения, спаянные с промежуточным слоем Cu-Cr ( a ) и Ni-P ( b ). Твердость по Виккерсу измерялась также в отдельных зонах паяных соединений [39].Из-за малой толщины электролитических слоев нагрузка пенетратора составила 25 Гс. Распределение твердости в стыках показано на рис. Представленные точки являются средними значениями 10 измерений. Распределение твердости HV 0,025 в паяных соединениях, выполненных с использованием промежуточных слоев Ni-P ( a ) и Cu-Cr ( b ). Твердость покрытия Ni-P, составляющая в среднем 471 HV 0,025 ( σ = 14,4 HV 0,025), значительно выше твердости металла подложки. Как сообщается в [40], твердость электролитически осажденных Ni-P покрытий, содержащих 16 вес. % P, составляет ок. 600 л.с. Покрытия с более высокой твердостью более 700 HV могут быть получены добавками керамических частиц SiC или B 4 C [40]. Твердость покрытия Cu-Cr почти такая же, как у металлической подложки и равна в среднем 121 HV 0,025 ( σ = 8,7 HV 0,025). В работе [41] указано, что твердость покрытия Cu, нанесенного электролитическим путем на слой Cr, ранее нанесенный на подложку из углеродистой стали, составляет от 42 до 84 HV и зависит от напряжения, используемого при электроосаждении.Наименьшую твердость в паяных соединениях имеет S-Sn97Cu3, в среднем 18,9 HV 0,025 ( σ = 3,6 HV 0,025). ОСОБЕННОСТИ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ 2017A И AlSi9Mg, СВАРЕННЫХ ТРЕНИЕМ С ПЕРЕМЕШИВАНИЕМ, С ПОДОГРЕВОМ Fraś E., Janas A., Kurtyka P., Wierzbiński S.: Структура и свойства литых композитов Ni3Al/TiC и Ni3Al/TiB2. ЧАСТЬ II. Исследование механических, трибологических свойств и коррозионной стойкости композитов на основе интерметаллидной фазы Ni3Al, армированных частицами TiC и TiB2. Архив металлургии и материалов, 49, 1 (2004), 113–141 Куртыка П., Рылко Н.: Структурный анализ композитов с модифицированной литой металлической матрицей с использованием теории RVE. Архив металлургии и материалов, 58, 2 (2013), 357–360 Хаджари М., Дивандари Э.: Исследование микроструктуры и свойств при растяжении кованого алюминиевого сплава 2024, полученного методом прямого литья под давлением и методом гравитационного литья под давлением. Материалы и дизайн, 29 (2008), 1685–1689 Узун Х., Donne C.D., Argagnotto A., Ghidini T., Gabaro C.: Сварка трением с перемешиванием разнородной нержавеющей стали Al 6013-T4 и X5CrNi18-10. Материалы и дизайн, 26 (2005), 41–46 Фрась Э., Олейник Э.: Взаимодействие между фронтом затвердевания и частицами чужеродной фазы. Архив металлургии и материалов, 53, 3 (2008), 695–702 Йени С., Сайер С., Эртугрул О., Пакдил М.: Влияние послесварочного старения на механические и микроструктурные свойства алюминиевого сплава 7075, сваренного трением с перемешиванием. Архив материаловедения и инженерии, 34, 2 (2008), 105–109 Węglowski M.S., Pietras A.: Обработка трением с перемешиванием – анализ процесса. Архив металлургии и материалов, 56, 3 (2011), 779–788 Куртыка П., Рылко Н., Токарски Т., Вуйчицка А., Пьетрас А.: Композиты с литой алюминиевой матрицей, модифицированные с использованием процесса FSP. Изменение структуры и механических свойств. Композитные конструкции, 133 (С) (2015), 959–967 Мрочка К., Пьетрас А.: Характеристики разнородных сварных соединений трением с перемешиванием выбранных алюминиевых сплавов. Материалы конференции: Материаловедение и технологии. Питтсбург, Пенсильвания, США, Объединение продвинутых и специальных материалов, (2012), 308–315 Shusheng D., Xinqi Y., Guohong L., Bo J.: Сравнительное исследование усталостных свойств сварных швов трением с перемешиванием AA2024-T4 и основного материала. Материаловедение и инженерия A, 435–436 (2006), 389–395 Адамовски Дж., Gambaro C. , Lertora E., Ponte M., Szkodo M.: Анализ сварных швов СТП из алюминиевого сплава AW6082-T6. Архив материаловедения и инженерии, 28, 8 (2007), 453–460 Węglowski M.S., Dymek S.: Микроструктурная модификация литого алюминиевого сплава AlSi9Mg с помощью обработки, модифицированной трением. Архив металлургии и материалов, 57 (2012), 71–78 Бала Шринивасан П., Арора К.С., Дитцель В., Пандей С., Шапер М.К.: Характеристика микроструктуры, механических свойств и коррозионного поведения сварного соединения трением с перемешиванием AA2219.Журнал сплавов и соединений, 492 (2010), 631–637 Юань В., Мишра Р.С., Уэбб С., Чен Ю.Л., Карлсон Б., Херлинг Д.Р., Грант Г.Дж.Дж.: Влияние конструкции инструмента и параметров процесса на свойства точечной сварки трением с перемешиванием из алюминиевого сплава 6016. Журнал технологии обработки материалов, 211 (2011), 972–977 Węglowski M.S., Pietras A., Węglowska A.: Влияние параметров сварки на механические и микроструктурные свойства соединений Al 2024, полученных сваркой трением с перемешиванием. Журнал Kones Powertrain and Transport, 19 (2009), 523–532 Вуйчицка А., Врубель З.: Панорамная визуализация металлических материалов в макро- и микроструктуре анализа поверхности с использованием редактора составных изображений Microsoft (ICE). Конспект лекций по информатике, 7339 (2012), 358–368 Кишави Х.А., Ли Л., Эль-Вахаб А.И.: Прогнозирование направления схода стружки при обработке самоходными вращающимися инструментами. Международный журнал станков и производства, 46 (2006), 1680–1688 Мрочка К., Пьетрас А.: Характеристики сварных швов FSW алюминиевых сплавов – литые элементы с прокатанными элементами. Материалы конференции: 9-й симпозиум по сварке трением с перемешиванием, Хантсвилл, США (2012) Мрувка-Новотник Г., Сенявски Ю., Вежбиньска М.: Частицы интерметаллической фазы в алюминиевом сплаве 6082. Архив материаловедения и инженерии, 28, 2 (2007), 69–76 Мрочка К.: Характеристика микроструктуры и свойств сварных швов СТП некоторых алюминиевых сплавов. Научное издание Краковского педагогического университета, Краков 2014 SigmaScanPro5, Руководство пользователя, 2004 г. Мрочка К.: Влияние параметров СТП на микроструктуру и свойства сварных швов алюминиевого сплава 2017A/AlSi9Mg. Материаловедение, 4, 194 (2013), 328–331 Ридли Н., Бейт П.С., Чжан Б.: Влияние траектории скорости деформации на кавитацию в сверхпластичном алюминиевом сплаве Материаловедение и инженерия A, 463 (2007), 224–230 Сато Ю.С., Урата М., Кокава Х., Икеда К.: Зависимость Холла/Петча в сварных швах трением с перемешиванием алюминиевых сплавов с равноканальным угловым прессованием. Материаловедение и инженерия А, 354 (2003), 298–305 Genevois C., Fabregue D., Deschamps A., Poole WJ: О связи между осаждением и пластической деформацией в связи со сваркой трением с перемешиванием алюминиевого сплава AA2024 T3. Материаловедение и инженерия А, 441 (2006), 39–48 Мрочка К., Вуйчицка А., Куртыка П.: Acta Metallurgica Slovaca, 18, 2–3 (2012), 82–91 Алюминий-кремниевый сплав – обзор 2. 5.2 Микроструктура В предыдущем разделе мы рассмотрели роль различных легирующих элементов. Кремний и другие вторые фазы, присутствующие в алюминиевой матрице, контролируют механические свойства, в том числе износостойкость алюминиево-кремниевых сплавов. Часто роль микроструктуры в износе до конца не изучена из-за различных условий эксплуатации. Имеются отчеты, в которых утверждается, что кремний не влияет на износ алюминиево-кремниевых сплавов, в то время как другие обнаружили явное преимущество использования эвтектического сплава с содержанием кремния около 12,5 мас.%. Еще одна группа выступает за лучшую износостойкость заэвтектического сплава. Было высказано предположение, что в этой путанице виноват неконтролируемый состав и различные условия испытаний (Subramanian, 1989). Например, Vandelli (1968) обнаружил, что сплав алюминия и кремния с 17 вес.% имеет лучшую износостойкость, чем сплавы, содержащие 14.5 или 25 мас.% кремния, но другие легирующие элементы, такие как медь и никель, не оставались постоянными. Сплав с более высокой износостойкостью имел более высокую твердость, предположительно из-за упрочнения твердого раствора в присутствии меди. Прамила Бай и Бисвас (1986) не обнаружили изменений в скорости износа алюминиевых сплавов с различным содержанием кремния от 4 до 15 % по весу, за исключением того, что чистый алюминий изнашивается немного больше, чем сплавы алюминия и кремния. Они использовали коммерческие сплавы с небольшим количеством других элементов, таких как железо, марганец, титан и медь.Аналогичное наблюдение было также сделано Окабаяси и Кавамото (1968). Однако кремний играет роль в переходной нагрузке, т. е. нагрузке, при которой механизм изнашивания меняется с мелких равноосных частиц на ламинарные. Еще одно противоречие касается оптимального размера частиц кремния в износостойких алюминиевых сплавах. Алюминиево-кремниевые сплавы содержат эвтектический кремний плюс либо первичный алюминий (гипоэвтектический), либо первичный кремний (гипереэвтектический). Размер частиц эвтектики и первичного кремния можно уменьшить, добавив модификатор (натрий или стронций <0. 0,05 масс.%) и рафинер (фосфор <0,05 масс.%). Хорошо известно, что более мелкие частицы кремния приводят к улучшению механических свойств. Наблюдалось влияние таких микроструктурных усовершенствований на поведение алюминиевых сплавов при износе. Сообщалось, что модификация эвтектического сплава алюминия и кремния повышает износостойкость сплава и его композитов (Субраманиан и Кишор, 1986), что прямо противоречит результатам исследования (Прамила Бай и др., 1983), где не сообщалось о положительных эффектах. Было показано, что рафинирование первичного кремния в заэвтектических алюминиево-кремниевых сплавах повышает износостойкость (Jaleel и др. , 1984). Следует отметить, что в процессе скольжения любой кремний в приповерхностной области фрагментируется и сфероидизируется до размера в диапазоне 1–5 мкм, независимо от его исходного размера (Antoniou and Borland, 1987). В более позднем исследовании Elmadagli et al. (2007) о влиянии микроструктуры (весовой процент кремния, размер частиц, морфология и твердость сплава) на характеристики износа алюминиево-кремниевых сплавов сделан вывод о том, что увеличение содержания кремния увеличивает переходную нагрузку, но оказывает незначительное влияние на скорость износа. Аналогичный эффект был отмечен для твердости сплава. С другой стороны, уменьшение соотношения сторон или размера частиц кремния увеличивало как износостойкость, так и переходную нагрузку. Особенности микроструктуры сварного соединения алюминиевых сплавов, полученного сваркой трением с перемешиванием [1] Ю.Клименко В. Способ сварки металлов трением. Патент СССР № 195846. (1967). [2] В. М. Томас, Э.Д. Николас, Дж. К. Нидхэм, М.Г. Марч, П. Темплсмит и К.Дж. Доус, Г.Б. Заявка на патент № 78. 8. (1991). [3] .] А. Колубаев, С. Тарасов, О. Сизова, Е. Колубаев, Масштаб-зависимая подповерхностная деформация металлических материалов при скольжении, Tribology International. 43(4) (2010) 695–699. DOI: 10.1016/j.triboint.2009.10.009 [4] В. Е. Панин, Основы физической мезомеханики, Физ. мезомех. 1 (1) 1998 5-22. [5] Дж.Дж. Мухсин, Х. Монир, А.М. Мухаммед, Влияние параметров сварки трением с перемешиванием (вращения и поперечной скорости) на распределение переходной температуры при сварке трением с перемешиванием AA 7020-T53, Журнал инженерных и прикладных наук ARPN. 7 (4) (2012). [6] П. А. Витязь, В.Е. Панин, А.В. Бели, А.В. Колубаев, Механика пластической деформации и разрушения поверхностно-упрочненных твердых тел при трении, Физ. мезомех. 5 (1) (2002) 15–26. [7] А.Голобородько, Т. Ито, X. Юн, Ю. Мотохаши и Г. Ито, Сварка трением с перемешиванием коммерческого алюминиевого сплава 7075-T6: измельчение зерна, термическая стабильность и свойства при растяжении, материалы. Т. 45 (8) (2004) 2503 – 2508. DOI: 10. 2320/matertrans.45.2503 [8] К.Н. Кришнан. Об образовании луковичных колец в сварных швах трением с перемешиванием // Материаловедение и техника: А. 327 (2) (2002). 246-251. DOI: 10.1016/s0921-5093(01)01474-5 [9] М. А. Саттон, Б. Ян, А. П. Ренольдс, Р. Тейлор, Микроструктурные исследования сварных швов трением с перемешиванием в алюминии 2024-T3, Материаловедение и инженерия: A. 323 (2002) 160-166. DOI: 10.1016/s0921-5093(01)01358-2 [10] Хиротака Като, Масато Сасасе, Нобуаки Суйя.Ультратонкие и нанокристаллические структуры, вызванные трением, на металлических поверхностях при сухом скольжении, Tribology International. Т. 43 (2010) 925-928. DOI: 10. 1016/j.triboint.2009.12.040 [11] Джемаль Меран, Свойства соединения латунных пластин при сварке трением с перемешиванием, Материалы и конструкция.Т. 27 (9) (2006) 719-726. DOI: 10.1016/j.matdes.2005.05.006 [12] З. В. Чен, Т. Пасанг, Ю. Ци. Сдвиговое течение и формирование зоны самородка при сварке трением с перемешиванием алюминиевого сплава 5083-О // Материаловедение и техника: А. В. 474 (2008) 312–316. DOI: 10.1016/j.msea.2007.05.074 [13] С.Каль, Влияние малых пустот на усталостную прочность сварных швов трением с перемешиванием алюминиевого сплава AA6061-T6, HERON. 55 (3/4) (2010) 223–234. [14] К. Кумар, Сатиш В. Кайлас, Роль инструмента для сварки трением с перемешиванием в течении материала и формировании сварного шва, Материаловедение и инженерия. А 485 (2008) 367–374. DOI: 10.1016/j.msea.2007.08.013 алюминиевый кремниевый сплав | AMERICAN ELEMENTS® РАЗДЕЛ 1.ИДЕНТИФИКАЦИЯ Наименование продукта: Алюминиево-кремниевый сплав Номер продукта: Все применимые коды продуктов American Elements, например. АЛ-СИ-01-П.50СИ , АЛ-СИ-01-П.36СИ , АЛ-СИ-01-П.35СИ , АЛ-СИ-01-П.25СИ , АЛ-СИ-01-П.12СИ , АЛ-СИ-01-П.10СИ , АЛ-СИ-01-П.02СИ , AL-SI-01 Номер CAS: 11145-27-0 Соответствующие установленные области применения вещества: Научные исследования и разработки Информация о поставщике: American Elements 108168 Los Angeles, CA Тел. : +1 310-208-0551 Факс: +1 310-208-0351 Телефон службы экстренной помощи: Внутренний, Северная Америка: +1 800-424-9300 Международный: +1 703-527-3887 РАЗДЕЛ 2. ИДЕНТИФИКАЦИЯ ОПАСНОСТИ Классификация вещества или смеси в соответствии с 29 CFR 1910 (OSHA HCS) Вещество не классифицируется в соответствии с Согласованной на глобальном уровне системой (GHS). Опасности, не классифицированные иначе Информация отсутствует. Элементы маркировки Элементы маркировки СГС Неприменимо Пиктограммы опасности Неприменимо Сигнальное слово Неприменимо Указания на опасность Неприменимо Классификация WHMIS Не контролируется Система классификации Система идентификации) Здоровье (острое воздействие) = 0 Воспламеняемость = 0 Физическая опасность = 0 Другие опасности Результаты оценки PBT и vPvB PBT: Неприменимо. vPvB: Неприменимо. Раздел 3. Состав / информация о ингредиентах Химическая характеристика: вещества CAS # Описание: 7429-90-5 Алюминий 7440-21-3 Silicon Раздел 4. Меры первой помощи Описание первого меры помощи Общая информация Никаких специальных мер не требуется. При вдыхании В случае жалоб обратиться за медицинской помощью. После контакта с кожей Обычно продукт не раздражает кожу. При попадании в глаза Промыть открытые глаза в течение нескольких минут под проточной водой. Если симптомы сохраняются, обратитесь к врачу. После проглатывания Если симптомы сохраняются, обратитесь к врачу. Информация для врача Наиболее важные симптомы и эффекты, как немедленные, так и замедленные Отсутствует какая-либо соответствующая информация. Указание на необходимость немедленной медицинской помощи и специального лечения. Отсутствует дополнительная соответствующая информация. РАЗДЕЛ 5. ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРЫ Средства пожаротушения Подходящие средства пожаротушения Специальный порошок для пожаротушения металлов.Не используйте воду. Неподходящие средства пожаротушения по соображениям безопасности Вода Особые опасности, исходящие от вещества или смеси Если этот продукт вовлечен в пожар, могут выделяться следующие вещества: Пары оксидов металлов Рекомендации для пожарных Защитное оборудование: Никаких специальных мер обязательный. РАЗДЕЛ 6. МЕРЫ ПРИ СЛУЧАЙНОМ ВЫБРОСЕ Индивидуальные меры предосторожности, защитное снаряжение и чрезвычайные меры Не требуется. Меры предосторожности для окружающей среды: Не допускайте попадания материала в окружающую среду без надлежащего разрешения правительства. Методы и материалы для локализации и очистки: Собрать механически. Предотвращение вторичных опасностей: Никаких специальных мер не требуется. Ссылка на другие разделы См. Раздел 7 для информации о безопасном обращении См. Раздел 8 для информации о средствах индивидуальной защиты. Информацию об утилизации см. в Разделе 13. РАЗДЕЛ 7. ОБРАЩЕНИЕ И ХРАНЕНИЕ Обращение с Меры предосторожности для безопасного обращения Держите контейнер плотно закрытым. Хранить в прохладном, сухом месте в плотно закрытой таре. Информация о защите от взрывов и пожаров: Никаких специальных мер не требуется. Условия безопасного хранения, включая любые несовместимости Хранение Требования, которым должны соответствовать складские помещения и емкости: Особых требований нет. Информация о хранении в одном общем хранилище: Не хранить вместе с кислотами. Хранить вдали от окислителей. Дополнительная информация об условиях хранения: Хранить контейнер плотно закрытым. Хранить в прохладном, сухом месте в хорошо закрытых контейнерах. Особое конечное использование Отсутствует какая-либо соответствующая информация. РАЗДЕЛ 8. КОНТРОЛЬ ВОЗДЕЙСТВИЯ/СРЕДСТВА ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ Средства контроля воздействия Средства индивидуальной защиты Общие защитные и гигиенические меры Следует соблюдать обычные меры предосторожности при обращении с химическими веществами. Поддерживайте эргономически подходящую рабочую среду. Дыхательное оборудование: Не требуется. Защита рук: Не требуется. Время проникновения материала перчаток (в минутах) Не определено Защита глаз: Защитные очки Защита тела: Защитная рабочая одежда. РАЗДЕЛ 9. ФИЗИЧЕСКИЕ И ХИМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА Информация об основных физико-химических свойствах Общая информация Внешний вид: Форма: Твердое вещество в различных формах Запах: Без запаха Порог запаха: Не определено. Значение pH: Неприменимо. Изменение состояния Точка плавления/диапазон плавления: Не определено Точка/интервал кипения: Не определено Температура сублимации/начало: Не определено Воспламеняемость (твердое, газообразное) Не определено. Температура воспламенения: не определено Температура разложения: не определено Самовозгорание: не определено. Опасность взрыва: не определено. Пределы взрываемости: Нижний: Не определено Верхний: Не определено Давление паров: Неприменимо. Плотность при 20 °C (68 °F): Не определено Относительная плотность Не определено. Плотность пара Неприменимо. Скорость испарения Неприменимо. Растворимость в/Смешиваемость с водой: Не определено Коэффициент распределения (н-октанол/вода): Не определено. Вязкость: динамическая: Неприменимо. Кинематика: Не применимо. Прочая информация Отсутствует какая-либо соответствующая информация. РАЗДЕЛ 10. СТАБИЛЬНОСТЬ И РЕАКЦИОННАЯ СПОСОБНОСТЬ Реакционная способность Информация отсутствует. Химическая стабильность Стабилен при соблюдении рекомендуемых условий хранения. Термическое разложение / условия, которых следует избегать: Разложение не происходит, если используется и хранится в соответствии со спецификациями. Возможность опасных реакций Реагирует с сильными окислителями Условия, которых следует избегать Отсутствует какая-либо соответствующая информация. Несовместимые материалы: Кислоты Окислители Опасные продукты разложения: Пары оксидов металлов РАЗДЕЛ 11.ТОКСИКОЛОГИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ Информация о токсикологическом воздействии Острая токсичность: Воздействие не известно. Значения LD/LC50, важные для классификации: Нет данных Раздражение или разъедание кожи: Может вызывать раздражение Раздражение или разъедание глаз: Может вызывать раздражение Повышение чувствительности: Сенсибилизирующие эффекты неизвестны. Мутагенность зародышевой клетки: Эффекты неизвестны. Канцерогенность: ACGIH A4: Не классифицируется как канцероген для человека: Недостаточно данных для классификации агента с точки зрения его канцерогенности для людей и/или животных. Репродуктивная токсичность: Реестр токсического воздействия химических веществ (RTECS) содержит репродуктивные данные для этого вещества. Специфическая токсичность для системы органов-мишеней — повторное воздействие: Эффекты неизвестны. Специфическая токсичность для системы органов-мишеней — однократное воздействие: Эффекты неизвестны. Опасность при вдыхании: Эффекты неизвестны. От подострой до хронической токсичности: Реестр токсических эффектов химических веществ (RTECS) содержит данные о токсичности при многократном приеме для этого вещества. Дополнительная токсикологическая информация: Насколько нам известно, острая и хроническая токсичность этого вещества полностью не известна. РАЗДЕЛ 12. ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ Токсичность Акватоксичность: Отсутствует какая-либо соответствующая информация. Стойкость и способность к разложению Отсутствует какая-либо соответствующая информация. Потенциал биоаккумуляции Отсутствует какая-либо соответствующая информация. Подвижность в почве Отсутствует какая-либо соответствующая информация. Дополнительная экологическая информация: Общие примечания: Не допускать попадания материала в окружающую среду без надлежащего разрешения правительства. Избегайте попадания в окружающую среду. Результаты оценки PBT и vPvB PBT: Неприменимо. vPvB: Неприменимо. Другие неблагоприятные воздействия Отсутствует какая-либо соответствующая информация. РАЗДЕЛ 13. СООБРАЖЕНИЯ ПО УТИЛИЗАЦИИ Методы обработки отходов Рекомендация Обратитесь к государственным, местным или национальным нормам для обеспечения надлежащей утилизации. Неочищенная упаковка: Рекомендация: Утилизация должна производиться в соответствии с официальными правилами. РАЗДЕЛ 14. ИНФОРМАЦИЯ О ТРАНСПОРТИРОВКЕ Номер ООН DOT, ADN, IMDG, IATA Не применимо Надлежащее отгрузочное наименование ООН DOT, ADN, IMDG, IATA Не применимо Класс(ы) опасности при транспортировке 9168 DOT, 91 ADR, ADN, IMDG, IATA Класс Неприменимо Группа упаковки DOT, IMDG, IATA Неприменимо Опасность для окружающей среды: Неприменимо. Особые меры предосторожности для пользователя Неприменимо. Транспортировка навалом в соответствии с Приложением II MARPOL73/78 и Кодексом IBC Не применимо. Транспорт/Дополнительная информация: DOT Загрязнитель морской среды (DOT): № РАЗДЕЛ 15. НОРМАТИВНАЯ ИНФОРМАЦИЯ Правила/законы по безопасности, охране здоровья и окружающей среды, относящиеся к веществу или смеси Элементы маркировки СГС Неприменимо 91 пиктограммы Неприменимо Сигнальное слово Неприменимо Заявления об опасности Неприменимо Национальные правила Все компоненты этого продукта перечислены в U. S. Закон о контроле за токсичными веществами Агентства по охране окружающей среды Инвентаризация химических веществ. Все компоненты этого продукта перечислены в Канадском перечне веществ для внутреннего потребления (DSL). Раздел 313 SARA (списки конкретных токсичных химических веществ) 7429-90-5 Алюминий Предложение штата Калифорния 65 Предложение 65 — Химические вещества, вызывающие рак Вещество не указано. Prop 65 — Токсичность для развития Вещество не указано. Предложение 65 — Токсичность для развития у женщин Вещество не указано. Предложение 65 — Токсичность для развития, мужчины Вещество не указано. Информация об ограничении использования: Только для использования технически квалифицированными лицами. На этот продукт распространяются требования к отчетности в соответствии с разделом 313 Закона о планировании действий в чрезвычайных ситуациях и права сообщества на информацию от 1986 г. и 40CFR372. Другие нормы, ограничения и запретительные нормы Вещество, вызывающее особую озабоченность (SVHC) в соответствии с Регламентом REACH (ЕС) № 1907/2006. Вещество не указано. Необходимо соблюдать условия ограничений согласно Статье 67 и Приложению XVII Регламента (ЕС) № 1907/2006 (REACH) для производства, размещения на рынке и использования. Вещество не указано. Приложение XIV Регламента REACH (требуется разрешение на использование) Вещество не указано. Оценка химической безопасности: Оценка химической безопасности не проводилась. РАЗДЕЛ 16. ПРОЧАЯ ИНФОРМАЦИЯ Паспорт безопасности в соответствии с Регламентом (ЕС) №.1907/2006 (ДОСТИГАЕМОСТЬ). Приведенная выше информация считается верной, но не претендует на полноту и должна использоваться только в качестве руководства. Информация в этом документе основана на современном уровне наших знаний и применима к продукту с учетом соответствующих мер предосторожности. Это не является гарантией свойств продукта. American Elements не несет ответственности за любой ущерб, возникший в результате обращения или контакта с вышеуказанным продуктом. Дополнительные условия продажи см. на обратной стороне счета-фактуры или упаковочного листа.АВТОРСКИЕ ПРАВА 1997-2021 АМЕРИКАНСКИЕ ЭЛЕМЕНТЫ. ПРЕДОСТАВЛЯЕТСЯ ЛИЦЕНЗИЯ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ НЕОГРАНИЧЕННОГО БУМАЖНОГО КОПИЯ ТОЛЬКО ДЛЯ ВНУТРЕННЕГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ. Получение низкотемпературной пасты на основе эвтектического силумина для пайки изделий специального назначения 1. Кургузов Н.В. (1987) Совершенствование технологии пайки конструкций из алюминиевых сплавов. Exchange of Prod and Tech Exp 5 2. Сторчай Е.И. (1980) Пайка алюминия под флюсом. Металлургия, Москва Google Scholar 3. Смирнов Г.Н. (1981) Прогрессивные методы пайки алюминия. Металлургия, Москва Google Scholar 4. Никитинский Н.Н. (1983) Пайка алюминиевых сплавов. Машиностроение, Москва Google Scholar 5. Duan BY, Song LW, Zhu MB (2016) О влиянии процесса сварки на электронные характеристики плоских волноводных антенн с прорезями. J Mech Sci Technol 30: 1243–1251.https://doi.org/10.1007/s12206-016-0228-0 Статья Google Scholar 6. Балашов В.М. и др. (2010) Ресурсосберегающие технологии высокотемпературной пайки антенных конструкций сложного профиля в электропечах. Материалы 4-й -й -й Всероссийской СВЧ конференции. ИРЭ РАН, Москва, стр. 826–839 Google Scholar 7. Балашов В.М., Жук А.В. (2006) Технология высокотемпературной пайки волноводных щелевых антенн в расплавах солей.СПбГЭТУ «ЛЭТИ», Санкт-Петербург 8. Цао Л.С., Чианг М.Дж., Лин В.Х., Ченг М.Д., Чуанг Т.Х. (2002) Влияние добавок цинка на микроструктуру и температуры плавления присадочных металлов Al–Si–Cu. Основная характеристика 48 (4): 341–346. https://doi.org/10.1016/S1044-5803(02)00276-0 Статья Google Scholar 9. Li XQ, Xiao Q, Li L, Qu SG (2016) Микроструктура и механические свойства соединения из алюминиевого сплава 3003, паяного с присадочным металлом Al-Si-Cu-Zn.Cailiao Gongcheng / J Mater Eng 44 (9): 32–37. https://doi.org/10.11868/j.issn.1001-4381.2016.09.005 10. Chang SY, Lei YH, Tsao LC, Li TY (2016) Влияние содержания меди на микроструктуру и свойства пайки Присадочные металлы Al-Si-Cu-Zn-Re. Мир сварки 60: 109–116. https://doi.org/10.1007/s40194-015-0279-3 Статья Google Scholar 11. Усков И.В., Беляев С.В. и др. (2019) Припой для пайки алюминия и его сплавов.Патент RU 2661975:C1 Google Scholar 12. Горохов Ю.В., Беляев С.В., Усков И.В., Константинов И.Л. , Губанов И.Ю., Горохова Т.Ю., Храмцов П.А. (2016) Применение комбинированного процесса литья под давлением при производстве алюминиевой проволоки для волноводной пайки. Известия вузов Цветная 6:65–70. https://doi.org/10.17073/0021-3438-2016-6-65-70 13. Балашов В.М., Каплунов А.А., Макарова Н.П., Пашков И.Н. (2009) Порошковые припои для ресурсосберегающих технологий -температурная пайка волноводных конструкций сложного профиля.Вопросы радиоэлектроники 1(3):89–98 Google Scholar 14. Балашов В.М., Каплунов А.А., Макарова Н.П., Пашков И.Н. (2009) Высокотемпературные припои для пайки волноводных конструкций сложного профиля. Вопросы радиоэлектроники 1(3):98–107 Google Scholar 15. Boulos M (2004) Плазменная энергия может улучшить качество пороха. Металлический порошок респ. 59(5):16–21. https://дои.org/10.1016/S0026-0657(04)00153-5 Статья Google Scholar 16. Angelo PC, Subramanian R (2009) Порошковая металлургия: наука, технология и применение. PHI Learning Pvt. Ltd, New Delhi 17. Lujia L, Yingjie L, Lipeng L (2015) Механизм распыления заряженного слоя вязкоупругой жидкости. Китайский J Aeronautics 28 (2): 403–409. https://doi.org/10.1016/j.cja.2014.12.034 Статья Google Scholar 18. Мурр Л.Е. (2015) Металлургия аддитивного производства: примеры электронно-лучевой плавки. Дополнение Мануф 5:40–53. https://doi.org/10.1016/j.addma.2014.12.002 Статья Google Scholar 19. Усков И.В., Горохов Ю.В., Губанов И.Ю. и др. (2018) Разработка оснастки и режимов диспергирования порошков припоев из алюминиевых сплавов. Металлург 62: 597–602. https://doi.org/10.1007/s11015-018-0697-8 Статья Google Scholar 20. Мальцев М.В. (1970) Металлография цветных металлов и сплавов. Металлургия, Москва Google Scholar 21. Гуляев Б.Б., Петров С.М., Петрова С.Г., Абрамова А.А. (1978) Синтез высокопрочных силуминов. ЛГУ, Ленинград Google Scholar 22. Гуляев Б.Б., Сенченко В.Т. (1974) Свойства расплавленных металлов. Наука, Москва Google Scholar 23. Авгеев Н.В. (1980) Диаграммы состояния металлических систем. АС СССР, Москва Google Scholar 24. Халафян А.А. (2013) Промышленная статистика: контроль качества, анализ процессов, планирование экспериментов в пакете STATISTICA. УРСС, Москва Google Scholar 25. Алямовский А.А. (2012) Моделирование сплошных работ. как решать практические задачи. БХВ-Петербург, ул.Санкт-Петербург 26. Балашов В. Share This Post  :  Добавить комментарий Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сайт