Как закалить нож в домашних условиях: видео, инструкция, советы

Вопрос о том, как закалить нож самостоятельно в домашних условиях, не случайно является столь актуальным, ведь именно данная технологическая операция позволяет придать лезвию режущего инструмента требуемую прочность и твердость. Если пренебречь данной процедурой или выполнить ее неправильно, режущая часть вашего ножа будет быстро тупиться, что сделает его использование малоэффективным.

Долговечность и режущая способность ножа определяются твердостью клинка

Даже в том случае, если самодельный нож выполнен из твердого металлического изделия (напильника, рессоры, клапана и др.), ему все равно требуется закалка, так как в процессе изготовления лезвие подвергалось интенсивной механической обработке и, соответственно, нагреву. Проверить, насколько правильно выполнена закалка самодельного ножа в домашних условиях, достаточно просто. Для этого необходимо зажать его лезвие в тисках и начать сгибать по вертикали. Если нож сломается при угле сгиба больше 45°, значит, закалка выполнена правильно.

Тем, кто не любит вдаваться в тонкости и детали процесса, можно сразу посмотреть видео с подробным описанием и демонстрацией одного из способов закалки ножа в домашних условиях. Если же вы хотите ознакомиться с технологией более подробно, рекомендуем прочитать всю статью.

Температурный режим

Может показаться, что в закалке ножа нет ничего сложного, но, как и в любой другой технологической операции, при ее выполнении надо учитывать ряд нюансов. Первое, что следует контролировать, чтобы правильно закалить клинок, – это равномерность и постепенность нагрева. Если пренебречь этим требованием и выполнять нагрев ножа слишком быстро, это приведет к тому, что в структуре металла будут формироваться слишком крупные зерна, что сделает изделие хрупким. Для стальных сплавов, относящихся к различным категориям, используются разные температурные режимы выполнения закалочных операций:

• стали, относящиеся к группе низкоуглеродистых сплавов, – 727–950°;
• высокоуглеродистые стальные сплавы – 680–850°;
• стали, содержащие в своем составе легирующие элементы, – 850–1150°.

Режимы обработки коррозионно стойких жаропрочных сталей

В домашних условиях не всегда можно воспользоваться таким прибором, как пирометр, при помощи которого определяют температуру нагрева металла. Между тем определить степень нагрева изделия из стали можно, если воспользоваться обычным магнитом. Суть этой несложной методики заключается в том, что у каждого металла есть так называемая точка Кюри, при которой из ферромагнитного он превращается в парамагнитный материал, то есть перестает притягиваться к магниту.

Следовательно, если лезвие разогретого ножа перестало притягиваться к магниту, температура его нагрева достигла точки Кюри (посмотреть ее значение для различных металлов можно в специальных таблицах).

Особенности технологии

В домашних условиях, если правильно подойти к делу, можно качественно закалить любой нож. Это может быть охотничий или складной нож, штык-нож или изделие в виде крюка, клинок, выполненный из напильника или подшипника, нож-бабочка и др. Несколько сложнее закалить в домашних условиях изделия, изготовленные из нержавеющих сталей, но и такая задача решаема, если внимательно изучить технологию процесса и подобрать соответствующее нагревательное оборудование.

В качестве охлаждающей среды при выполнении закалки как в производственных, так и в домашних условиях используют различные материалы. Так, наиболее распространенные охлаждающие среды – вода и масло – обеспечивают следующие скорости охлаждения нагретого стального изделия:

• масло при комнатной температуре – 150°/с;
• масло, нагретое до температуры 200°, – 300°/с;
• вода, температура которой составляет чуть выше 20°, – 450°/с;
• ледяная вода – 600°/с.

В некоторых случаях закалку выполняют с охлаждением изделия в промежуточной среде, в качестве которой может использоваться расплавленный свинец. Такую методику, в частности, используют, закаливая ножи, которые изготовлены из напильников.

Отжиг ножа на открытом огне требует пристального внимания

Самой главной проблемой, с которой вы можете столкнуться, пытаясь в домашних условиях закалить нож, является перекаливание металла, что приводит к значительному увеличению его хрупкости. Надо также очень внимательно следить за равномерностью нагрева закаливаемого ножа, чтобы не столкнуться с образованием поперечных трещин на его лезвии.

Существует несложное правило, которого следует придерживаться, чтобы не столкнуться с такой проблемой: та часть лезвия, которая не будет затачиваться, нагревается трижды до фиолетового цвета, что соответствует температуре 285°, а режущая часть нагревается только один раз до желтого цвета, после чего степень ее нагрева проверяют при помощи магнита. Более подробно познакомиться с такой методикой можно, просмотрев соответствующее видео.

Цвета каления и побежалости углеродистых и малолегированных сталей

На нержавеющих сталях цвета побежалости появляются в той же последовательности, но при более высоких температурах

Различные охлаждающие среды обеспечивают и разную глубину закаленного слоя (прокаливаемость). Так, при охлаждении при помощи воды сталь прокаливается со скоростью 1 мм в секунду, а при использовании в качестве охлаждающей среды масла эта скорость уменьшается почти в два раза. Чтобы закалить обоюдоострый нож, получив твердые режущие кромки и упругую сердцевину, надо сделать следующее: нагретый до требуемой температуры клинок сначала опускают на две секунды в воду, а затем помещают в масло.

Еще одной технологией, позволяющей качественно закалить режущую кромку у лезвия со значительной толщиной, является закалка ножа в графите. Используя такую технологию, подробности которой также легко изучить по видео, можно качественно закалить ножи различных моделей и конфигураций (охотничий, штык-нож, нож-бабочка и др. ). При этом качественно выполнить такую закалку можно и в домашних условиях.

Самодельный нож после закалки в графите

Нередко требуется осуществить зонный отпуск уже закаленного ножа, чтобы сделать его среднюю часть более упругой, сохранив твердость режущих лезвий. В домашних условиях такая технологическая операция выполняется по нижеприведенному алгоритму.

• Средняя часть клинка разогревается при помощи металлического прутка диаметром 10 мм, раскаленного до максимума.
• После прогрева средней части клинка его опускают в кипяток и выдерживают в нем на протяжении 2 часов.
• После выдержки в кипятке клинок опускают в ледяную воду.

После выполнения всех вышеописанных манипуляций вы получите нож, средняя часть лезвия которого подвергнута низкому отпуску.

Определять температуру отпуска можно по цветам побежалости – радужной пленке, появляющейся при нагреве зачищенной поверхности ножа: от светло-желтого (поз. 1) до голубоватого (поз. 6)

Если вы пробуете закалить свой нож в домашних условиях, следует придерживаться двух правил, которые позволят вам получить качественный результат.

• Объем используемой охлаждающей жидкости должен быть достаточно большим (минимум 20 литров). В противном случае жидкость будет сильно нагреваться, что изменит температурный режим и скорость охлаждения, а это в свою очередь отрицательно повлияет на результат всей технологической операции.
• Чтобы теплоотдача от нагретого ножа была равномерной и его не повело в процессе закалки, им нельзя двигать в охлаждающей среде – надо держать его неподвижно.

Правила качественной закалки

Существует еще несколько несложных правил, которые позволяют сделать закалку ножа в домашних условиях максимально качественной.

1. Прежде чем приступать к поверхностной или глубокой закалке ножа, изготовленного из определенной марки стали, можно подобрать режимы выполнения такой технологической операции, воспользовавшись пластинками, выполненными из такого же материала. Первую пластинку используют, чтобы более точно подобрать требуемую температуру нагрева. Для этого металлическую пластину необходимо нагреть неравномерно: одну часть – до максимальной температуры, вторую – до минимальной. Затем нагретую пластину опускают в воду или масло и после полного остывания зажимают в тисках, ломают и смотрят на излом металла. Качественно закаленный металл, если температурный режим был подобран правильно, должен иметь крупнозернистую структуру.
2. Следующим этапом экспериментов с металлическими пластинками является подбор оптимальной охлаждающей среды. Используя различные охлаждающие среды (вода, масло, жидкий свинец и др.), закалите пластину до такого состояния, чтобы она, будучи зажатой в тисках, ломалась при отклонении в 30°. После этого необходимо выполнить отпуск пластины, также подбирая различные охлаждающие среды и температурные режимы. В результате такой операции вы должны добиться того, чтобы пластина, зажатая в тисках, ломалась при угле ее отклонения в 45°.
3. Чтобы избежать появления на лезвии закаливаемого ножа поверхностных трещин, изделие требуется предварительно отжечь. При выполнении такой технологической операции, для которой желательно использовать муфельную печь с регулятором температуры, надо придерживаться следующих правил: нагрев ножа выполняют как можно дольше, медленно и равномерно.

Следуя таким несложным рекомендациям, вы даже в домашних условиях сможете закалить нож правильно, получив в итоге прочный и долговечный инструмент с отличными режущими свойствами.

Закалка пружинно-рессорной стали 65г – Мастерская «Зброевы фальварак»

И холодное оружие согревает душу. Ара Багдасарян

Мастерская «Зброевы фальварак» на протяжении нескольких лет занимается изготовлением мечей и иного клинкового оружия для рыцарских фестивалей. Основной маркой стали, с которой работает наша мастерская, является сталь 65г.

Данная сталь в силу своих свойств, считается одной из лучших для изготовления длинноклинкового оружия предназначенного для рыцарских турниров.

Однако свойства стали, которые приобретаются в ходе изготовления меча, во многом есть результат правильной термической обработки. Так как же производится закалка стали 65г?

Нагрев стали, цвет в зависимости от температуры

 

Согласно справочнику, термообработка клинка должна происходить при следующих показателях:
закалка 830 (масло), отпуск 470 (воздух) HRC 38-45
закалка 810 (масло), отпуск 360 (воздух) HRC 44-49
закалка 830 (масло), отпуск 200 (воздух) HRC 44-49
В зависимости от толщины и площади детали, при отпуске от 200 до 400 градусов, может быть получена твердость в 55 единиц.
В случае с нашей мастерской, мы даем закалку на клинок в 52-55 единиц, соответственно закалка клинка происходит при температуре 830, а отпуск при 200 градусах. Конечно, это большая твердость для стали 65г, в этом процессе главное опытность термиста, потому что не правильно каленый клинок станет хрупким. Нужно чтобы клинок был достаточно мягким, т.е. при ударе о кромку лезвия не возникало сколов, кромка должна проминаться, а не откалываться.
Испытания нашей мастерской показали, что наши клинки соответствуют данным требованиям. Но еще раз, хочется повториться, что в деле термической обработки самое важное, это опыт термиста.
Сам процесс термической обработки стали происходит так:
Клинок перед закалкой нужно подогреть, а затем положить на коробчатый или П-образный противень и засыпать слоем отработанного древесно-угольного карбюризатора (так же может использоваться бура, у нее есть положительные свойства. Клинок после термообработки в среде буры требует меньшей шлифовки. Затем печка нагревается до температуры 830 градусов и выдерживается определенное время, в зависимости от толщины заготовки, в нашем случае клинка. Затем меч достается из печи и погружается в бак с маслом. Нужно помнить, что горячие детали с углем могут вспыхнуть и посему нужно быть осторожным при выполнении этого процесса. Также, нужно не забывать, что детали не должны успеть остыть после того как будут извлечены из печи. То есть бак с маслом должен находиться на весьма близком расстоянии от печи. Будет правильным, после закалки в масле обезжирить заготовку в горячем (90 град.) водном растворе ПАВ, например “Фери” или более дешевых аналогах. В крайнем случае, можно обезжирить клинок таким способом: дать маслу стечь, и просушить при температуре около 300 градусов, 2 часа, в результате масло высохнет, после чего можно делать отпуск на заданную твердость.
Небольшие заготовки охлаждаются на воздухе, крупные – в замкнутом пространстве (ящике).
Если требования к твердости не предъявляются, то можно и вообще не калить. Сделайте отжиг-нормализацию. Получите мелкозернистую, ровную структуру. Что касается времени отпуска, то есть правило. Чем больше углерода в стали, тем меньше должна быть скорость нагрева (это правило касается и отжига и закалки).
В целом, этот процесс требует большого опыта, т.е. сделать все по инструкции в данном случаи не получится.
Поэтому ищите хорошего термиста или готовьтесь к серьезному испытанию и материальным затратам.

Чем резать листовую сталь 65г, и листовой дюраль Д16АТ?

 

Как сделать нож своими руками: Закалка ножа

После изготовления самодельного ножа должна идти закалка. Не каленое лезвие весьма быстро тупится.

Даже если вы вытачивали нож из рессоры, то край ножа — его лезвие нагревался под воздействием механической обработки и нож необходимо закалить.

Как закалить нож

Закалка ножа в домашних условиях — это не простое дело. Казалось бы — раскалил клинок, опустил в масло или воду и готово! 

По сути — это верно, но, есть нюансы!

Нагрев должен быть неспешным. Медленный нагрев не дает образоваться крупным зернам, которые делают клинок ломким, поэтому при нагреве не надо спешить и резко поднимать температуру.

Для закалки используются следующие температуры:

    Низкоуглеродистые стали: от 727° до 950° 

    Высокоуглеродистые стали: от 680° до 850° 

    Легированные стали: от 850° до 1150° 

Для определения температуры рекомендуется использовать пирометр, но, обычно достать его проблематично.

Тут то и приходит на помощь смекалка.

У каждого металла есть точка Кюри, она названа в честь Пьера Кюри, который впервые показал, что выше определенной температуры ферромагнитные вещества переходят в парамагнитные. 

В переводе на более понятный язык — при этой температуре металл перестает примагничиваться к магниту.

Для железа точка Кюри равна 770°С, кобальта — 1127°С и так далее.

При легировании стали точка Кюри становится выше, чем у обычной высокоуглеродистой стали. А значит — мы можем с помощью обычного магнита определить — а не пора ли прекратить разогрев закаливающего ножа!

Итак, технология такова — разогреваем нож на горне и подносим его к магниту, как только кромка ножа перестает магнитится, значит пора начинать закалку!

Как правильно закалить нож в домашних условиях

Закалка обычно ведется в воде или масле. Бывает промежуточная закалка с использованием расплавленного свинца — такую закалку часто применяют для ножей из напильника.

Скорость охлаждения в разных средах разная:

    Масло комнатной температуры — 150° в сек. 

    Масло при температуре в 200° — 300° в сек. 

    Вода +27° — 450° в сек. 

    Ледяная вода — 600° в сек. 

Главное при закалке — не перезакалить сталь! Иначе лезвие ножа будет хрупким и ломким.

Нагрев ножа для закаливания старайтесь сделать как можно равномернее, иначе можно получить трещины поперек лезвия ножа. Так, к примеру — обух трижды прогревается до фиолетового свечения (285°), а острие закаливаемого ножа  — только однажды нагреется до жёлтого цвета и проверяется на магнитность.

Так же помните о прокаливаемости ножа (глубине его закаленного слоя). При закалке в воде этот показатель равен 1 мм в секунду, а в масле — вдвое меньше. 

Если вы закаливаете обоюдоострый клинок  то опускаете в воду на две секунды, а потом переносите в масло. Кромки с толщиной в два миллиметра прокалятся насквозь, а сердцевина ножа останется упругой. 

Еще одним нюансом является зонный отпуск клинка.

Например — двулезвийном (обоюдоостром) клинке греем середину с помощью прутка диаметром 10 мм, который раскаляем до максимума. А затем опускаем в кипяток на пару часов и вслед за этим — в ледяную воду.  Получается низкий отпуск средней части клинка без потери закалки на кромках.

При закалке следует использовать большой объем масла или воды. Минимум 20 литровое ведро. Это необходимо для того, что бы закалять в равномерной температуре. Меньшие объемы быстро прогреваются и, соответственно, меняются условия закалки.

При закалке нож не должен двигаться в среде! Если им болтать (а в интернете встречаются такие советы), то теплоотдача от клинка будет неравномерная и клинок может повести.

Еще одним хорошим способом является тестирование. Просто делаем несколько заготовок и пробуем на них разные способы закалки. Останавливаемся на том, который больше подходит для этой стали.

Пробуйте, экспериментируйте и у вас будет получаться!

Рессорная сталь для ножа. Нож из рессоры

Этим показателем обладают углеродистые и легированные марки металла.

Легированные и углеродистые материалы

Этот вид материала используют для производства жестких (силовых) упругих элементов. Причиной именно такому применению стало то, что высокий модуль упругости этой стали сильно ограничивает упругую деформацию детали, которая будет произведена из рессорно-пружинной стали. Также важно отметить, что этот тип продукта является высокотехнологичным и в то же время довольно приемлемым по своей стоимости. Кроме использования в авто- и тракторостроении, этот вид материала также широко применяется для изготовления силовых элементов в различных приборах. Чаще всего детали, которые произведены из этой стали, называют одним общим названием — пружинные стали общего назначения.

Для того чтобы обеспечить необходимую работоспособность силовых упругих элементов, необходимо, чтобы рессорная сталь обладала высоким пределом не только упругости, но и выносливости, а также релаксационной стойкостью.

Свойства

Для того чтобы удовлетворить такие требования, как выносливость, упругость и релаксационная стойкость, применяются материалы с повышенным содержанием углерода. Процент содержания этого вещества в используемом продукте должен быть в пределах от 0,5 до 0,7 %. Также важно подвергать этот закалке и отпуску. Проводить эти процедуры необходимо при температуре от 420 до 520 градусов по Цельсию.

Стоит заметить, что рессорная сталь, закаленная на мартенсит, обладает малым коэффициентом упругости. Он значительно повышается лишь при отпуске, когда образуется структура троосита. Процесс гарантирует повышение пластичности стали, а также вязкости ее разрушения. Эти два фактора важны для того, чтобы снизить чувствительность к концентраторам напряжения, а также увеличить предел выносливости продукта. Можно добавить, что положительными качествами характеризуется также и изометрическая закалка на нижний бейнит.

Ножи

Рессорная сталь для ножа некоторое время являлась наиболее распространенным материалом, особенно среди владельцев автомобилей. Изготовление острых предметов действительно осуществлялось из старых рессор, которые пришли в негодность для использования в транспортном средстве. Применение ножей из такого необычного материала осуществлялось как для различных бытовых нужд, так и для обычной резки продуктов на кухне. Выбор именно на эту деталь пал не случайно. Было несколько причин, почему именно рессорная сталь стала основным материалом для самодельного производства

Первая причина — это то, что из-за плохого качества дорог такая деталь как рессора, часто и быстро приходила в негодность. Из-за этого у многих автовладельцев этих узлов было в избытке. Детали просто лежали в гаражах. Доступность и стала первой причиной.

Вторая причина — это конструкция рессоры, которая включала в себя несколько листов углеродистой стали. Именно из этих элементов и можно было изготовить пару добротных ножей.

Третья причина — это высокая эластичность рессорной стали, которая позволяет проводить обработку материала, имея лишь минимальный набор инструментов.

Особенности ножей

Существенная причина, по которой именно этот вид стали стал обширно использоваться для производства ножей, — это состав самого продукта. На производстве данный состав получил название рессорно-пружинной стали 65Г. Как следует из названия, этот материал широко используется для производства рессор, пружин, шайб, а также некоторых других деталей. Стоимость именно этой марки стали считается одной из самых низких среди именно углеродистых материалов. Но при этом ее характеристики, то есть прочность, гибкость и ударная вязкость, находятся на высоте. Кроме того, твердость самой стали также увеличилась. Все эти особенности углеродистого металла также сыграли свою решающую роль при выборе материала для создания ножей.

Сталь 65Г

Рессорная сталь 65Г — это конструкционная высокоуглеродистая сталь, которая поставляется в соответствии с ГОСТом 14959. Такая марка относится к группе рессорно-пружинных сталей. Двумя наиболее важными требованиями, предъявляющимися к такому виду стали, являются высокая поверхностная прочность, а также повышенная упругость. Для того чтобы добиться необходимой прочности, в состав металла добавляют до 1 % марганца. Кроме того, чтобы достичь всех требуемых показателей, необходимо провести надлежащую термическую обработку деталей, изготовленных из этой марки.

Широкое и эффективное использование данного вида стали обусловлено тем, что она принадлежит к классу экономнолегированных, то есть дешевых. Основными ингредиентами этого продукта стали такие компоненты, как:

• углерод, содержание которого составляет от 0,62 до 0,7 %;
• марганец, содержание которого не превышает от 0,9 до 1,2 %;
• содержание хрома и никеля в составе от 0,25 до 0,3 %.

Другие составляющие, которые входят в состав стали — сера, медь, фосфор и т. д. Это примеси, процентное содержание которых регламентируется государственным стандартом.

Термическая обработка

Существует несколько режимов термической обработки этого типа стали. Любой из них выбирается в соответствии с производственными требованиями, которые предъявляются к готовому продукту. Чаще всего используется два метода термической обработки, которые гарантируют получение необходимых свойств с химической и физической точки зрения. К этим способам относят нормализацию и закалку с последующим отпуском.

При проведении термической обработки необходимо правильно выбрать параметры температуры, а также времени, которое нужны для проведения операции. Чтобы верно выбрать эти характеристики, следует отталкиваться от того, какая марка стали используется. Так как материал марки 65Г принадлежит к доэвтектидному типу, то в составе этого продукта содержится аустенит, представленный в виде твердой механической смеси с небольшим количеством феррита. Аустенит является более твердым материалом с точки зрения структуры, чем феррит. Поэтому для проведения термической обработки стали 65Г, необходимо создавать более низкий интервал закалочных температур. Учитывая этот факт, подобные показатели для этого вида металла составляют от 800 до 830 градусов по Цельсию.

Режим закалки

Как закалить рессорную сталь? Необходимо создать нужный температурный режим, выбрать правильное время, а также верно рассчитать время и температуру отпуска. Для того чтобы придать стали все необходимые характеристики, которые задаются будущими техническими условиями эксплуатации детали, стоит провести нужную закалку. Для выбора подходящего режима проведения этой процедуры опираются на такие характеристики:

• Важным является не только способ закалки, но и оборудование, которое используется для нагрева стали.
• Подобрать необходимый температурный режим закалки.
• Подобрать подходящий временной промежуток для закалки стали.
• Выбрать нужную среду для проведений процесса закаливания.
• Также важно правильно подобрать технологию охлаждения детали после процесса закаливания.

Марки рессорной стали

Поставка стали для изготовления рессоры осуществляется в виде полос. После этого из нее нарезают заготовки, закаливают, отпускают и собирают в виде пакетов. Марки рессорно-пружинной стали, такие как 65, 70, 75, 80 и т. д., характеризуются тем, что их релаксационная стойкость мала, особенно этот недостаток заметен при нагреве детали. Данные марки стали не могут быть использованы для работы в среде, температура которой превышает 100 градусов по Цельсию.

Существуют дешевые кремнистые марки 55С2, 60C2, 70СЗА. Их используют для изготовления пружин или же рессор, толщина которых не будет превышать 18 мм.

К более качественным маркам стали можно отнести 50ХФА, 50ХГФА. Если сравнивать с кремнемарганцовыми и кремнистыми материалами, то при отпуске температура намного выше — около 520 градусов. Из-за такой процедуры обработки эти марки стали характеризуются высокой теплостойкостью, а также малой чувствительностью к надрезу.

При выборе ножа очень важно учитывать материал, из которого он изготовлен. Ведь для выполнения различных функций лезвие должно быть не только острым, но и прочным. К тому же, нужно обращать внимание, чтобы клинки не тупились и не гнулись при незначительной нагрузке. Эти свойства зависят от материала, из которых изготовлены ножи . В зависимости от задач, которые нож должен выполнять, будь то нож для разделки, охотничий или туристический, отличаются и характеристики материала.

Ножи из рессоры , несомненно, были самыми популярными среди людей, мало-мальски имеющих отношение к машинам. Их действительно изготавливали из рессор старых автомобилей, поскольку это был один из самых доступных материалов. При этом ножи использовались, как на кухне для резки продуктов, так и для бытовых нужд.

Сейчас рессорная сталь не сдает своих позиций и довольно распространена в производстве ножей.

Почему именно рессора автомобиля?

1. Во-первых, благодаря «идеальности» наших дорог, этот элемент ходовой часто приходил в негодность, поэтому и славился своей доступностью, и его часто можно было встретить на дорогах и в гаражах простых граждан.
2. Во-вторых, в конструкции рессоры используется несколько листов углеродистой стали. Вот из этих листов в домашних условиях можно было изготовить множество ножей.
3. В-третьих, рессорная сталь обладает высокой эластичностью, поэтому ее обработка возможна для всех желающих, имеющих минимальный набор инструментов и приспособлений.

В чем же особенность ножа из рессоры?

Здесь, в первую очередь, нужно упомянуть об особенностях стали, из которой изготовлен клинок. В производстве ее называют конструкционной рессорно-пружинной сталью 65Г, и, как понятно из названия, ее применяют в изготовлении пружин, пружинных рессор, шайб и других деталей, работающих без ударных нагрузок. Она считается одной из самых дешевых марок углеродистой стали, однако она обладает хорошей гибкостью и ударной вязкостью, что облегчает процесс ее обработки. К тому же этому виду материала присуща хорошая твердость, что играет не последнюю роль при выборе ножа .

Наличие в стали кремния, марганца, хрома и никеля обеспечивает высокую упругость и закаливание. В качестве антикоррозийной защиты применяют оцинковку. Однако на практике этого оказывается недостаточно, и самым большим недостатком этого материала остается высокая склонность к коррозии. Все же сталь 65Г обладает большими преимуществами, и получила широкое применение в производстве различных инструментов, для которых важной особенностью является износостойкость.

Применение рессорной стали

Из-за своей универсальности, обусловленной характеристиками стали, нож из рессоры изготавливается как в домашних условиях, так и серийно. Это могут быть кухонные ножи, которые прекрасно режут продукты и разделывают мясо, армейские, туристические и ножи для выживания, способные открыть жестяную банку консервов либо заточить кол.

Из стали 65Г производят также цельнометаллические мачете и топоры, поскольку их клинки отлично подходят для рубки. Из рессорного листа недорого и быстро можно выковать меч, и многие реконструкторы используют эту сталь в своем хобби. К сожалению, рессорная сталь является ржавеющей, поэтому она не подходит для подводного плавания.

Кухонный нож

Широкое использование нож из рессоры получил на кухне. Тогда многие имели доступ к этому материалу и пытались использовать его как можно максимально. Хорошие ножи серийного производства иногда были не по карману обычной семье, но для резки продуктов дорогие приборы и не требовались. Поэтому, из рессор мастерили универсальные ножи и с разнообразными самодельными рукоятями из эпоксидной смолы, дерева или обычной изоленты. Такие ножи не славятся выдающимися характеристиками, но со своей задачей справляются отлично.

Туристический нож

Нож из рессоры прекрасно подойдет для применения в диких условиях. Обычно нагрузка на него невелика. Но, стоит учитывать, что если сталь была недостаточно закалена, клинок затупится на первой же консервной банке. Заточить кол не представляет проблемы для такого ножа, однако следует остерегаться влаги – рессорная сталь подвержена коррозии.

Армейский нож

Прекрасные свойства рессорной стали позволяют создать хорошие тактические ножи. Благодаря прочности этого металла, они без проблем разрезают веревки, ткань, их можно использовать для бытовых целей, а также при спасательных работах. Но все же, в военных условиях предпочтение отдается ножам из нержавеющей стали.

Топор, мачете, меч

Что касается орудий посолидней, то для их изготовления необходима как листовая сталь, так и специально приобретенная на производстве. Сталь 65Г обладает такой прочностью, что используется в ковшах бульдозера, скрепераи другой техники. Понятно, что на прочность материала влияет и толщина, поэтому для изготовления более крупных орудий потребуется рессора от грузовика или специально заказанная на заводе.

При правильной обработке и надлежащем уходе из рессорной стали выходят отличные топоры, которые пригодятся в хозяйстве для рубки небольших предметов. Из длинного листа получится и такое экзотическое орудие как мачете, которое с легкостью справится с ветками или кустарниками. Благодаря хорошей ударной вязкости стали 65Г, в домашних условиях можно изготовить даже самый передовой мачете, прямой, изогнутый или с зазубринами. Таким же образом происходит и изготовление меча.

Изготовление ножа из рессоры дома

Как уже отмечалось, благодаря доступности и простоте обработки, ножи из рессорной стали можно изготавливать в домашних условиях. На первый взгляд, в этом нет ничего сложного, но все же нужно знать некоторые особенности, влияющие на качество выходного продукта. В Интернете можно найти множество видео с описанием процесса ковки, закаливания клинка и изготовления рукояти.

В целом, из рессорной стали можно изготовить как профессиональное холодное оружие с замечательными характеристиками и изящной формы, так и обычные ножи для бытовых нужд, которые не уступают в долговечности и прочности.

Для начала следует определиться, для каких целей, и что именно будет сделано. Если это кухонный нож, то подойдет любой лист. А если вы хотите изготовить мачете, меч или топор, то лучше выбрать рессору от грузовой машины. Конечно, для изготовления ножей с лучшими характеристиками лучше приобрести сталь на производстве. Для бытовых целей пригодитсястарый использованный материал. Рессорный лист может быть толщиной от 5 до 8 мм, в зависимости от автомобиля. Сталь для грузовых машин традиционно крепче, поэтому ее следует использовать для длинных крепких клинков.

Следующим шагом может быть обычная заточка одного или обоих краев рессоры. Если нужно сделать изделие тоньше, для этой задачи подойдет крупный наждак или камень для заточки. Конечно, данная процедура займет немало времени, но результат того стоит.

С помощью ковки создается форма ножа и меняется его ширина. Закалка стали улучшает качество материала, нагревание в масле придает ей черный цвет (воронение), что также дает дополнительную защиту от коррозии. К тому же, ножи из вороненой стали выглядят очень эффектно.

Рессорная сталь для ножа позволяет с легкостью наносить на клинок гравировку или создавать на нем желоба. По желанию можно выполнить клинок с односторонней или двухсторонней заточкой. Также очень важной деталью в ноже является рукоять. Она должна быть удобной для руки и может быть выполнена из эпоксидной смолы, дерева, металла и кости.

Даже с учетом недостатков рессорной стали 65Г, она не потеряла своей популярности и позволяет изготовлять ножи для различных нужд, которые славятся прочностью и долговечностью.

Сталь рессорно-пружинная идёт на изготовление рессор, пружин, буферов и других деталей, применяемых в закалённом и отпущенном состоянии, работающих в условиях динамических и законопеременных нагрузок. Указанная сталь должна обладать высокими пределами упругости (текучести) и выносливости при достаточной пластичности и вязкости. Эти свойства достигаются после термической обработки (закалки и последующего среднего отпуска). В качестве рессорно-пружинной применяют углеродистую сталь с повышенным содержанием углерода, а для ответственного назначения — легированную сталь.

ГОСТ 14959-79 распространяется на горячекатаный и кованый сортовой прокат диаметром или толщиной до 250 мм, а также на прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности.

Стандарт классифицирует прокат из рессорно-пружинной углеродистой и легированной стали по способу обработки, химическому составу и другим признакам.

По способу обработки прокат подразделяют на: горячекатаный и кованый со специальной отделкой поверхности, горячекатаный круглый с обточенной или шлифованной поверхностью.

По нормируемым характеристикам и применению прокат делят на категории 1, 1А, 1Б, 2, 2А, 2Б, 3, ЗА, ЗБ, ЗВ, ЗГ, 4, 4А, 4Б. Прокат категорий 2, 2А, 2Б, 3, ЗА, ЗБ, ЗВ, ЗГ предназначен для изготовления упругих элементов — рессор, пружин, торсионов и т.п.; категорий ЗА, ЗБ, ЗВ, ЗГ — для изготовления автомобильных рессор и пружин; категорий 1, 1А, 1Б, 4, 4А, 4Б — для использования в качестве конструкционного материала. Прокат изготовляют в термически обработанном состоянии (отожжённом или высоко отпущенном) — категории 1А, 2А, 2Б, ЗВ, 4А или без термической обработки — категории 1, 1Б, 2, 2Б, 3, ЗБ, ЗГ, 4, 4Б.

По химическому составу сталь делится на качественную и высококачественную (в конце обозначения марки высококачественной стали ставится буква А). Массовая доля серы и фосфора в качественной стали составляет не более 0,035% (каждого элемента отдельно), а в высококачественной — не более 0,025%.

В стали всех марок остаточная массовая доля меди не должна превышать 0,20%, а никеля — 0,25%.

Свойства, технические требования, термическая обработка, назначение.

Углеродистая рессорно-пружинная сталь более дешёвая, чем легированная, но отличается низкой коррозионной стойкостью и малой прокаливаемостью. Её используют лишь для изготовления пружин небольшого сечения. Легирование стали (кремнием, марганцем, хромом, а для деталей особо ответственного назначения также никелем, ванадием, вольфрамом) повышает прочностные свойства, прокаливаемость, предел выносливости и релаксационную стойкость.

В процессе релаксации часть упругой деформации переходит в пластическую (остаточную), поэтому пружины и рессоры с течением времени могут терять свои упругие свойства. Легированные стали, имея повышенную релаксационную стойкость, обеспечивают более надёжную работу машин, приборов, автоматов, чем углеродистые.

На предел выносливости рессорно-пружинной стали влияет состояние поверхности проката, так как наружные дефекты могут служить концентраторами напряжений и причиной образования усталостных трещин. Поэтому к качеству поверхности проката предъявляют повышенные требования. Так, например, на поверхности прутков, полос и мотков, предназначенных для горячей обработки и холодного волочения, не должно быть раскатанных пузырей, прокатных плен, закатов, раскатанных и раскованных загрязнений и трещин. Обезуглероживание поверхности также снижает усталостную прочность стали, поэтому глубина обезуглероженного слоя сталей регламентируется.

Высокие требования предъявляются также к макроструктуре стали: на изломах или на протравленных поперечных темплетах не должно быть остатков усадочнойаковины, рыхлости, пузырей, расслоений, трещин и других пороков.

Следует заметить, что упругие и прочностные свойства стали повышаются при применении изотермической закалки вместо обычной. Предел выносливости, а следовательно, и срок службы пружин и рессор может быть повышен дробеструйной и гидроабразивной обработкой (поверхностным наклепом).

Пружинная сталь, марки которой применимы в изготовлении тугих изделий, характеризующихся восстановлением первоначальной формы, при сильном изгибе и значительном скручивании.

Важнейшие детали в производстве механизмов, которые испытывают переменную, повторяющуюся нагрузку, под действием которой происходит сильная деформация. Как только нагрузка прекращается, эти элементы принимают первоначальную форму. В работе этих деталей есть особенность, которая не допускает остаточной деструкции, она должна быть только упругой. К рессорно-пружинным сталям предъявляются завышенные требования при выработке. Разберемся, из какой стали делают рессоры?

Для чего вырабатывают пружинный сплав?

Для выработки деталей могут использовать как легированную сталь, так и углеродистую, они обладают повышенной упругостью, вязкостью, выносливостью и пластичностью. Благодаря свойствам этих видов стали ограничивается упругая деструкция.

Рессорно-пружинные стали доступные, технологичные, имеющие высокий предел релаксационной стойкости.

Интересно: для получения качественных изделий из углеродистой и легированной стали ее закаливают при температуре 420-520 градусов, при этом получается эффект структуры троостита.

Рессорно-пружинные стали сопротивляются непрочному разрушению, и отличаются повышенной пластичностью. Их применяют для выработки изделий с высокой стойкостью к износу, например:

• зажимные цанги;
• тормозной прокат;
• кромки;
• пружины и рессоры;
• упорные шайбочки;
• торсы подшипников;
• фрикционные диски;
• шестеренки.

Марки стали по ГОСТу 14959–79

Это стали с высоким содержанием углерода, но с малым легированием. Госстандарт 14959 обозначает – легированный сплав следующих марок:

• 3К-7 – применяется в выработке проволоки холоднотянутым способом, из которой изготавливают пружины, незакаливаемые;
• 50ХГ – производят рессоры для автомашин и пружины для жд. составов;
• 50ХГА – назначение в производстве как у предыдущей марки рессорно пружинной стали;
• 50ХГФА – выпускают особенные пружины и рессорные детали для машин;
• 50ХСА – пружины специального назначения и небольшие детали для механизмов часов;
• 50ХФА – изготавливают детали с повышенной нагрузкой, с требованиями высочайшей устойчивости и прочности, которые действуют при больших температурах – до 300 градусов.
• 51ХФА – для пружинной проволоки;
• 55С2 — для производства пружинных механизмов и рессор, используемых в тракторостроении, машиностроении, для подвижных составов на ж/д;
• 55С2А – производят авторессоры, пружины для поездов;
• 55С2ГФ – для выработки очень прочных пружин специального направления, авторессор;

• 55ХГР – производят полосовую сталь пружинную, толщина которой варьируется от 3 до 24 мм;
• 60Г – для выработки круглых и гладких пружин, колечки и прочие выработки пружинного типа, обладающих высокой стойкостью к изнашиванию и упругостью, например, скобы, втулки, тамбурины для тормозящих систем, применяемые в тяжелом машиностроении;

Интересно: торсионная сталь, марки 60С2 – пружины высокой нагрузки, фрикционные диски, пружинные шайбочки;

• 60С2А – производят те же изделия, что из стали предыдущего типа;
• 60С2Г – тип рессорной стали, из которой производят тракторные и авторессоры;
• 60С2Н2А – производят ответственные рессоры с высокой нагрузкой на сплав;
• 60С2ХА – для выработки высоконагруженных пружинных продуктов, на которые производится постоянная нагрузка;
• 60С2ХФА – это круглая сталь с элементами калибровки, из которой производят пружины и пластины рессор с высокой ответственностью;
• 65 – изготавливают детали с повышенной прочностью и упругостью, которые эксплуатируются при большом давлении при высоких статистических нагрузках и сильной вибрации;
• 65Г – изготавливают детали, которые будут работать без ударных нагрузок;
• 65ГА – проволока для пружин, прошедшая закалку;
• рессорная сталь марки — 65С2ВА, высоконагруженные рессорные пласты и пружины;
• 68А – закаленная проволока для производства пружинных приспособлений калибром 1. 2-5,5 мм;
• 70 – детали для машиностроения, от которых необходима повышенная износоустойчивость;
• 70Г – для пружинных элементов;
• 70Г2 — производят землеройные ножи и пружины для разных отраслей промышленной индустрии;
• 70С2ХА – пружинные элементы для часовых устройств и большие пружины специального назначения;
• 70С3А – пружины с большой нагрузкой;
• марка рессорно пружинной стали 70ХГФА – проволока для выработки пружинных элементов с термообработкой;
• 75 – любые пружинные и другие детали, используемые в машиностроении, на которые оказывается большая нагрузка вибрациями;
• 80 – для выработки плоских деталей;
• 85 – износостойкие детали;
• SH, SL, SM, ДН, ДМ – машинные пружины, работающие при статистических нагрузках;
• КТ-2 – для выработки холоднотянутой проволоки, которая навивается без термической обработки.

Первыми цифрами обозначается среднее содержание углерода в конкретной стали и обозначается она в процентном эквиваленте. После цифр идет литера, обозначающая конкретные легирующие присадки добавлены в сплав, а последнее число – это содержание добавок. Стоит отметить, что если легирующего связующего меньше 1,5%, то число не пишется, содержание больше чем 2,5% обозначается тройкой, промежуточное значение между двумя первыми значениями – прописывается цифрой 2.

Пружинный прокат будь то некорродирующая полоса, листы, шестигранники или квадраты, подразделяются на группы с некоторыми характеристиками:

• химический состав – первоклассная нержавеющая листовая спецсталь, которая нормируется по значениям от 1 до 4Б;
• способ обработки – горячекатаная полоса, поверхность которой обтачивается или шлифуется, калиброванный прокат, кованный, специально отделанный прокат.

Сталь 60с2а пружинная

Нержавеющая пружинная сталь – дешевая, с большой упругостью, выносливостью к износу, при этом у нее нет отпускной хрупкости. Этот сплав не деформируется от механических нагрузок. Эффективно эксплуатируется при повышенной влажности, так как имеет нержавеющее покрытие. Ее применяют при температуре не более 250 градусов, используется для производства изделий из металлопроката.

Из нержавеющей стали производят оборудования в морской промышленности, в медицине, и пищевом производстве. Ее применение в этих отраслях обусловлено коррозиеустойчивой сплава.

Интересно: устойчивость связана с большим содержанием молибдена и хрома. Сплав имеет хорошую сопротивляемость к образованию трещин под большой нагрузкой.

Марка нержавеющей жаропрочной стали используется при выработке тонколистовой прокатки, цельнотянутых труб и различных инструментов пищевой и химической индустрии.

Специфики пружинных сплавов

Высоко- и среднеуглеродистые виды этих сплавов упрочняются путем тонкой хладной деструкции, допускающей внедрение дробеструйных и гидроабразивных способов. При данном виде воздействия усилия остаточного сжатия наводят на плоскость изделий.

Фактически любая рессорная сталь (некорродирующая, без особых противокоррозионных свойств) должна пройти операцию сильного накаливания по сквозистой методике. Поэтому готовая металлопродукция по своему разрезу будет обладать структурой троостита.

Масленое закаливание при температуре 830–880 градусов, совмещаемая с отпуском при 410–480 градусах гарантирует повышения рубежа упругости – главнейшего рабочего свойства вышеперечисленных сталей. Зачастую употребляется и изотермическое закаливание, обеспечивающее не только высокую упругость, но еще и увеличенные данные пластичности, стабильности и вязкости вещества.

Некорродирующая лента и проволока из сплавов 70 и 65 в наибольшей степени часто употребляются для создания машинных пружин. В автотранспортной сфере также динамично используются кремниевые рессорные стали марки пружинной прокатки – 60С2А, 70С3А и 55С2. Они предрасположены к обезуглероживанию, что понижает характеристики их упругости и выносливости. Но за счет присадок хрома, ванадия и определенных составляющих все эти возможные опасности нивелируются.

Сферы применения рессорной прокатки самых ходовых марок стали:

• пружины для любых устройств и агрегатов Машино- и автомобиле-строительной областей – 55С2, 50ХГ, 50ХГА;
• тяжелонагруженные пружины – 60 С2Г, 60С2, 65С2ВА,60С2Н2А;
• износоустойчивые пружины круглые и плоские (употребляется полоса), действующие при повышенных вибрациях – 80, 75,85.

В завершение немного о недостатках

• нехорошей свариваемостью;
• трудность резки.

Нож – это отличная вещь, которая может быть полезна не только в качестве прекрасного инструмента, но и в виде замечательного сувенира. Каждый мальчишка будет рад такому подарку. Если нож изготовлен вручную, то он сразу становится уникальной ценностью в глазах владельца.

Взрослые тоже не всегда используют ножи исключительно в бытовых целях – многие люди их коллекционируют. Критерии выбора у всех разные, но каждый знает, что качественная сталь – это обязательное условие для хорошего ножа. Но и красиво выполненная ручка может произвести не меньшее впечатление, чем прочное лезвие, способное долго держать заточку.

В чем же особенность ножа из рессоры?

Причина популярности такого изделия, как нож из рессоры, заключается в свойствах металла. Высокая износостойкость и прочность в сочетании с высокой пластичностью позволили многим поколениям мастеров пользоваться рессорами как главным источником сырья.

Рессоры изготавливают из рессорно-пружинной стали 65Г, но могут быть применены другие марки: 50ХГСА, 50ХГА, 50ХФА. Это тоже рессорно-пружинные стали – определить какая из них взята в качестве материала для клинка можно только с помощью химического анализа. Либо по нюансам поведения металла при обработке, но с этим справятся только опытные мастера. Для начинающего изготовителя разница между перечисленными материалами будет практически незаметна.

Применение рессорной стали

65Г считается одной из самых дешевых пружинных сталей. При этом она обладает рядом уникальных свойств, делающих ее незаменимой для создания пружин. Рессорная сталь для ножа содержит хром, никель, марганец, кремний. Эти элементы придают свойства, за которые изготовителями выбирается именно этот материал:

• хорошая гибкость;
• высокая ударная вязкость;
• твёрдость;
• износостойкость;

Термообработка играет большую роль в улучшении качеств материала. Сталь становится прочнее, повышается ее твердость. К сожалению, она недостаточно устойчива к коррозии – имеет обыкновение ржаветь. Но достоинства перевешивают недостатки и ее часто используют как материал для клинка.

Такие ножи применяют в самых разных сферах. В первую очередь в качестве кухонных – крепкие, прочные, долговечные – что ещё нужно для ежедневной работы на кухне и, например, для разделки мяса? Те же соображения заставляли охотников, рыбаков и туристов стараться заполучить в свой арсенал эту качественную «самоделку». Поэтому многие мастера делали на продажу туристические и охотничьи ножи.

Благодаря хорошим характеристикам стали, эти ножи были популярны среди военных. Солдаты срочной службы, имевшие доступ к инструментам для металлообработки, в кустарных условиях изготавливали армейские ножи.Со временем, изготовители начали замахиваться на более серьёзные изделия: топоры, мечи, мачете, катаны. Из-за хорошей ударной вязкости рессорные стали прекрасно подходят для ковки. Ковкой можно изготовить клинок любой формы, даже самой причудливой.

Как сделать нож из рессоры

Изготовление ножа из рессоры может отнять много времени и сил, особенно, если человек делает это в первый раз. Но рессорно-пружинная сталь хорошо поддаётся обработке и «стерпит» ошибки новичка, поэтому именно из неё лучше всего создавать свой первый нож.

Обычно, материал находят на открытом воздухе: на улице, на автобазах, рядом с гаражами, на автомобильных свалках и других аналогичных местах. Поэтому рессора может быть покрыта грязью и ржавчиной и перед работой ее надо тщательно отчистить. Если необходимо выпрямить выгнутую рессору, то её нагревают до красна, а затем дают остыть в нормальных условиях – при комнатной температуре.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Все рессорно-пружинные стали, в том числе 65Г, объединяет одно качество: они прекрасно поддаются ковке. Ножи из рессорной стали, изготовленные ковкой, будут более надёжными и долговечными, потому что в процессе обработки происходит упрочнение металла за счёт пластической деформации и изменения макроструктуры.

Прежде чем проковать рессору, необходимо вырезать из неё профиль будущего клинка. Затем заготовку надёжно крепят, и нагревают до красна. Ковкой создаётся остриё и лезвие. Этим способом легко придать клинку требуемую форму, а также задать его ширину. Ковкой из рессоры хорошо удается изготавливать топоры и различные экзотические вещи, такие как мачете или меч.

Лезвию дают остыть до температуры окружающей среды после того как работа закончена.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Необходимо, в первую очередь, определиться с внешним видом будущего изделия. Форма зависит от назначения ножа: кухонный, охотничий, сувенирный или какой-либо другой. В итоге клинок может быть любой – на это влияют только фантазия и возможности изготовителя. Если выбор сделан, то нужно взять готовый шаблон или выполнить его самостоятельно из картона или плотной бумаги.

Далее, чтобы изготовить нож из рессоры своими руками, надо быть готовым начать работу с металлом. Сначала шаблон необходимо приложить к металлической заготовке и обвести маркером, карандашом, чертилкой (ГОСТ 24473-80) или другим разметочным инструментом. По контуру, полученному посредством шаблона, требуется вырезать профиль изделия. Подойдут следующие инструменты:

• ленточная пила;
• угловая шлифмашинка, она же «болгарка» – важно не перегреть заготовку при отрезании;
• сверлильный станок или дрель – в этом случае вдоль контура сверлят отверстия, затем перегородки между ними ломают или выпиливают;
• можно использовать ручной инструмент;

Сам процесс обработки достаточно прост, хотя и требует определённой концентрации, чтобы вырезать заготовку в соответствии с разметкой. Когда обработка успешно завершена и заготовка стала соответствовать шаблону, то можно приступать к формированию клинка. Основная задача – сделать скосы. Лезвие снова размечают, определяя размеры скосов. При дальнейшей обработке следует строго придерживаться разметки.

Для работы лучше всего использовать электрическое точило. Также подойдут и ленточная шлифмашинка, и «болгарка», но, в случае последней, требуется хорошее владение инструментом. Можно выточить скосы вручную – напильником. На этом работы по металлу должны быть закончены, потому что далее клинок пройдёт термическую обработку, после которой сделать с заготовкой что-либо ещё будет очень сложно.

Закалка лезвия

Основной вид термической обработки – это закалка. Она нужна, чтобы лезвие было прочным, и могло оставаться острым долгое время после заточки. Существуют разные приёмы:

— закалка, с нагревом только режущей кромки;

— закалка режущей кромки нагревом изделия целиком;

— закалка с отпуском;

— полная закалка;

В первом случае только крайняя часть лезвия нагревается до немагнитного состояния, после чего его помещают в масло и выдерживают, пока масло не перестанет пузыриться. Второй способ сложнее: нагревается нож целиком, но погружать его в масло требуется только на треть – чтобы режущий край был покрыт жидкостью.

Закалка с отпуском – это метод, при котором остывание заготовки проводится в два этапа: сначала в при повышенной температуре, но ниже температуры закалки, затем при комнатной температуре.

Самый простой способ закалки – это полная закалка клинка, но при этом способе есть вероятность, что лезвие поведёт. Тогда надо провести рихтовку испорченной заготовки. Это можно сделать как предварительно разогрев лезвие, так и в холодном состоянии.

Изготовление рукоятки

Ручку можно изготовить практически из любого сырья, но особой популярностью пользуются дерево, пластик, кожа, кость. Красиво выглядят наборные ручки с чередующимися слоями, например, кожи и бересты.

Кость – это традиционный материал, для изготовления разнообразных безделушек и предметов быта. Обладая навыком резьбы по кости можно сделать уникальную, красивую ручку. Но проще всего взять две деревянные или пластиковые накладки, поместить их по обе стороны от хвостовика и закрепить между собой заклепками, а для большей прочности ещё и эпоксидным клеем. Иногда для крепления используют винты и гайки, но если важен внешний вид, то лучше их не применять.

Рукоять должна быть удобной, поэтому требуется уделить большое внимание ее обработке. Для этого используются сначала напильники, а затем наждачная бумага. Если накладки деревянные, то их обязательно надо пропитать маслом, чтобы обеспечить долговечность древесины. Пропитка подчеркивает структуру дерева и придает изделию привлекательный внешний облик. После закрепления рукоятки проводят ее окончательную шлифовку.

Работа над ножом из рессоры практически завершена, осталось только заточить его. Для этого используют:

• бруски;
• мусаты;
• точильные станки;
• механические точилки;
• электрические точилки;

Действительно хорошие результаты получают применяя брусок или электрическую точилку. Чтобы хорошо заточить нож с помощью бруска или точильного камня понадобится не мало времени. Если на обычный кухонный нож достаточно потратить около получаса, то выравнивание и заточка длинного кованого ножа может занять несколько дней.

Для лучшего контроля процесса заточки точильный камень помещают на устойчивую горизонтальную поверхность. Оптимальный его размер – примерно в полтора раза длиннее лезвия. Начинать заточку требуется грубым точильным камнем, с крупным зерном. Продолжать надо до тех пор, пока не появится заусенец. После этого берётся мелкозернистый камень, далее процесс продолжается с его помощью. Чтобы самодельный нож из рессоры стал острым, а заточка держалась долго, надо соблюдать следующие правила:

• движение осуществляется путём поступательных перемещений ножа вдоль бруска – режущей частью вперёд;
• конец бруска и конец лезвия должны «встретиться». Нужно синхронизировать смещение ножа поперёк бруска (от ручки к лезвию) и перемещение ножа вдоль бруска;
• плоскость клинка и поверхность бруска должны составлять угол от 20 до 25 градусов – это универсальный угол заточки. В зависимости от назначения ножа, угол может меняться, но важно, чтобы он удерживался постоянным всё время пока происходит затачивание ножа;

В конце необходимо провести шлифовку лезвия, чтобы надолго сохранить нож острым. Для этого берётся точильный камень с самым мелким зерном. Затем аккуратно, чтобы не испортить уже сделанное, снимается заусенец.

Заточка — процесс требующий терпения и внимательности. Навык приходит только с опытом, поэтому все, кто не хочет ждать, могут воспользоваться электрической точилкой. Это сэкономит время, а также позволит сохранить ножи в превосходном состоянии.

Изготовление ножа — это процесс сложный, требующий внимания, концентрации, тщательности, навыков работы с металлом. Но труд не будет напрасным, ведь в итоге получится прекрасное изделие, созданное своими руками. Чем с большей любовью и старанием мастер подходил к делу, тем лучше будет изделие. Даже новичок, если окажется терпелив и настойчив, сможет овладеть навыками и тоже станет гордиться результатами своей работы.

Нож из рессоры?

Golovorub 25.06.2010 — 12:34

Господа ножеманы, что вы думаете об изготовлении ножа из рессоры,
например от »Волги» или »Москвича»?
Насколько рессорные стали подходят для данной цели?
Какими свойствами будет обладать нож, в плане заточки и стойкости РК,
с учетом правильной закалки?

Sagamore 25.06.2010 — 01:23

Почитайте старые темы, сто раз уже обсуждали. В поиск введите рессора, целая куча тем.

Dooksave 25.06.2010 — 01:33

рессора — в основном 65Г — для ножа годиться, если кратко…

GAU-8A 25.06.2010 — 07:00

Вам пожалуй надо в мастерскую, там большие спецы по части использования рессор.

DrWinter 25.06.2010 — 08:28

Golovorub
Господа ножеманы, что вы думаете об изготовлении ножа из рессоры,

Мы об этом стараемся не думать. 😊
Сейчас без труда можно достать более удобные для ножа железки, начиная от 95х18 или Х12МФ и выше, вплоть до дорогих порошков.

TriVX 25.06.2010 — 09:24

рессора — в основном 65Г — для ножа годиться, если кратко…

Задолбали. Народ, вы чего, и в правду думаете, что рессоры делают из 65Г?!?!?!?
Я серьезно спрашиваю!!! Может я не прав. Но мне всегда казалось, что именно из 65Г автомобильные рессоры НЕ делают, а в основном нечто вроде 50ХГА (50ХГСА, 50ХФА и т.п.).

Еще момент — рессоры на большую твердость не калят, если хочется хорошую железку — готовтесь перековать и закалить. Иначе заморачиваться не стоит — проще строгальный нож переточить.
ИМХО.

Пан 25.06.2010 — 10:12

TriVX
…Может я не прав. Но мне всегда казалось, что именно из 65Г автомобильные рессоры НЕ делают, а в основном нечто вроде 50ХГА (50ХГСА, 50ХФА и т.п.).
…

ИМХО конечно но рессорная сталь 50ХГА что-то близко к 420-й стали. А 420-я используется довольно активно. Сейчас у меня лежит несколько заготовок из рессоры. Сделаю, скажу как будет в работе. 😊

семен 25.06.2010 — 10:22

Есть у меня ножик из рессоры винтажного Студебеккера, изготовлен американским мастером, рессора прокованна, не уступает Рэндаллам с их О-1 сталью.

TriVX 25.06.2010 — 10:26

Тут уж от кузнеца много зависит. Это больше ему зачет!
Пружинные стали вполне подходят для режиков, прочны, надежны, неплохо резучи, РК держат средненько но зато отлично точатся. Ржавеют сцуки обычно сильно, неважно работают по «абразивным» материалам (ну, с жесткими включениями). Хороший кованый нож из такой легированной «среднеуглоеродистой» стали — моя тайная страсть 😊 — очень я люблю такое дело.

EAK 25.06.2010 — 16:05

ИМХО конечно но рессорная сталь 50ХГА что-то близко к 420-й стали

Да ну, близка. В 420й еще 13% хрома, ну и углерода поменьше.

Bad_Alastor 25.06.2010 — 17:58

У меня тоже есть заготовочка из 65Г, точнее ее щас на закалку унесли, вот на днях принесут, скажу что и как…

Golovorub 25.06.2010 — 18:18

DrWinter
Мы об этом стараемся не думать. 😊
Сейчас без труда можно достать более удобные для ножа железки, начиная от 95х18 или Х12МФ и выше, вплоть до дорогих порошков.

В том то и дело, что у нас нельзя!
Поставщики металла не работают с мелкими клиентами.
А местные предприятия заказывают конструкционные стали или нержавейку.
Года два назад искал инструментальную сталь, так ее тут нет, а везти метр
кругяка из России никто не будет.

orm2006 25.06.2010 — 19:26

а везти метр
кругяка из России никто не будет.

а подшипники и напильники у вас кончились?

mara20s 25.06.2010 — 20:33

Есть некоторое количество ножей из 65Г, мастер принципиально не калит более 57-58 ед., хромирует, оч прилично, как минимум не уступает серийке из 1095

mara20s 25.06.2010 — 20:37

Плюсы — сырья хоть анусом кушай и технология у местных мастеров освоена за несколько десятилетий. Резучесть (у старых мастеров) может посоперничать с порошками типа S30V

mara20s 25.06.2010 — 20:42

GSR
Из рессор от Мицубиси настоящие мастера делают настоящие японские катаны 😛

В крайнем случает, подойдет рессора от Хонды, а от Тойоты и Ниссана — ни-ни! Это будет не катана, а в лучшем случае синоби-гатана 😛

Ну,катаны, в определенных условиях, ухитрялись и из рельсов наклепанных мастырить 😊
Хотя, в основном эт касается гун-то

Golovorub 25.06.2010 — 22:56

Старая рессора ничего не стоит и клинок из нее сделать проще.
Ковать я не умею да и негде.

slalomandro 25.06.2010 — 23:35

кукри делаются из рессор, но там еще зонная закалка используется. если термисты знакомые есть, то можете пробовать.

orca 26.06.2010 — 12:32

Golovorub
Старая рессора ничего не стоит и клинок из нее сделать проще. Ковать я не умею да и негде.

Если просто отслесарить рессору — толку особого не будет. Надо делать грамотную ТМО. Возьмите лучше быстрорез какой-нибудь, и его мучайте. 😊

Laifische 26.06.2010 — 19:30

Мой друг-кузнец все нахваливал свой нож, по моей просьбе скованный, из вытянутой рессоры какого-то грузовика… Совершенно тупая вещь вышла (видимо из слабой термообработки).
Тупиццо после разрезания 10 аллюминевых банок пива вусмерть, то есть просто до уровня баранка, а при этом 520-й Бенчмейд только начал подавать признаки затупления. (банки пивные резал двумя ножами одновременно)

Golovorub 27.06.2010 — 01:09

orca
Возьмите лучше быстрорез какой-нибудь, и его мучайте.

Опять же, негде взять.
Как вариант пилы по металлу для каких то станков.
Длинна около 500 мм
Ширина 80
Отец на днях сделал нож из такого без ТМО,
получилось вроде ничего Но на мой взгляд 2,7мм в обухе слишком тонко.

orca 27.06.2010 — 01:19

Golovorub
Опять же, негде взять.

Выбирайте
P.S. Все типичные вопросы уже заданы и на них получены ответы. Юзайте FAQи. 😊

slsr 27.06.2010 — 15:52

8х6нфт (железка от электрорубанка)закалка до хорошего результата уже имеется, чисто послесарить остаётся (результат удовлетворит широкий круг пользователей)

каземирович 27.06.2010 — 19:38

mara20s
Резучесть (у старых мастеров) может посоперничать с порошками типа S30V

ИМХО, этого не может быть в принципе. Слишком мало углерода и лигатуры никакой. У ресоры 0,65% у 30-ки 1,45% плюс лигатура. Углерод нужен ведь не только для образования карбидов но и для укрепления матрицы. У 30-ки как ни крути и в матрице углерода будет больше и карбидов больше.

——————
Люби своих врагов, гнушайся врагами Божиими и сокрушай врагов Отечества(c)

TriVX 29.06.2010 — 09:17

Согласен, сравнение с СРМ это перелет. С другой стороны, эти ковыные среднеуглеродники держат заточку и режут немножечко не такк — там за счет упругости кромка держится.
Кстати, обычно рессора закалена единиц на 45 от силы, часто проходит дробеструйную обработку для улучшения свойств, но если просто заниматься слесаркой — то +1000 к 8Х6НФТ. 58 ед есть практически всегда, хром-титан-ванадий обеспечивают неплохую теплостойкость (т.е. менее требовательна к «обработке на точиле»), никель добавляет вязкости. Сталюка исключительно дуракоустойчива, весьма прочна, неплохо режет, на воздухе не темнеет (ржавеет конечно, но намного хуже 65Г).
А если хочется хороший нож «из пружины» — К О В А Т Ь ! ! !

DrWinter 29.06.2010 — 09:23

Golovorub
В том то и дело, что у нас нельзя!
Поставщики металла не работают с мелкими клиентами.
А местные предприятия заказывают конструкционные стали или нержавейку.
Года два назад искал инструментальную сталь, так ее тут нет, а везти метр
кругяка из России никто не будет.

А вы в Барахолку Мастерской заглядывали? Там полно людей железками торгует. Самыми разными, причём с пересылом хоть к чёрту на рога. Или вам сталь нужна партиями по несколько тонн?

TriVX 29.06.2010 — 09:38

Или вам сталь нужна партиями по несколько тонн?

Тоже можно организовать 😊

ikar’eff 29.06.2010 — 14:28

каземирович
ИМХО, этого не может быть в принципе. Слишком мало углерода и лигатуры никакой. У ресоры 0,65% у 30-ки 1,45% плюс лигатура. Углерод нужен ведь не только для образования карбидов но и для укрепления матрицы. У 30-ки как ни крути и в матрице углерода будет больше и карбидов больше.

А почему собственно нет? ИМХО, рез обеспечивается геометрией РК (углом и подводами) и способностью эту геометрию удерживать, т.е. прочностью. А этого у рессоры вполне достаточно 😊 Сразу оговорюсь, что не имею в виду режущие свойства после нарезки бухты каната. износостойкость рессоры с порошком, наверное, и рядом не валялась 😊

TriVX 29.06.2010 — 14:47

Не надо их сравнивать. Просто не надо. 😛
Очень уж они разные.
Кстати, если заточить в бритку «быстрорез» и «пружину» они даже резать будут по-разному. Если быстрорез будет более жестким, то пружина более упругой — ощущения даже различные.
Но на канате «пружинам» делать нечего, особенно если канат «злой» (с достаточно твердыми включениями). Тут уж если решили соревноваться в износостойкости — нужно больше углерода (напильник).

ikar’eff 29.06.2010 — 14:56

TriVX
Не надо их сравнивать. Просто не надо. 😛
Очень уж они разные.

Да в общем-то, я про то же 😛 у рессоры есть все предпосылки, чтобы держать очень острую кромку. И не факт, что она будет делать это хуже высоколегированных сталей с кучей специальных карбидов 😊

каземирович 29.06.2010 — 20:51

ikar’eff

Да в общем-то, я про то же 😛 у рессоры есть все предпосылки, чтобы держать очень острую кромку. И не факт, что она будет делать это хуже высоколегированных сталей с кучей специальных карбидов 😊

Небольшое уточнение, на неабразивных материалах. Например при строгании древесины. На канате же затупится влёт,потому как канат режется карбидами а не геометрий, в разумных пределах конечно.

——————
Люби своих врагов, гнушайся врагами Божиими и сокрушай врагов Отечества(c)

Alex 64 29.06.2010 — 23:33

Вот Вам нож из рессоры изготовлен в заводских условиях лет 15 тому назад.

Alex 64 29.06.2010 — 23:43

Призывник

Группа: Пользователи
Сообщений: 8
Регистрация: 16.6.2010
Охотничек N: 2911
Спасибо сказали: 1

Постараюсь рассказать об этом ноже подробнее. Когда я работал на заводе (87-99) то многие из нас занимались ножами. Делали разные от «пацанских»финок с наборными ручками ,бабочек и различных» выкидушек» до ножей «как у Рэмбо»и «крокодила Данди». Скажу сразу «понтовые «ножи ( финки, выкидухи) делали неохотно разве что по оччччень большой просьбе. Мороки с ними много ,а толку почти никакого-после нескольких вылазок на природу наборная ручка теряет товарный вид, у «выкидух»может разболтатся фиксатор или лопнуть пружина. Поэтому и делали эти ножи «для серванта».Клинки для них делали из 40Х13.( довольно неплохая нержавейка жало неплохо держет и калится) сойдет для того чтобы колбасу, хлеб ,огурцы порезать-а от ножа судьба которого всю жизнь лежать на полке -большего и не требуется. С «рембоидами » тоже не особенно заморачивались-первая же вылазка на природу показала их поразительную неработоспособность После этого число желающих их преобрести быстро сошло на нет С теми же кто хотел себе настоящий мужской нож -для экспедиций, охоты ,туризма был совсем другой разговор. Им мы делали ножи из выпускных танковых клапанов, (очень неплохая сталь. При правельной закалке замечательно режет и держет жало) из обойм роликовых подшипников и рессор. Особенно ценились рессоры из бричек-там была старая отличнейшая сталь. Через мои руки прошло очень много ножей. Но ни один мне почему то не нравился. Поэтому я их просто роздаривал знакомым ( или продавал за символическую плату).И вот я случайно увидел этот нож. Взял в руки и понял-это мой. Оригинал ножа был привезен прапорщиком ГСВГ из Германии. На лезвии ножа была надпись SKORPYON и все. Я взял лист пресшпана и сделал копию. По этой копии и был изготовлен этот нож. За исключением надписи -это полная копия оригинала. Изготовлялся нож следующим образом. Вначале рессору отковывали до толщины 7 мм.Затем в термопечи отжигали до твердости 20 единиц После этого на шлифовальном станке под эмульсией ее шлифовали «начисто » прим до толщины 4 мм. Затем на нее наклеивали лист пресшпана с формой ножа и на высокооборотном мелком наждаке производилась обдирка по форме. Потом заготовка закалялась до твердости 52 единицы. (проверка по прибору),и снова давалась шлифовщику который делал заточку и отрезным кругом формировал дол. ( Точно такой же как и на оригинале). Затем на электроэрозионном станке в рукоятке прожигались отверстия. Дальше приклепывалась рукоятка из текстолита и полировщик полировал его формировал рукоятку и наводил жало. Наступала заключительная фаза- нож попадал в гальванику и хромировался. Хром проникал в сталь и придавал ей дополнительную твердость ( и хрупкость поэтому при закалке была такая низкая твердость). Кроме того хромированое изделие не ржавело. Этот нож у меня видело много охотников и я по нему сделал еще штук 10 копий он оказался очень удобным. Скажу одно -картошку им действительно не удобно чистить. Но для этого у меня есть походный набор-3 в 1 (складные нож ложка вилка )еще советских времен. Но в основном он удобен в качестве большого походного ножа- порезать мясо, хлеб,открыть банку консервов, срубить с одного удара ветку толщиной в большой палец, разобрать кабана. (правда домашнего). С этой задачей он справляется отлично. И вообще нож должен быть создан для человека ,а не человек для ножа.

TriVX 30.06.2010 — 09:40

Потом заготовка закалялась до твердости 52 единицы

Наступала заключительная фаза- нож попадал в гальванику и хромировался. Хром проникал в сталь и придавал ей дополнительную твердость ( и хрупкость поэтому при закалке была такая низкая твердость). Кроме того хромированое изделие не ржавело.

Хромирование дело неплохое, не вопрос. Вопрос в том, откуда при гальванике хрупкость появляется?! Это раз. А во-вторых, какая разница что дало покрытие клинку — само то лезвие без покрытия и тупиться будет на все 52 ед. Хотя сам не очень люблю трвердые ножи — это перебор. Как по мне менее 55 опускаться не стоит.
ИМХО.

Alex 64 30.06.2010 — 12:19

Боюсь что я не смогу граммотно ответить на вопрос. Но вот такой простой пример. Как то я сделал «Нож Рэмбо» по Моррелу ( 40Х5Х0,6 см) нож был сделан из подшипника и закален до 55 единиц. Обычно такие ножи довольно крепкие и «резкие» . После он был похромирован. При попытке срубить ветку в 1 см лезвие лопнуло на две части по средине. Когда владелец предьявил мне претензию то я взялся переделать нож «за так». Я обратился за консультацией к термисту и он объяснил что если нож будет хромироватся его нельзя закалять выше 52-53 единиц т.к. хром в отличии от никеля проникает внутрь металла и дает ему твердость. Растворы же кислот в которые опускается изделие при хромировке дают ему хрупкость. Может это и не совсем верно ,но я не химик-металург, и как сказали мне так говорю и я.

TriVX 30.06.2010 — 12:51

Ну… примем к сведению и проверим. Может истина имеется, а может новая байка получиться 😊
В любом случае с пользой 😛

TriVX 30.06.2010 — 13:05

http://www.metalloobrabotka.su/hromirovanie.html
но много непонятно
выводы делаю такие (кто в теме поправьте):
1. чем больше углерода тем медленнее процес (грубо говоря тем тоньше слой)
2. все равно имеем «пленку» на поверхности
3. есть процессы хромирования проходящие при значительных температурах (что не может не сказаться на закалке).

Много неясно.

TriVX 30.06.2010 — 13:07

Но вот такой простой пример. Как то я сделал «Нож Рэмбо» по Моррелу ( 40Х5Х0,6 см) нож был сделан из подшипника и закален до 55 единиц. Обычно такие ножи довольно крепкие и «резкие» . После он был похромирован. При попытке срубить ветку в 1 см лезвие лопнуло на две части по средине.

Вот тут и кроется засада — какова была твердость самого ножа (не поверхности) после хромирования ?!?!

Alex 64 30.06.2010 — 14:51

Точно не помню но ок 60 единиц.

TriVX 30.06.2010 — 14:56

Странно это все. Тут специалистов хочется послушать.
Потому что как мне всегда казалось 60 — для многих подшипниковых (ШХ-15 например) твердость очень даже штатная. С другой стороны… есть как всегда лазейка — нет данных как ковали и калили.

Alex 64 30.06.2010 — 17:32

При 60 единицах нож из подшипника получается очень твердый и очень резкий ( сухой как говорили у нас) но вместе с тем он оказывается черезвычайно хрупкий. Ребята у нас делали ножи не один год ( это был их «левый бизнес») то о сталях знали все. Поэтому 55 единиц это был верхний предел.

Yakyt 30.06.2010 — 19:01

Гальванический хром в металл не проникает.
Хрупкость, скорее всего, от наводораживания. В принципе, водород выгнать можно, но у нас применяли электролиты, которые не давали наводораживания.

Alex 64 30.06.2010 — 21:26

Какие электролиты были у нас не знаю. Но вот о проникновении хрома в метал вопрос спорный. Когда изделие никелировали то видно что метал покрывало пленкой которая со временем сдиралась. И ржавчина под ней накапливалась. Когда же деталь хромировали то при обработке после хромировки было видно что хром проникает внутрь. Немного но проникает. И содрать его как никель было невозможно.

TriVX 01.07.2010 — 09:12

было видно что хром проникает внутрь

миллиметров эдак на 0,2-0,3 😛

Alex 64 01.07.2010 — 13:34

Да примерно так . Может чуть больше, может чуть меньше . Мы как то не замеряли.

Alex 64 01.07.2010 — 13:35

Вообще то хотелось бы услышать мнение о ноже фото которого я выложил.

TriVX 01.07.2010 — 13:56

Мне дизайн не нравится. (но это мое СУБЪЕКТИВНОЕ мнение).
Относительно его качества, режущих свойств и эксплуатационных качеств по фотографии дать ответа не могу 😊

Пан 01.07.2010 — 15:17

Alex 64
Вообще то хотелось бы услышать мнение о ноже фото которого я выложил.
…

Дизайн отвратительный и непрактичный. Большая вероятность, что ХО (точно сказать, не зная ТТХ, трудновато). Рез плохой из-за формы спусков. Нафига долы? Качество изготовления ножен не айс — отверстия кривые, и всё остальное тоже не сильно ровное. Пластинка для крепления темляка выступает и должна натирать руку при работе.
Всё ИМХО разумеется. Может кто-нить и найдет положительные моменты.

Я бы его переточил хотябы так.

Alex 64 01.07.2010 — 17:13

Скажу так- нож делали для работы в качестве большого охотничего ( или походного) ножа. Полностью скопирован с ножа привезенного из Германии прапорщиком ГСВГ( отличается от оригинала только отсутствием на лезвии надписи «SKORPYON» Какой фирмы был нож оригинал не знаю. Толщина обуха лезвия ок.3,8-4 мм( Точно не помню, а штангеля нет )Среди множества моделей ножей которые делали у нас пользовался наибольшим спросом. Ножны делались не на выставку ,а для полевых условий поэтому такими мелочами как неровность не заморачивались- главное надежно держит клинок. Основное назначение ножа-нарезать хлеб, открыть банку консервов, порезать мясо, срубить с одного удара ветку второго года и обстругать ее -справляется на Ура- разбирали кабана -домашнего -очень неплохо. Картошку чистить и овощи резать -неудобный но для этого есть туристический набор 3 в одном. ( советский набор-нож, вилка ложка и еще всякие прибамбасы) По крайней мере для меня он удобный. Пережил несколько походов Неоднократно были предложения поменятся в.т.ч. и на «Кизляр» не захотел .О его изготовлении можно прочесть на 2 странице темы.

TriVX 01.07.2010 — 17:29

новное назначение ножа-нарезать хлеб, открыть банку консервов, порезать мясо, срубить с одного удара ветку второго года и обстругать ее -справляется на Ура- разбирали кабана -домашнего -очень неплохо.

А банку вскрыть открывашкой религия не позволяет?!
Кстати, с какими ножами в работе этот сравнивали?!

Alex 64 01.07.2010 — 18:44

Понимаеш тут такое дело -это сейчас есть всякие «Моры»,»Ка-барги»,Кизляры и им подобные. А . в средине 90-х ( по крайней мере у нас) ничего такого не было. Делали кто на что горазд. Хотя попадлись и не плохие образцы. Буквально в прошлом году подарил своему куму отличную финку зоновской работы. Смотрел на форуме фото так подобное и рядом не лежало. Отличная финка. И клинок твердый кованый и ручка из оргстекла очень удобная. Жаль фото не осталось. В общем разные ножи были. Кстати все самоделки. Так что про сравнение не знаю что и сказать.

Пан 01.07.2010 — 21:11

Alex 64
…Среди множества моделей ножей которые делали у нас пользовался наибольшим спросом. …

Есть такое. Не знаю почему, на такая форма была довольно популярна у «самоделкиных» в своё время.

Alex 64
Скажу так-… Ножны делались не на выставку ,а для полевых условий поэтому такими мелочами как неровность не заморачивались- главное надежно держит клинок. …

А вопросы эстетики, эргономики разумеется относятся к излишествам? Нормальному «самоделкину» и в «середине 90-х» стыдно было делать такие ножны. И ни один из уважающих себя охотников не взял бы такое убожество. Зачем ложе ружья вылизывают? Ствол к ветке прикрутил стяжками вязальной проволоки и пойдет.
Я сейчас сижу, подгоняю-полирую рукоять рабочего ножа. Зачем? А мне с ним на пару суток идти на острова и мне надо, чтобы мозоли он мне не натер, из ножен не выпал, чтобы хлеб резал а не ломал. А для открывания консервов я открывашку для патронных цинков взял.

Alex 64
… А . в средине 90-х ( по крайней мере у нас) ничего такого не было. …

В середине 90-х уже пошли Аиторы и им подобные притом повсеместно, вплоть до сельских хозмагов на ДВ.

Alex 64
… Делали кто на что горазд. Хотя попадлись и не плохие образцы. Буквально в прошлом году подарил своему куму отличную финку зоновской работы. Смотрел на форуме фото так подобное и рядом не лежало….

Тяжелый случай. Если тоже производство, что приведенный образец, то разумеется с большинством местных работ оно рядом и не может лежать.

Alex 64
… Отличная финка. И клинок твердый кованый и ручка из оргстекла очень удобная….

Ага. Класс. Твердый клинок может сломаться. А уж уродство из оргстекла на ручке годится только людей в подворотне пугать. Попробуйте поработать ей, хотябы картошки с ведро почистить или козу разделать.

Alex 64 01.07.2010 — 22:28

Ну скажем так. Этот нож у меня со средины 90-х и он меня полностью устраивает. Я придерживаюсь мнения что нож нужен человеку, а не человек ножу. Мне он нравится удобен ( для меня лично) .А Вы можете лично для себя делать что угодно хоть пчак, хоть боуи, хоть леуку- самое главное чтобы это был ВАШ нож. Может Вам он и будет удобен, будет Ваш шедевр а я к примеру возьму и он мне не понравится-скажите такое может быть. ? На счет «Аиторов»-честно говоря я не знаю что это такое, я их никогда не видел. Теперь на счет той финки что я отдал- лезвие там было действительно КОВАНОЕ с выкованым, а не вырезаным долом. Ручка хоть и наборная но удобная. Твердость в районе 55-56 ед.Мясо резала отлично и картошку чистить было неплохо. Правда больше лежала на полке-товарный вид….

Son | K 02.07.2010 — 09:03

Вы сами много раз повторяете что этот нож родом из середины 90-х, там бы ему и оставаться. Сами вспомните те времена, когда личный запорожец был пределом мечтаний, а сейчас не так трудно накопить на форд или тойоту. Ни кто же сейчас не утверждает что запорожец «мне нравится, удобен лично для меня и т.д. и т.п. и я ни за что его не променяю на иномарку» нужно двигатся дальше, сейчас в ножевой индустрии много нового и интересного, не стоит зацикливаться на старом. Нож может был и неплох тогда, но он очень плох сейчас, когда есть с чем сравнивать.

TriVX 02.07.2010 — 09:46

Alex 64, тут местные «не переваривают» такие ножи в значительной степени потому, что такие уже в ходу были. Таким или схожим уже пользовались и успешно перешли на другое. И перешли не просто так. Уже много раз говорилось, что закусь можно и стальной линейкой накромсать. Да, значительная часть тут некоторые «перфекционисты» касательно ножей, но ведь это цель этой ветки. Тут собрались люди разных профессий, с разным достатком, но с одним общим хобби: любим мы все что связано с ножами и стараемся найти нечто «хорошее». Ведь не просто так пишутся обзоры, проводятся тесты (в т.ч. до поломки недешевого ножа). Мы делимся опытом и стараемся не зацикливаться и развиваться.
И не надо говорить о сверхзатратах — у меня на кухне самые ходовые ножи — Tramontina серии master не дороже 10 у.е. на кармане Ontario RAT (30$). Дома кухонные ножи бреют воросы на предплечье и жене такая острота очень даже нравится. А на пикник берем шведскую Mora тоже около 10 у.е. и тоже заточена в бритву.

хули ган 02.07.2010 — 13:22

у меня есть похожий нож из 90-х

на природе не юзал — есть сомнения в ХБ (+номер набит) и не очень понятно под что заточен, а автора уже не спросить 😞

Alex 64 02.07.2010 — 15:03

Очень неплохой нож у меня тоже есть подобный подозреваю что «чайник» но тоже очень неплохой. Для похода выходного дня -то что доктор прописал.

TriVX 02.07.2010 — 15:11

есть сомнения в ХБ

Правильные — форма на очень неплохой пыряльник тянет 😊

SkaaRj 02.07.2010 — 15:18

Alex 64
КОВАНОЕ с выкованым, а не вырезаным долом.

Это как? Вроде их после ковки нарезают?

TriVX 02.07.2010 — 16:13

Это как? Вроде их после ковки нарезают?

не обязательно — можно их сформировать ВО ВРЕМЯ ковки.

SkaaRj 02.07.2010 — 16:16

Зачем?

Проще ведь до закалки по мягонькому прошкрябать.

Во время ковки, читал, что на бурятских ножах формируют. Больше как то не попадалось упоминаний.

Alex 64 02.07.2010 — 19:01

Если есть плоскошлифовальный станок то можна отрезным кругом сделать дол когда хочешь . Если есть фрезерный то конечно нужно до закалки иначе фреза не возьмет. Ну самый класс считается когда дол выковывается. Нож в таком случае за счет уплотнения метала получается самым прочным. Делается такое и на кхукри, и на скандинавах.

Alex 64 03.07.2010 — 20:57

Alex 64
Вот нормальный нож -такой достоин внимания
[/URL]


[URL=http://img.allzip.org/g/5/orig/3491241.jpg]

Смотрим верхнию картинку. Конечно если это копия 1\1 НР40 то это отличнийший нож, но если это игрушка» больших деток» из «Десантуры РУ» (клинок не заточен, толщина клинка 2,4 мм и.тд.)то о нем не стоит даже говорить
«Мора»-тоже замечательный нож-такой я бы себе взял.
А вот два нижних ножа, извините но им место на кухне. ИМХО- полный отстой ,обычные кухонники. Не могу никак понять чем мой нож хуже их ? Чтобы мне не говорили про «Запорожец» и «Мерседес». Я их и даром не взял, бы.

ikar’eff 04.07.2010 — 11:09

Alex 64

Смотрим верхнию картинку. Конечно если это копия 1\1 НР40 то это отличнийший нож, но если это игрушка» больших деток» из «Десантуры РУ» (клинок не заточен, толщина клинка 2,4 мм и.тд.)то о нем не стоит даже говорить

У оригинала примерно столько же было, точнее 2,3-3 мм в зависимости от производителя 😛

А вот два нижних ножа, извините но им место на кухне. ИМХО- полный отстой ,обычные кухонники. Не могу никак понять чем мой нож хуже их ? Чтобы мне не говорили про «Запорожец» и «Мерседес». Я их и даром не взял, бы.

Ножу с РК в 1 мм на кухне точно не место 😊, разве что мясо мороженное расковыривать. Да и к «мерседесам» кизлярские ножи не относятся, это скорее жигуль.

orca 04.07.2010 — 13:51

Alex 64

У верхнего и нижнего форма клинка одинаковая, чем нижний не угодил?

Alex 64 04.07.2010 — 14:23

Вот именно что только форма, А заточка, а рукоять ?

ikar’eff 04.07.2010 — 15:58

Alex 64
Вот именно что только форма, А заточка, а рукоять ?

Заточка такая же, скорее всего. плюс сам клинок толще, т.к. нет ограничения по признакам ХО. Форма рукояти похожа, а что гарды развесистой нет, так материал сам по себе не скользкий и выступы на рукояти есть 😊.
Кстати, верхний ус гарды на рабочем ноже вообще зачем?

Alex 64 04.07.2010 — 19:27

Не знаю как сказать-если нож был сделан таким то он таким и должен быть, без всяких выдумок.

каземирович 04.07.2010 — 21:36

SkaaRj
Во время ковки, читал, что на бурятских ножах формируют. Больше как то не попадалось упоминаний.

А якуты?

——————
Люби своих врагов, гнушайся врагами Божиими и сокрушай врагов Отечества(c)

orca 05.07.2010 — 12:38

ikar’eff
…что гарды развесистой нет…

наверняка-это решающий фактор, как и НАСТОЯЩИЙ дол на финке. 😊

Alex 64

По моему вы во власти стереотипов и советских штампов по поводу ножей, осмотритесь на форуме, картинки посмотрите, почитайте, что знающие люди пишут…
ЗЫ читать начать можно вот отсюдаи отсюда 😊
картинки смотреть можно здесь

viking_il 05.07.2010 — 21:08

Alex 64
Смотрим верхнию картинку. Конечно если это копия 1\1 НР40 то это отличнийший нож, но если это игрушка» больших деток» из «Десантуры РУ» (клинок не заточен, толщина клинка 2,4 мм и.тд.)то о нем не стоит даже говорит

Alex 64
А вот два нижних ножа, извините но им место на кухне. ИМХО- полный отстой ,обычные кухонники.

а ничего, что верхний нож, камрада Юнкера(кстати, когда чужую фотку даете — не мешало бы упоминать), сделан именно из кизлярского Тарана, одного из *нижних ножей* о которых Вы так пренебрежительно выразились? 😊

——————
«Трахаю и тибидохаю»(C) Хоттабыч

Alex 64 05.07.2010 — 21:48

К сожалению я этого не знал, пусть «камрад Юнкер» меня извинит. Но вот вопрос в том что он именно СДЕЛАН. К примеру я видел несколько финских ножей сделаных из мясокомбинатовских ножей ( они имеют очень неплохую сталь и ужасный внешний вид). Так вот эти финки были настояшие предметы искуства. Я попросил мастера сделать и мне такую же ,но к сожалению он умер не успев выполнить заказ.

TriVX 06.07.2010 — 09:08

Я попросил мастера сделать и мне такую же ,но к сожалению он умер не успев выполнить заказ.

Это можно исправить 😛
из настоящего мясокомбинатовского ножа. Только я жадный и денег попрошу.

SkaaRj 06.07.2010 — 09:38

каземирович
А якуты?

Вот бес попутал… О якутском думал, а черти шо написал 😊 Сорри, конечно якуты.

TriVX
из настоящего мясокомбинатовского ножа.

А есть фотки этого ужаснаха? Очень интересно глянуть.

TriVX 06.07.2010 — 09:46

А есть фотки этого ужаснаха? О

это «лезвие» промышленной мясорубки. Ничего военного там нет.

SkaaRj 06.07.2010 — 09:49

О как. Будем знать.

Alex 64 06.07.2010 — 11:34

Мясокомбинатовские ножи никакого отношения к мясорубкам не имеют. Не надо флудить. Это набор из нескольких ножей разного размера и формы ( 4 или 5) плюс мусат. Каждый нож необходим для определенной операции. Ручки у всех деревянные накладные. Лезвия если не ошибаюсь углеродка-жало держит отлично. К сожалению фото нет-тогда не было ф\а,а теперь нет ножей.

TriVX 06.07.2010 — 11:45

А… вы об этих. С этой фигней я даже связываться не буду 😊
Если хочется есть в запасе 95Х18МШД и У12Б (от НПП «Булат»).
У12Б резучая шо пипец, сам в шоке.

каземирович 07.07.2010 — 22:29

TriVX
У12Б резучая шо пипец, сам в шоке.

Так это ж украинская Широгами 😊 так что ничего удивительного

——————
Люби своих врагов, гнушайся врагами Божиими и сокрушай врагов Отечества(c)

SkaaRj 08.07.2010 — 12:35

Финочку бы из нее хотелось (сильно), или бови какой нибудь.

Мой первый нож из рессоры без ковки и оборудования | EDCblog.ru

Мой первый нож из рессоры без ковки и оборудования

Ну что? Вот и подошло время написать о моем первом ноже, а точнее «блине комом»! На самом деле, в момент выхода этой статьи работа выполнена только наполовину и мой первый нож на днях будет проходить термическую обработку. Попытаюсь сделать нормальные фотографии, но уж извините. Телефон такой же мастер фотографий, как я мастер-ножедел! На самом деле, я очень доволен той заготовкой, которая у меня получилась. На момент написания статьи нож на стадии обработки, причем, его я делал, как говорят, на коленке напильником! Без гриндера, точильного камня и другого оборудования. В моем распоряжении (пока) даже верстака нет. Тисков тоже нет, только струбцина, которую я сегодня сломал. В общем, это самый бюджетный вариант изготовления ножа, который только я знаю. Вся эта история началась с идеи сделать мастерскую по изготовлению ножей и скажу вам, после проделанной работы, я понял, что организую это дело, как и планировал – к концу лета! Итак, в моем распоряжении была болгарка, любезно позаимствованная у тестя. К ней я купил два диска. Отрезной 1,2 и заточный диск (шлифовальный прорезиненный), также два напильника №1 и 2, а также надфиль треугольного сечения. Материалом для ножа послужила рессора от грузового автомобиля 10 миллиметров. Интерес этого действа заключался в том, что болгарку я держал в руках впервые, а работу ей мне нужно было выполнить солидную, вырезать заготовку и снять около пяти миллиметров металла, после чего произвести первичную, грубую шлифовку и подгонку формы, ну и сделать первичные спуски.

Мысли о первом ноже

Мой первый нож из рессоры без ковки и оборудования

Цель всего действа – создание бушкрафтерского ножа наподобие моделей Барк Ривер. Замахнулся! Скажете вы? Ага! Это обо мне! Но взяв в руки рессору, я понял, что она намного кривее, чем я рассчитывал! Вот засада! Мой бушкравтерский супер нож не получался бы, так как был чересчур изогнут. Кстати, мой бедный охаянный Выживальщик Икс от Кизляра тоже поведен в сторону с завода, но ничего. Это ему не мешает работать по дереву и режет он тоже нормально! Но изгиб рессоры был сильным и концепцию своего первого ножа я моментально пересмотрел. Я всегда хотел EDC фиксед. Пара минут, и мой эскиз был готов. Скажу так, изгиб все же есть, но совершенно незначительный. После шлифовки он практически не заметен, а это только грубая шлифовка. По дизайну я сделал скинер, но при этом наделил его скандинавскими спусками со сведением «в ноль». Не знаю, насколько он будет функционален. Но то, что неубиваем – это точно! После первого отрезания с болгаркой я сделал фатальный «косяк». Отрезал тыльник (навершие) рукояти.

Мой первый нож из рессоры без ковки и оборудования

Конструктивно мой нож – это массивный лом, фултанг. Изначально я планировал сделать плашки рукояти из дерева и кожаные ножны, однако, решил остановиться на рукояти, перетянутой паракордом. Цель создания этого ножа – испытание возможностей моего труда. Если после закалки он пройдет мой «дворовой» тест с рубкой, резом разных материалов, то я буду двигаться дальше. А дальше будет нож для бушкрафта с ножнами и деревянной рукоятью правильной формы. Сталь я планирую заказывать в кузнице (Х12МФ). Следующим этапом в создании этого ножа будет закалка. Я хочу сделать зонную закалку с отпуском.

Мой первый нож из рессоры без ковки и оборудования

Рессорная сталь 65Г

Для тех, кому интересно, вот немного мыслей о рессорной стали. Это материал, обладающий высокой износостойкостью и прочностью. В сочетании с высокой пластичностью он дает превосходные эксплуатационные возможности, хотя большинство знатоков утверждают, что сталь не обладает хорошим резом и лучше себя показывает в рубящих инструментах.

Кстати, применение ножей из этой стали поистине обширно. Из этого материала производят и кухонные ножи, и охотничьи, и технического назначения. Раньше, когда еще в открытом доступе не было ножей с современными суперсталями, охотники, рыбаки и туристы старались заполучить в свой арсенал эти «самоделки» из рессоры!

Мой первый нож из рессоры без ковки и оборудования

Следующий этап — закалка

На мой взгляд, самый ответственный этап. Он делает клинок прочным и твердым. Вариантов закаливания много:

· Зонная закалка с нагревом только режущей кромки.

· Закалка режущей кромки с нагревом изделия целиком.

· Закалка с отпуском.

· Полная закалка.

Как уже говорил, делаю свой первый нож максимально бюджетным способом, поэтому закаливать я буду только лезвие с последующим отпуском. Нагревать я буду клинок до немагнитного состояния, после чего вертикально опущу в масло. Нагревать я думаю газовым баллоном с насадкой. Есть и другой вариант. Нож можно нагреть целиком, но погружать его в масло требуется только на треть, чтобы режущий край был покрыт жидкостью. Отпуском – это метод, при котором остывание заготовки проводится в два этапа: сначала при повышенной температуре, которая ниже температуры закалки, затем при комнатной температуре до полного остывания.

Мой первый нож из рессоры без ковки и оборудования

Проще всего закалить нож целиком, но бытует мнение, что эту сталь может повести. Мне кажется (как дилетанту), что если клинок погружать в масло вертикально, этого не произойдет.

Вот такие мысли на ближайшее будущее, но о закалке моего ножа вы прочтете в следующей статье. Кстати, еще я планирую сделать воронение. Все работы я опишу в следующей статье, ну а после всей работы я сделаю свой «дворовой» тест и тогда мы посмотрим, что из этого получилось. Но, скажу я вам, что нож, сделанный вручную, а не на станке, для меня очень дорог. Если моя работа удастся, и нож будет отвечать всем поставленным мною требованиям, я начну изготовление своих ножей! Спасибо за внимание! Жду конструктивной критики и советов в комментариях, так как об изготовлении я многого не знаю и буду рад полезной информации!

Как закалить сталь 65г

Добрый день, пятницо прошла успешно. Один «дядечка» утверждал, что делая ножики из 65Г калит её на 65 едениц, в чем я крайне сомневаюсь. Развейте или подтвердите миф.

Без отпуска на 63HRC в легкую. После низкого отпуска 60-59HRC стабильно. Может еще какая-то криообработка.
Посмотрим, что скажут более опытные кузнецы иль термисты.

А чего тут сомневаться?
Чистая правда!
Как есть 65Г калится по Роквеллу на 65. Получается . Правильно, Г!
Жаль, что у него не 110Х18
И закалил бы на HRC 110, и вышло бы Хорошо

Если после закалки на воду и без отпуска , то ХЗ, может и дать единицы 63-64. После отпуска останется 60-62 максимум, да и то много, ИМХО.

60с2а легко дает 63HRC, но,мужики, одно дело калить простое сечение(квадрат, круг. ), и совсем другое – деталь со сложным сечением, которым и яв-ся НОЖ.

крио точно не делает.

Это без отпуска чтоли ?

если азотировать или цианировать – может и получится

(из-за угла, тихонечкоо) А все таки чем плоха 65Г (кроме ржавучести и вездеваляния). (спрятался )

Ничем, хорошая вещь, но везде не валяется 🙂

quote: хорошая вещь, но везде не валяется

При определенном шаманстве и ст3 дает весьма неплохие результаты в качестве ножевого материала(клинки).
Вопрос в качественной и правильной термообработке.

Прошу прощения у ТС. У меня валяется, вот и терзают сомнения: пустить в дело или

quote:Получается . Правильно, Г![/QUOTE]

Выйдет вполне нормально, если на 65 не калить . 58-59 для рессоры, ИМХО, в самый раз.

Спасибо! За сим удаляюсь, не буду мешать ТС.

Есть полотно электрофуганка 65г подскажите какая твердость примерно оно может быть))? на зуб, тьфу на надфиль пока не особо научился определять твердость)) на сколько их калят обычно ?

quote: Originally posted by Mr.V:
Есть полотно электрофуганка 65г подскажите какая твердость примерно оно может быть))? на зуб, тьфу на надфиль пока не особо научился определять твердость)) на сколько их калят обычно ?

а вообще по поводу 65г на клинковом материале, 60ед-терзают смутные сомнения. Всегда видел не выше 55-57ед. Почему-то для «под 60» берут всякие «У» и «ШХ».

quote: Почему-то для «под 60» берут всякие «У» и «ШХ».

64 на 65Г получить можно, думаю, что если извратится то и 65. В любом случае погрешность измерения твердости в этом диапазоне порядка +- 1HRc.
Другое дело что нормальная рабочая твердость для этой стали не выше 62.
То, что большинство производителей делают изделия с меньшей твердостью – все зависит от целевого назначения (ну и менталитета производителя помноженного на уровень технологической культуры).

А насчет рессорно-пружинных и инструментальных – может кто нибудь объяснит мне в чем ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ разница между например ст. 70 и У7? Или между 65Г и У7Г?

quote: А насчет рессорно-пружинных и инструментальных – может кто нибудь объяснит мне в чем ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ разница между например ст. 70 и У7? Или между 65Г и У7Г?

Для 65Г и 60С2А 55-57ед само то.Большая твердость приводит к тому, что материл становится более хрупким, в метале появляется напряжение, при уроне на твердую поверхность может разлетается как стекло. В рессорно-пружинной стали в процентном колличестве находится окись модибдена, которая благоприятно влияет на структуру металла. Он одновременно становится твердым, прочным и вязким-и это для предмета важно, так как широко применется для длиноклинкового ХО,в боевых действиях предмет может получить некоторую деформацию, но не сломается, заточка нагартуется, завернется,но не выкрошится. Предмет можно будет выровнять и оттянуть как тяпку. У8-10 отличается от рессорно-пружинной тем, что последняя более устойчивая на излом. С уважением.

quote: Originally posted by Alan_B:

А насчет рессорно-пружинных и инструментальных – может кто нибудь объяснит мне в чем ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ разница между например ст. 70 и У7? Или между 65Г и У7Г?

Про принципиальную разницу не скажу, но есть разница в количестве примесей: до 0,025 серы и фосфора в 70, в У7 до 0,030. ИМХО, разница как между ШХ15 и Х – при равном хим. составе первая может заменять вторую, но не наоборот

quote: в чем ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ разница между например ст. 70 и У7? Или между 65Г и У7Г?

Коллектив, а поделились бы кто и как её мордует . Я сейчас тормознулся на варианте:
– клинок – толщина 3 и более – с 800. 810 через воду в масло. Есть ньюансы в зависимости от длины (всё-таки коробит её в воде, если чуток передержать). Пару отпусков с 200 по часу.
– толщина 1,5. 2,5 – с 830 только в масло с потягом. Три отпуска с 200.
С более тонкими не сталкивался.
Может у кого есть более практичные варианты?

Скажу вам одну страшную вещь – нет никакой разницы между сталями 70 или У7 или между Х и ШХ15. Названия просто исторически растут из правил, принятых для определенной группы сталей. Кстати, кто и когда видел в крайний раз сталь Х? То то и оно, нет ее, есть ШХ15.
Ту же Р6М5 в случае, если ее производят для штампов или подшипников обозначают как 9Х4В6М5Ф2. Просто дань традиции, и ничего больше. По металлургическому качеству стали одинаковы (особенно при наших допусках по составу и технологической культуре).

Соответственно, видеть принципиальные различия между одинаковыми железками мне Заратустра не позволяет.

А я вот. надо сказать, профан в энтом деле. старую рессору розогрел, обстучал на железной болванке(нет у меня наковальни)что-б выровнять(грел в банной печке, прямоточка).После того, как вывел форму, спуски(грубо),грел в то-й же-ж печурке(пытаясь, как мог, соблюсти температуру по цветовой таблице, ушло минут 30).После чего заготовка была окунута в соляру(пшик, дым, вонь и т.д).Остыла в соляре, положил обратно в печь, но не на угли, а близко к поддувалу. Лежала там до конца бани(часа 2-3).Пару раз переворачивал(на всякий случай)После чего-окончательная обработка, довел спуски до ума(убрав заодно образовавшиеся каверночки),шлифовка-полировка(в то время травлением еще не баловался). Клин был душевно юзан, не сломался. Про твердость сказать точно не могу(но стекло не резал, это точно),но по сравнению с тем-же(но не каленым) куском рессоры-стал значительно тверже. Не претендую на правильность термообработки, описал, как было. Прошу не забывать-печь-прямоточная, без колен, труба от печи 4 метра с гаком(тянееет. пипец!Горят даже сырые дрова на ура!Но. не экономна)

Деман, неплохой вариант . Совмещение приятного с полезным. Но нет под рукой бани , а типа буржуечки в саду. Некогда мне там играться – землю пахать надо да траву выкашивать

Деман ты все правильно делал. Рессорная сталь калится на масло, нефть,керосин, соляре,амиак. Тем боллее рессорную сталь, прокатанную,и вновь тобой закаленную-нормалезованую. Сам так пользуюсь, так,как получаются приличные клинки на уровне ЗОФа, и даже по характеристикам чуть лучше. С уважением.

quote: (пытаясь, как мог, соблюсти температуру по цветовой таблице, ушло минут 30)

2 DECEMBER
Толщина заготовки при калке влияет на время выдержки при температуре калки для черных сталей. Приблизительно 1 мин на 1 мм толщины. Для нержавейки или Х12 добавляю еще 5 -7 мин. Закаливаю в масло простым окунанием. После закалки уверенно царапает стекло. Сразу в эл.печь 150-160 градусов на 2 часа. После отпуска стекло не царапает. ШХ15 после калки ведет немного, попытки выровнять привели к поломке клинка, больше не ровняю, оставляю запас и стачиваю. Успехов.

quote: Соответственно, видеть принципиальные различия между одинаковыми железками мне Заратустра не позволяет.

насьяльника ма, секаса осенно не хватает.

quote: Originally posted by ПЫХ:

насьяльника ма, секаса осенно не хватает.

На след неделе заедем – секаса будет!

Поясните как калят через воду в масло.

Я делал так: охлаждал в воде, пока не перестанет светиться, плюс еще немного (пару секунд), затем – в масло до полного остывания. Суть в том, чтобы охлаждать вплоть до начала мартенситного превращения быстро, а дальше медленнее (меньше вероятность деформации/трещин). Разницы в твердости по сравнению с закалкой просто в воде быть не должно.

И холодное оружие согревает душу. Ара Багдасарян

Мастерская «Зброевы фальварак» на протяжении нескольких лет занимается изготовлением мечей и иного клинкового оружия для рыцарских фестивалей. Основной маркой стали, с которой работает наша мастерская, является сталь 65г.

Данная сталь в силу своих свойств, считается одной из лучших для изготовления длинноклинкового оружия предназначенного для рыцарских турниров.

Однако свойства стали, которые приобретаются в ходе изготовления меча, во многом есть результат правильной термической обработки . Так как же производится закалка стали 65г?

Нагрев стали, цвет в зависимости от температуры

Согласно справочнику, термообработка клинка должна происходить при следующих показателях:
закалка 830 (масло), отпуск 470 (воздух) HRC 38-45
закалка 810 (масло), отпуск 360 (воздух) HRC 44-49
закалка 830 (масло), отпуск 200 (воздух) HRC 44-49
В зависимости от толщины и площади детали, при отпуске от 200 до 400 градусов, может быть получена твердость в 55 единиц.
В случае с нашей мастерской, мы даем закалку на клинок в 52-55 единиц, соответственно закалка клинка происходит при температуре 830, а отпуск при 200 градусах. Конечно, это большая твердость для стали 65г, в этом процессе главное опытность термиста , потому что не правильно каленый клинок станет хрупким. Нужно чтобы клинок был достаточно мягким, т.е. при ударе о кромку лезвия не возникало сколов, кромка должна проминаться, а не откалываться.
Испытания нашей мастерской показали, что наши клинки соответствуют данным требованиям. Но еще раз, хочется повториться, что в деле термической обработки самое важное, это опыт термиста.
Сам процесс термической обработки стали происходит так:
Клинок перед закалкой нужно подогреть, а затем положить на коробчатый или П-образный противень и засыпать слоем отработанного древесно-угольного карбюризатора (так же может использоваться бура, у нее есть положительные свойства. Клинок после термообработки в среде буры требует меньшей шлифовки. Затем печка нагревается до температуры 830 градусов и выдерживается определенное время, в зависимости от толщины заготовки, в нашем случае клинка. Затем меч достается из печи и погружается в бак с маслом. Нужно помнить, что горячие детали с углем могут вспыхнуть и посему нужно быть осторожным при выполнении этого процесса. Также, нужно не забывать, что детали не должны успеть остыть после того как будут извлечены из печи. То есть бак с маслом должен находиться на весьма близком расстоянии от печи. Будет правильным, после закалки в масле обезжирить заготовку в горячем (90 град.) водном растворе ПАВ, например «Фери» или более дешевых аналогах. В крайнем случае, можно обезжирить клинок таким способом: дать маслу стечь, и просушить при температуре около 300 градусов, 2 часа, в результате масло высохнет, после чего можно делать отпуск на заданную твердость.
Небольшие заготовки охлаждаются на воздухе, крупные — в замкнутом пространстве (ящике).
Если требования к твердости не предъявляются, то можно и вообще не калить. Сделайте отжиг-нормализацию. Получите мелкозернистую, ровную структуру. Что касается времени отпуска, то есть правило. Чем больше углерода в стали, тем меньше должна быть скорость нагрева (это правило касается и отжига и закалки).
В целом, этот процесс требует большого опыта, т.е. сделать все по инструкции в данном случаи не получится.
Поэтому ищите хорошего термиста или готовьтесь к серьезному испытанию и материальным затратам.

Марка: 65Г (заменители: 70, У8А, 70Г, 60С2А, 9ХС, 50ХФА, 60С2, 55С2) Вид поставки: сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 14959-79 , ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ГОСТ 7419.0-78, ГОСТ 7419.8-78. Калиброванный пруток: ГОСТ 1051-73, ГОСТ 14959-79 , ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка: ГОСТ 14955-77, ГОСТ 7419.0-78, ГОСТ 7419.8-78. Лист толстый: ГОСТ 1577-93. Лента: ГОСТ 2283-79 , ГОСТ 1530-78, ГОСТ 21996-76 , ГОСТ 21997-76 , ГОСТ 10234-77, ГОСТ 19039-73. Полоса: ГОСТ 103-2006, ГОСТ 4405-75 . Проволока: ГОСТ 11850-72 . Поковки и кованые заготовки: ГОСТ 1133-71. Класс: Сталь конструкционная рессорно-пружинная Использование в промышленности: пружины, рессоры, упорные шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, и детали, работающие без ударных нагрузок.

Химический состав в % стали 65Г
C	0,62 – 0,7
Si	0,17 – 0,37
Mn	0,9 – 1,2
Ni	до 0,25
S	до 0,035
P	до 0,035
Cr	до 0,25
Cu	до 0,2
Fe

Поставщик Ауремо ООО www.auremo.org
Купить: Санкт-Петербург +7(812)680-16-77, Днепр +380(56)790-91-90, info[æ]auremo.org
65Г труба, лента, проволока, лист, круг 65Г

Зарубежные аналоги марки стали 65Г
США	1066, 1566, G15660
Германия	66Mn4, Ck67
Англия	080A67
Китай	65Mn
Болгария	65G
Польша	65G

Свойства и полезная информация:

110

69

27

23

12

Закалка 830 °С. Отпуск 480 °С

Предел выносливости стали 65Г
σ-1, МПА	J-1, МПА	n	Состояние или термообработка
725 480 578 647 725	431 284 – – –	10 6	Закалка 810 °C, масло. Отпуск 400 °C Закалка 810 °C, масло. Отпуск 500 °C σ0,2=1220 МПа, σв=1470 МПа, HB 393-454 σ0,2=1280 МПа, σв=1420 МПа, HB 420 σ0,2=1440 МПа, σв=1690 МПа, HB 450

Прокаливаемость стали 65Г
Расстояние от торца, мм	Примечание
1,5	3	4,5	6	9	12	15	18	27	39	Закалка 800 °С
58,5-66	56,5-65	53-64	49,5-62,5	41,5-56	38,5-51,5	35,5-50,5	34,5-49,5	35-47,5	31-45	Твердость для полос прокаливаемости, HRC

Количество мартенсита, %	Критическая твердость, HRCэ	Критический диаметр в воде	Критический диаметр в масле
50 90	52-54 59-61	30-57 До 38	10-31 До 16

Физические свойства стали 65Г
T (Град)	E 10 – 5 (МПа)	a 10 6 (1/Град)	l (Вт/(м·град))	r (кг/м 3 )	C (Дж/(кг·град))	R 10 9 (Ом·м)
20	2.15	37	7850
100	2.13	11.8	36	7830	490
200	2.07	12.6	35	7800	510
300	2	13.2	34	525
400	1.8	13.6	32	7730	560
500	1.7	14.1	31	575
600	1.54	14.6	30	590
700	1.36	14.5	29	625
800	1.28	11.8	28	705

Применение стали 65Г и термообработка изделий: пружины спиральные, листовые и пружинные шайбы делают из стали 65Г и других пружинно-ресорных сталей. Для изготовления пружин применяют пружинную сталь. Твёрдость пружин находится в пределах R_c = 40-50, а пружинных шайб R_с = 40-48. При приёмке пружины проверяют на твёрдость и на упругость. Метод проверки должен, по возможности, приближаться к фактическим условиям работы пружин (растяжение, сжатие или изгиб).

Пружины, изготовленные из термически обработанной (патентированной) проволоки или ленты классов Н, П и В, проходят дополнительный отпуск при температуре 250-350° для снятия внутренних напряжений, возникших при их изготовлении, и для повышения упругих свойств проволоки.

Отпуск пружин лучше всего производить в селитровых ваннах в течение 5-10 мин., в зависимости от сечения материала. При отпуске в нефтяных или электрических печах следует особое внимание обращать на равномерность нагрева. Время отпуска в этих печах 20-40 мин.

Пружины, изготовленные из отожжённой стали, подвергают закалке и отпуску. В случае изготовления пружин из проволоки диаметром более 6 мм перед закалкой производят высокий отпуск при температуре 670-720° для устранения наклёпа, явившегося результатом холодной навивки. Пружины, навиваемые нагорячо, перед закалкой проходят нормализацию.

Для нагрева под закалку пружины помещают в камерные печи или соляные ванны, нагретые до требуемой температуры. Во избежание деформации пружины крупных размеров нагревают в специальном приспособлении.

Мелкие пружины в печь загружают на противне. Выдержка в печи должна быть наименьшая – для предотвращения окисления и обезуглероживания. Для уменьшения времени пребывания в печи мелкие пружины кладут на предварительно нагретый противень. При отсутствии в печи защитной атмосферы пружины упаковывают в изолирующую среду или же забрасывают в печь небольшие количества древесного угля. Охлаждают пружины в масле. Охлаждать пружины в воде во избежание появления трещин не рекомендуется. В случае необходимости закалки в воде выдержка должна быть не более 2-3 сек. с последующим охлаждением в масле.

Перед отпуском пружины очищают от масла промывкой в содовом растворе или тщательной протиркой в опилках. Не удалённое с пружин масло при отпуске вспыхивает и изменяет условия отпуска, что приводит к неравномерному нагреву и заниженной твёрдости. Температура отпуска 300-420°. Отжиг крайних витков производится в свинцовой ванне.

Крупные пружины перед отпуском надевают на трубы для устранения коробления.

Следует обратить внимание на поверхность материала, идущего для изготовления пружин. Риски, волосовины и прочие дефекты ведут к образованию трещин, а обезуглероженный слой – к уменьшению упругих свойств пружины.

Весьма часто антикоррозийные покрытия, применяемые для ряда пружин, придают им хрупкость вследствие насыщения металла водородом во время травления и в процессе покрытия. Особенно это заметно на пружинах из проволоки или ленты малого сечения. Эта хрупкость, называемая травильной или водородной, устраняется нагревом готовых пружин в масле, глицерине или сушильном шкафу при температуре 150-180° в течение 1-2 час.

Однако при длительном травлении металл насыщается водородом настолько сильно, что указанная температура не устраняет хрупкости и пружины необходимо отжигать. Во избежание глубокого наводороживания пружины из тонкой проволоки или ленты перед покрытием не следует травить, а нужно подвергать их пескоструйной очистке и после Покрытия нагревать, как указано выше.

Краткие обозначения:
σв	– временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа	ε	– относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ0,05	– предел упругости, МПа	Jк	– предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ0,2	– предел текучести условный, МПа	σизг	– предел прочности при изгибе, МПа
δ5,δ4,δ10	– относительное удлинение после разрыва, %	σ-1	– предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σсж0,05 и σсж	– предел текучести при сжатии, МПа	J-1	– предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν	– относительный сдвиг, %	n	– количество циклов нагружения
s в	– предел кратковременной прочности, МПа	R и ρ	– удельное электросопротивление, Ом·м
ψ	– относительное сужение, %	E	– модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV	– ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см 2	T	– температура, при которой получены свойства, Град
s T	– предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа	l и λ	– коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB	– твердость по Бринеллю	C	– удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o – T ), [Дж/(кг·град)]
HV	– твердость по Виккерсу	pn и r	– плотность кг/м 3
HRCэ	– твердость по Роквеллу, шкала С	а	– коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o – T ), 1/°С
HRB	– твердость по Роквеллу, шкала В	σ t Т	– предел длительной прочности, МПа
HSD	– твердость по Шору	G	– модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

“>

Термическая обработка рессорной стали

В этой статье мы поговорим о термообработке пружинных сталей.

Любой металл или сплав, который может быть подвергнут твердому волочению или прокатке до достаточно высокой прочности и сохраняет достаточную пластичность для формования, может использоваться для пружин или любого сплава, который может быть подвергнут термообработке до высокой прочности и хорошей пластичности до или после формования. может быть использовано. Особые соображения требуют особых свойств пружины, таких как высокая усталостная долговечность, немагнитные характеристики, устойчивость к коррозии, повышенным температурам и дрейфу.

Факторами, определяющими максимальное безопасное напряжение для пружин, являются предел упругости или предел пропорциональности натяжения и предел пропорциональности кручению. Нагрузка до более высоких значений напряжения приведет к постоянной затяжке, и пружина не вернется в исходное состояние.

Для любого материала допустимое рабочее напряжение будет зависеть от величины следующих факторов:

1. Рабочее напряжение, твердое напряжение и диапазон напряжений.

2.Частота прогибов или колебаний.

3. Температура, напряжение и допустимая релаксация.

Следует иметь в виду, что растягивающие свойства пружинных материалов меняются в зависимости от диаметра; чем меньше диаметр проволоки, тем выше ее свойства при растяжении, и наоборот. Усталость — наиболее частая причина выхода пружины из строя из-за факторов, повышающих напряжение, или неоднородности.

Одна физическая константа, которая входит в конструкцию всех пружинных элементов, — это модуль упругости или коэффициент прогиба нагрузки (таблица 12.7). Металлы сильно различаются по жесткости, модуль упругости находится в диапазоне от 41,4 GN · м ^-2 для магния до 517,5 GN · м ^-2 для иридия.

Пружинные материалы можно разделить на три класса в зависимости от жесткости:

(i) Никель и стали (углеродистые и легированные) имеют модуль упругости 200 ГН · м ^-2 ;

(ii) Бронза и другие медные сплавы имеют модуль упругости 103,5 GN · м ^-2 ;

(iii) Монель, алюминиевая бронза, бериллиевая медь имеют модуль упругости между сталью и бронзой.

Жесткость, то есть сопротивление провисанию и деформации под нагрузкой, является очень важным свойством пружинных материалов. Прогибы под нагрузкой малы для пружины из высокомодульного материала и наоборот.

Крупнотоннажные стальные рессоры изготавливаются из углеродистых сталей с содержанием углерода от 0,50 до 1,2%. Они могут быть изготовлены горячекатаным, холоднокатаным или вытянутым, отожженным, твердотянутым, отпущенным или запатентованным. Выбор материала зависит от стоимости, способа изготовления, применения.

Пружинная закалка придается материалам холодной обработкой, термообработкой или сочетанием обоих методов.

Есть две группы материалов:

(i) Предварительно темперированный:

Сюда входят закаленная в масле проволока и плоский прокат; жестко вытянутые провода, включая музыкальный провод; нержавеющие стали. После изготовления пружин эти материалы обычно подвергаются низкотемпературной обработке для снятия напряжений.

(ii) Необработанный:

Сюда входят отожженные высокоуглеродистые стали и прутки из легированной стали, проволока, плоский прокат.После формовки эти пружины упрочняются закалкой в ​​масле и отпускаются. Пружины из стальной проволоки находятся в предварительно отпущенном состоянии, особенно для клапанных пружин диаметром 10 мм.

Сталь

имеет самый высокий предел выносливости из всех пружинных материалов. В частности, холодная обработка, холодное волочение еще больше улучшает ее. Термообработка пружинной стали обеспечивает наиболее эффективный предел упругости наряду с лучшими усталостными характеристиками. Состояние поверхности должно быть прочным и гладким. Коррозия и обезуглероживание очень вредны для усталостной прочности стальных пружин.Удаление обезуглероженного слоя увеличивает пределы выносливости.

Из-за низкой закаливаемости простых углеродистых сталей они используются для легких пружин, как правило, толщиной не более 5 мм. Большая область применения углеродистой стали — винтовые пружины. Проволока сначала закаливается путем патентования, а затем протягивается до необходимой прочности.

Пружины из углеродистой стали с тонким сечением также можно закаливать и отпускать. Жесткость пружины должна соответствовать ее размерам. В принципе, чем меньше размеры пружины, тем выше жесткость.Часовые пружины толщиной всего несколько десятых миллиметра после закалки подвергаются отпуску при температуре 160–300 ° C.

В то время как листовые пружины толщиной 1-3 мм подвергаются отпуску при температуре от 300 до 400 ° C. Диапазон отпуска пружины 300 ° C (не подверженный ударам) показывает максимальное значение предела текучести при 300 ° C.

Помимо высокой прокаливаемости, легированные стали обычно имеют более высокий предел упругости и лучшую усталостную долговечность, чем углеродистые стали. Пружины из легированной стали могут использоваться при температуре выше 175 ° C, что не подходит для простых углеродных пружин.Пружины для тяжелых условий эксплуатации формируются путем горячей наматывания высокоуглеродистой или легированной стали.

Высокоуглеродистая «закаленная» пружинная проволока:

Высокоуглеродистая сталь (таблица 12.8) упрочняется закалкой в ​​масле и отпуском в свинцовой ванне. Закаленная проволока в основном используется для изготовления пружин диаметром до 12,5 мм. Затем он скручивается. Это все типы винтовых пружин общего назначения, когда напряжения не слишком высоки (> 552 МНм ^-2 ). Некоторые другие высокоуглеродистые пружины изготавливаются, как указано в Таблице 12.9.

Жестко вытянутый провод:

У нее более низкий предел прочности и упругости, чем у закаленной проволоки. Он дешевле и используется для винтовых пружин, подвергающихся постоянным нагрузкам.

Музыкальная проволока (также называемая фортепианной проволокой):

Пружинная сталь для музыкальной проволоки является лучшей, самой прочной и широко используемой для всех типов небольших пружин, подверженных высоким напряжениям, частым прогибам и внезапным нагрузкам, но используемых при температуре ниже 120 ° C.Его получают в размерах от 0,127 мм до 3,175 мм в диаметре, и он имеет очень высокий предел прочности на разрыв, довольно высокий предел упругости и блестящую поверхность.

Музыкальная проволока запатентована и подвергается холодной вытяжке. Рекомендуется для малых винтовых и торсионных пружин. Низкотемпературная термообработка (от 260 до 290 ° C) музыкальной проволоки после наматывания снимает напряжения внутри проволоки из-за холодной работы, выполняемой при намотке. Эта обработка увеличивает как предел упругости проволоки в пружине, так и ее сопротивление деформации при применении.

Часы и пружинная сталь:

Высокоуглеродистая сталь (0,90–1,20% углерода), холоднокатаная и термообработанная до высокой твердости перед намоткой, дает очень высокий предел прочности на разрыв с пределом упругости около 90% от прочности на разрыв и твердостью 48–52 HRC. Стальная проволока с часовой пружиной используется для щеткодержателей, пружин часов и двигателей, а также других плоских пружин для высоких нагрузок. Пружины для часов находят применение в качестве главных пружин часов и аналогичных устройств.

Хромованадиевая сталь:

Эта пружинная сталь лучше всего подходит для использования в условиях высоких напряжений, требующих высокого предела прочности на растяжение, высокого предела текучести и высокого предела выносливости, особенно при повышенных температурах. Эта сталь сохраняет высокий процент свойств при комнатной температуре при 150 ° C и выше. Ковка выполняется при температуре от 1050 ° C до финишной обработки при температуре 850 ° C.

Горячая штамповка пружин производится при 920-830 ° C. Отжиг производится при 640-680 ° С. Основная термообработка требует медленного нагрева до 830-860 ° C в нейтральной атмосфере для закалки в масле до 42-48 HRC, а затем отпуска при 430-500 ° C.

Хром увеличивает прокаливаемость, прочность на разрыв, твердость и ударную вязкость, снижает необходимость в более высоком содержании углерода и улучшает коррозионную и жаропрочность, т.е. увеличивает способность стали выдерживать повышенные температуры. Ванадий увеличивает предел прочности на разрыв, предел упругости и вязкость, сохраняет мелкий размер зерна и позволяет материалу противостоять более высоким ударам, ударам и переменным напряжениям.

Хромованадиевые пружины находят применение для пружин, подвергающихся наибольшим нагрузкам, таких как листовые, винтовые и торсионные пружины, стабилизаторы для дорожных транспортных средств, тарельчатые пружины, пружинные шайбы, многослойные пружины и пружины, используемые в общем машиностроении.Размеры могут достигать толщины 30 мм и диаметра 40 мм для круглых размеров.

Силикомарганцевая сталь:

Силикомарганцевые стали диаметром до 16 мм надежны при температурах до 205 ° C. В целом по жаростойкости сталь превосходит хромованадиевые стали. Кремний увеличивает прокаливаемость, замедляет разложение ɛ-карбида при отпуске и значительно упрочняет феррит. Эти стали имеют высокий предел текучести и пределы упругости.

Кремний-марганцевые стали поднимают их без ущерба для пластичности или вязкости. Поскольку эти стали склонны к обезуглероживанию, во время горячей обработки может происходить образование поверхностных дефектов и графитизация, поэтому следует проявлять особую осторожность. Марганец повышает прокаливаемость и снижает обезуглероживание и т. Д.

Сталь, используемая для торсионных пружин, стабилизаторов и пружинных шайб для дорожных транспортных средств, пружин клапанов и пружин, подвергающихся высоким ударным нагрузкам, листовых и винтовых рессор, рессор железнодорожных вагонов, многих листовых рессор для автомобилей, торсионных валов.Обычно сталь может использоваться для плоских изделий толщиной до 25 мм и диаметром до 35 мм для круглых изделий.

Ковка стали начинается при 1050 ° C, заканчивается при 850 °. Горячее формование для получения пружинной формы выполняется при 900-820 ° C, а затем подкритический отжиг при 640-700 ° C для получения твердости 225 BHN. Нормализация проводится при температуре от 850 до 880 ° C. Закалка в масле проводится при температуре от 830 до 860 ° C, а затем отпускается при температуре от 400 до 550 ° C в зависимости от требуемых механических свойств.

Таблица 12.15 приведены некоторые другие составы некоторых других кремнистых сталей, используемых для пружин.

Пружины из нержавеющей стали:

Нержавеющие стали приобрели значение для пружин, работающих при высоких температурах и в коррозионных условиях, из-за их более высокой термостойкости к потере прочности и окислению поверхности.

Обычно используемые нержавеющие стали:

(i) C <0,10%; Cr = 12% - используется в твердотянутом состоянии, устойчив к коррозии и не требует дополнительной обработки поверхности.Это нержавеющая сталь незакалываемого типа.

(ii) Закаливаемая сталь для столовых приборов. Сталь формуют в виде пружин в отожженном состоянии, затем подвергают закалке при 1000-1010 ° C и отпуску при 315 ° C. Он становится хрупким при отпуске от 315 ° до 480 ° C.

В закаленном состоянии преимущественно нержавеющая сталь. Стальные пружины необходимо отшлифовать или подвергнуть пескоструйной очистке для удаления окалины, что является сложной операцией, особенно с пружинами из спиральной проволоки.

(iii) C = 0,12% макс., Cr = 13%; Ni = 2% используется для пружин, которые должны сопротивляться коррозии.Его холоднокатаная или тянутая форма имеет предел прочности на разрыв до 1,52 ГНм ^-2 . Он используется для жестких, упругих плоских пружин, но также может быть изготовлен в виде проволоки.

(iv) C = <0,10; Cr = 18%; Ni - 8%, поскольку он не упрочняется термической обработкой, упрочняется путем холодного волочения в проволоку. Он имеет лучшую стойкость, чем другие марки, но имеет гораздо более низкий предел упругости, предел пропорциональности и предел выносливости при более низкой твердости, что является недостатком для пружин, но главное преимущество этого сплава, помимо коррозии и устойчивости к ржавчине, заключается в том, что он сохраняет предел упругости при высоких температурах.Такая сталь (тип 302) чаще всего используется для изготовления нержавеющих пружин.

Закалочные пружины

Традиционные обычаи

Закалка и отпуск пружины может быть сложной задачей для новичка или даже для опытного оружейник, если деталь небольшая или сложная. Первым делом, конечно же, очистить пружину, удалив все литников и полировку поверхностей, особенно внешней стороны, и убедитесь, что нет механической обработки или царапины на пружине, которые могут выступать в качестве очагов напряжений.Для этой работы после грубого Для опиливания и шлифования у меня есть серия кругов Lexan, которые устанавливаются на токарный станок или сверлильный станок и работают на на медленной скорости с нанесением на поверхность влажного карборунда 220 грит. Они режут очень хорошо, но их можно контролировать и оставить гладкую поверхность. Тонкие диски из лексана с нанесенной по бокам зернистостью — хороший инструмент для разглаживания внутренности пружин.

Большинство литых пружин изготавливаются из стали 6150 и упрочняются путем нагрева до однородного красно-оранжевого цвета и погрузив их в охлаждающую ванну.Можно использовать воду или масло, но я предпочитаю масло, так как вода остывает так быстро, что может вызвать крошечные поверхностные трещины и ослабить деталь. Поскольку пружина будет закалена до относительно высокого тепло, изначально сделав его твердым как стекло, служит маленькой цели. После затвердевания пружину необходимо обработать осторожно, так как на данном этапе он очень хрупкий.

Обычно обсуждаются два метода закалки: нагрев до цвета или обжиг в масле. Если часть После полировки и повторного нагрева образуется окрашенное оксидное покрытие, которое можно использовать для оценки температуры.Это часто бывает трудно точно измерить цвета, а в маленьких или замысловатых деталях трудно получить кусок, чтобы равномерно темперировать. Кроме того, быстрое и неравномерное охлаждение может снова вызвать деформацию металла. Второй способ который был использован с хорошим эффектом, включает помещение пружины в небольшую кастрюлю, содержащую несколько унций масла, а затем нагревают масло до тех пор, пока оно буквально не сгорит, охватив деталь дымным пламенем. Разумеется, это очень грязно, и это также может привести к неравномерному отпуску.

Третий метод, который мне рекомендовали, заключался в помещении детали в расплавленный свинец. Чистый свинец плавится при 615 градусов Фаренгейта (324 градуса C) и может нагреваться значительно выше этой точки. Высокотемпературный термометр можно использовать для доведения расплава до правильной температуры отпуска. Я не пробовал этот метод, но если у кого-то уже есть установка для литья и термометр, это может быть хорошим вариантом. Находясь посередине изготовления нового замка и желая лучшего способа закаливания основной и вьющейся пружины, я адаптировал техника, используемая производителями часов для термообработки хрупких или сложных деталей.Кроме того — я хотел повод для экспериментов.

Метод песочной ванны

«Лодка» сформирована из листового медного кровельного перекрытия, оставляя «уши» по углам, которые поддерживают лодку, в небольшом ограждении из изоляционного кирпича. Лодка засыпана чистым кварцевым (обычным) песком (не используйте белый морской аквариумный песок!), А детали зарыты на полпути, погружены в воду, но не касаются дна. Некоторые полосы медного лома могут быть помещены вертикально и продольно, чтобы помочь распределить тепло.

Одинарный кирпич кладется поверх лодочка, которая закрывает ее и оставляет небольшую щель по краю духовки для повышения тепла. Пропановая горелка осторожно перемещается по дну лодки до тех пор, пока температура не поднимется примерно на 10 градусов ниже температуры конечная температура отпуска, затем тепло снимается, и сборку оставляют охлаждаться в спокойном состоянии. Для Пружины 6150, отпуск до 750 градусов дает жесткую, прочную пружину, отпуск до 900 градусов дает достаточно слабый; кроме исключительных случаев закаляю до 750 градусов.

Конечно, вам не обязательно это воображать; поскольку не используется ничего токсичного или грязного, любая горячая поверхность может использовать, например, кухонную плиту, гриль для барбекю или электрическую плиту. Я бы сделал это на своей кухонной плите, кроме моя жена запрещает мне ступать туда. Главное, чтобы была теплопроводная среда (песок). окружение части, которая равномерно распределяет тепло, и способ контролировать температуру средний.

Маленький коричневый провод, закопанный в песок на первом снимке, представляет собой термопару типа K, и они доступны из ряда источников; Я нашел несколько новых комплектов на eBay менее чем за 40 долларов.Они хороши до 2000 градусов, а также могут использоваться для измерения температуры застывания. Для очень высоких тепловые применения следует использовать зонды с изоляцией из стекловолокна; зонды с тефлоном будут гореть на тех температуры, хотя на показания это не повлияет.

Это простое устройство, на настройку которого у меня ушло меньше дня, сняло «стресс». из моей пружины и сделал мою жизнь (строительство замка) намного проще.

Термическая обработка и снятие напряжения пружин

Пружины обычно изготавливаются из закаленной стали. Перед формированием пружины используется предварительно закаленная сталь. Музыкальная проволока, нержавеющая сталь, хром-кремний, закаленная в масле проволока и хром-ванадий являются наиболее часто используемыми пружинными сталями. Различные материалы идеально подходят для самых разных ситуаций. Проволока протягивается в холодном состоянии через различные матрицы, чтобы получить желаемый размер проволоки.

Качество различных пружинных материалов

• Музыкальная проволока обычно используется в приложениях, требующих большой прочности.Создает очень качественную пружину.
• Нержавеющая сталь хорошо работает во влажной среде, так как не ржавеет.
• Хром Кремний часто используется при более высоких температурах, поскольку он имеет более прочную и качественную версию закаленной в масле проволоки.
Проволока
• , закаленная в масле, может быть найдена во многих распространенных сферах применения, но не всегда дает самый прочный или однородный продукт.
• и хром-ванадий идеально подходят для применения при высоких температурах.

Простое видео, показывающее, как оператор вручную наматывает пружину — холодная намотка

Изготовление или наматывание пружины можно производить с помощью холодной или нагретой проволоки.Холодная намотка начинается с провода, имеющего комнатную температуру, и включает намотку провода на вал. Для более толстой проволоки или пруткового материала применяется процесс горячей намотки. Сначала нагревается металл. Это помогает увеличить гибкость проволоки. Затем сталь наматывается на вал, пока он еще очень горячий. Как только он намотан, его снимают с вала и окунают в масло, чтобы охладить и быстро затвердеть. Процесс наматывания вызывает напряжение в проволоке, которое снимается снятием напряжения — нагреванием пружины в духовке в течение определенного времени при заданной температуре, а затем позволяет ей медленно остыть.Снятие напряжений более эффективно, поскольку сводит к минимуму остаточные напряжения и уменьшает размерные изменения.

Преимущества снятия стресса

У снятия напряжений есть много преимуществ, особенно когда речь идет о деталях с жесткими допусками по размерам.

«По сути, реальное преимущество снятия напряжений состоит в том, что они не меняют структуру материала и не влияют существенно на его твердость. Без снятия напряжения материалы могут вызывать неприемлемую деформацию, приводящую к проблемам обслуживания, таким как коррозионное растрескивание под напряжением.При производстве мы всегда снимаем напряжение с наших пружин », — сказал Дэвид Эллнер, вице-президент и совладелец Ajax Springs.

Процесс снятия стресса

Для стальных деталей температура снятия напряжения обычно составляет от 350 до 500 ° F. Компоненты из меди и латуни также могут снимать напряжение — в зависимости от сплава температура для латунных пружин должна составлять 350 ° C.

После снятия напряжения компоненты следует медленно охладить в течение одного-двух часов.Причина медленного охлаждения заключается в том, чтобы избежать напряжений, вызванных разницей температур в материале. На это особенно важно обращать внимание при снятии напряжения с пружин большего размера.

Снятие напряжения применяется как к черным, так и к цветным сплавам и предназначено для снятия внутренних остаточных напряжений, вызванных предыдущими производственными процессами. Цветные сплавы снимают напряжение при широком диапазоне температур, связанных с типом сплава и состоянием.

В конце снятия напряжений, нормализации и отжига все металлы и сплавы подготавливаются к дальнейшей обработке.Они контролируют способность материалов легко создаваться, формироваться без трещин и закаливаться с меньшим искажением.

Эта запись была размещена в разделе Информация. Добавьте в закладки постоянную ссылку. Следите за любыми комментариями здесь с RSS-лентой для этого сообщения. И комментарии, и обратные ссылки в настоящее время закрыты.

Роль прогиба и феномен деформационного упрочнения стали

Понимание процесса прогиба с использованием оловянной фольги

Представьте оловянную фольгу, которой вы накрываете жаркое.Когда вы впервые используете оловянную фольгу, она становится эластичной и соответствует форме контейнера, который вы пытаетесь обернуть. Однако, когда вы разворачиваете фольгу, чтобы отрезать кусок мяса, а затем пытаетесь снова обернуть контейнер, фольга становится немного менее эластичной, чем раньше. Затвердевающая часть фольги — это та часть оловянной фольги, которая используется или «отклоняется» больше всего. В конце концов, после многократного использования оловянная фольга будет становиться все тверже и тверже, пока не порвется или не сломается.

Сталь

очень похожа на оловянную фольгу, особенно если она сконструирована таким образом, что прогиб происходит в сильно нагруженной части зажима.По мере того как зажим все больше и больше отклоняется, сталь становится все тверже и тверже, пока не сломается. Зажимы подвергаются наибольшей нагрузке в местах, близких к изгибу. Поэтому предпочтительно, чтобы часть пружины или зажима, которая отклоняется, не находилась рядом с каким-либо изгибом, который возник во время формирования зажима. Если это невозможно сделать, предпочтительно, чтобы изгиб был изогнутым, а не оставался резким изгибом. Чем круче изгиб, тем значительнее напряжение. Следовательно, если изгиб будет скорее резким, чем круглым, пружина станет более подверженной выходу из строя.

На самом деле существует только один способ смягчить более высокие напряжения около изгиба — сформировать пружину или зажим, пока сталь мягкая или «отожженная», а затем закалить и отпустить сталь после завершения формования.

Деформационное упрочнение стали

Пружинное состояние — это состояние стали, характеризующееся повышенным верхним пределом упругости, который достигается обычным способом закалки и отпуска с последующим повторным нагревом до посинения стали. Однако процесс закалки проволоки или плоской заготовки из закаленной в масле проволоки до состояния пружины требует нескольких этапов.

Сначала материал нагревается до температуры более 1000 градусов по Фаренгейту, а затем его обычно опускают в масло для охлаждения. На данный момент материал настолько твердый, что его часто называют «твердым стеклом». Причина, по которой этот термин используется, заключается в том, что материал настолько твердый, что, если бы вы уронили его на твердую поверхность, он отреагировал бы так же, как стекло, и разлетелся бы на тысячу частей. Чтобы этого не произошло, материал обычно нагревают второй раз в «печи закалки», температура которой составляет около 700 градусов по Фаренгейту.

Это дает материалу «память», и впоследствии из него может быть сформирована пружина или пружинный зажим. После формирования мы можем отклонить пружину или зажим желаемым образом, и память вернет пружину или зажим в исходное состояние. Вот почему пружины часто называют накопленной энергией. К сожалению, этот процесс не постоянный. Когда мы отклоняем пружину или зажим, это оказывает давление на проволоку. Если напряжение больше, чем может выдержать материал, он может фактически деформироваться и не вернуться полностью.В дополнение к этому, многократное переключение пружины или зажима — в зависимости от того, насколько велико напряжение — приведет к явлению деформационного упрочнения стали. Это означает, что чем чаще мы используем зажим или любое другое стальное приспособление, тем тверже становится сталь, пока она в конечном итоге не сломается.

Наша цель в Hardware Products — максимально упростить процесс заказа пружин. Свяжитесь с одним из наших фанатов весны сегодня, чтобы помочь вам найти ответы на свои вопросы, связанные с весной. Чтобы узнать больше о подобной весенней терминологии, ознакомьтесь с нашим подробным руководством по весенней терминологии здесь.

Закалка — Закалка и отпуск

Закалка — это процесс термообработки при низких температурах (ниже A1), обычно выполняемый после нейтральной закалки, двойной закалки, атмосферной цементации, нитроцементации или индукционной закалки для достижения желаемого соотношения твердость / вязкость.

Льготы

Максимальная твердость марки стали, которая достигается закалкой, придает материалу низкую вязкость. Отпуск снижает твердость материала и увеличивает ударную вязкость.Благодаря отпуску вы можете адаптировать свойства материалов (соотношение твердости / вязкости) к конкретному применению.

Применение и материалы

Темперирование можно разделить на три основные группы:

• Низкотемпературный (160-300 ° C): используется для цементируемых деталей и инструментальных сталей для холодной обработки. Обычно требования к твердости составляют около 60 HRC.
• Закалка пружинных сталей (300-500 ° C): используется для пружинных сталей или аналогичных применений. Обычно требования к твердости составляют около 45 HRC.
• Высокотемпературная (500 ° C или выше): используется для закаленной и отпущенной стали, инструментальной стали для горячей обработки и быстрорежущей стали. Твердость будет варьироваться от 300HB до 65HRC в зависимости от материала.

Подробности процесса

Температура отпуска может варьироваться в зависимости от требований и марки стали от 160 ° C до 500 ° C или выше. Закалка обычно выполняется в печах, которые могут быть оборудованы опцией защитного газа. Защитный газ предотвратит окисление поверхности во время процесса и в основном используется при более высоких температурах.Для некоторых типов сталей большое значение имеет время выдержки при температуре отпуска; увеличенное время выдержки будет соответствовать более высокой температуре. В зависимости от марки стали в определенных температурных интервалах может возникать явление, известное как отпускная хрупкость. Обычно следует избегать отпуска в пределах этого температурного интервала. Эти области указаны в каталогах стали поставщиков стали, а также указаны наиболее подходящие температуры в зависимости от требований к твердости.

Инновационные линии индукционного отпуска пружинной проволоки

Шон Мартин

Введение

Линия индукционной закалки пружинной проволоки

Radyne произвела революцию в отрасли производства пружинной проволоки.Традиционные методы закалки и отпуска пружинной проволоки доказали свои недостатки. Линия Radyne IT отличается высокой степенью автоматизации, работает непрерывно, обеспечивает повышенную производительность и содержит экологически чистую охлаждающую среду в воде. Сочетание этих факторов означает высокую прочность пружинной проволоки с большей стабильностью для конечного пользователя.

Что такое пружинная проволока и как она используется в мире?

Пружинная проволока — это общее название для ряда стальных проволок, широко используемых в производстве промышленных и автомобильных пружин.Пружинная проволока, состоящая из низколегированной марганцевой, среднеуглеродистой и высокоуглеродистой стали, представляет собой закаленную и отпущенную сталь с исключительным пределом текучести. Другие материалы не могут деформироваться без потери своей исходной формы. Пружинная проволока отличается тем, что сохраняет свою физическую форму после значительного напряжения. Это по своей природе эластичный материал с отличными эластичными свойствами.

Насколько важна пружинная проволока для бизнеса или потребителей?

Компаниям и потребителям требуется пружинная проволока для множества применений, включая общие механические пружины, автомобильные системы подвески, пружины гаражных ворот, клапаны автомобильных двигателей и даже авиационные двигатели.Пружинная проволока повышенной прочности с большим уменьшением площади не только увеличивает уровень усталости и ожидаемый срок службы этих продуктов конечного использования, но также поддерживает процессы холодной намотки, поскольку после холодной намотки не проводится дополнительная термообработка.

Каковы современные методы производства?

Традиционные методы изготовления пружин включают нагрев отдельных отрезков проволоки в печи до температур в районе 1000 ° C. Нагретая проволока наматывается на оправку для создания намотанной пружины.Пока проволока еще горячая, она соскальзывает с оправки и падает в резервуар для закалки в масле, в котором сталь затвердевает. После выхода из закалочного резервуара закаленная пружина подвергается отпуску, возможно, в печи периодического действия.

В последнее время закалка масла (ОТ) была разработана как непрерывный процесс. Это включает нагрев проволоки в очень длинной печи, работающей либо на газе, либо на электричестве. Затем проволока пропускается через поточный резервуар для закалки в масле, что приводит к упрочнению стали. Затем проволока проходит через зону отпуска.Обычно для этого требуется использование ванн со свинцовым расплавом. Линии ОТ не лишены существенных эксплуатационных и экологических проблем.

Каковы основные проблемы при производстве пружинной проволоки?

Традиционным методам закалки и отпуска высокоуглеродистой пружинной проволоки присущи ограничения. Постоянство механических свойств, достигаемое в процессе термообработки, подвергается опасности при использовании методов прямого нагрева. Это связано с тем, что поддерживать заданную температуру становится все труднее.Существуют также дополнительные расходы, связанные с обращением с охлаждающим маслом и его утилизацией. Нормы охраны окружающей среды ограничивают выбросы NOx и SOx, требуют наличия устройств для борьбы с загрязнением и взимают плату за выдачу разрешений, поскольку требуется более высокая операционная эффективность. Прямой нагрев и свинцовые ванны также вносят загрязняющие вещества, и готовый продукт обычно требует дополнительной термообработки после того, как он был преобразован в продукт конечного использования.

Какое решение предлагает IHW?

Пружинная проволока Radyne IT-линии позволяют упрочнять и отпускать высокоуглеродистые пружинные стали, такие как SAE 9254, с достижением прочности на разрыв 2000 МПа с уменьшением площади более чем на 40%.Инновационная модульная система работает с непрерывной производственной скоростью до 165 м / мин для пружинной проволоки 7 мм и до 28 м / мин для 17 мм. Пропускная способность может достигать 3 тонн в час. Также доступны варианты на 1,5 и 2 тонны, что обеспечивает еще большую гибкость для наших клиентов.

Решение Radyne подкреплено гарантией, которая покрывает размерные искажения, качество поверхности, дефекты, предел прочности на разрыв и консистенцию. Он решает проблемы, связанные с традиционными методами обработки, поскольку работает непрерывно, но эффективно.Включение экологически чистой системы закалки в воде помогает смягчить нормативные требования, касающиеся производства пружинной проволоки. Эта система производит проволоку с неизменно высоким пределом прочности на разрыв. Изготовленная пружинная проволока легко используется для холодной намотки в готовый продукт, что исключает необходимость дополнительной термообработки.

Пружинная проволока Radyne IT-линии

ИТ-линии с пружинной проволокой

Radyne состоят из замкнутой системы манипулирования, поточных вытяжных блоков, ведущих в отрасли индукционных нагревателей, систем охлаждения экологически чистой водой и высокомодульного и автоматизированного ПЛК с децентрализованными коммуникационными модулями.Система поддерживает заданные спецификации на каждом этапе линии закалки и отпуска, чтобы производить очень однородную пружинную проволоку с беспрецедентной стабильностью прочности и твердости. Система работает с проволокой диаметром от 7 мм до 17 мм с пропускной способностью до 3 тонн в час для всех диаметров.

Механический манипулятор
Полезная нагрузка, используемая для подачи пружинной проволоки IT-линии, подвергается ряду обработок. Соответствующее механическое устройство для обработки пружинной проволоки IT-линии Radyne выполняет выпрямление, вытягивание, чистку и промывку проволоки.Операторы просто приваривают друг к другу прилегающие бухты полезной нагрузки, чтобы обеспечить непрерывную подачу на линию. Усовершенствованные ПЛК поддерживают напряжение без образования шейки или какой-либо нежелательной деформации. В единицу обработки входят:

• Вращающаяся отгрузка со встроенным танцующим рычагом и амортизатором.
• Автоматический прижимной ролик и модуль правки.
Усовершенствованные ПЛК
• и связанные с ними системы обработки исключают пластическую деформацию в процессе закалки и отпуска.

Рисунок 1.Инверторы Radyne TFi IGBT и катушки индукционного нагрева. Источник: Inductotherm Heating & Welding .

Индукционная закалка
Индукционная закалка использует несколько катушек индукционного нагрева для обеспечения качества продукта. Первая секция повышает температуру проволоки от температуры окружающей среды до температуры Кюри, приблизительно 700 ° C. В секции после Кюри температура проволоки дополнительно повышается до подходящей температуры затвердевания. За ним следует индукционный блок меньшего размера, который выравнивает заданную температуру от поверхности провода через его сердечник, уменьшая остаточное напряжение.Этот процесс позволяет проволоке претерпевать аллотропное фазовое превращение (то есть металлургическое изменение металла).

В системе используются инверторы Radyne TFi IGBT, которые являются «рабочими лошадками» для линий IT. TFI очень надежны и обеспечивают быстрый отклик и высокую скорость нагрева, которые работают в гармонии со змеевиками индукционного нагрева. Они обеспечивают мощность нагрева до 560 кВт с номинальной выходной частотой от 10 кГц до 50 кГц.

Оптические пирометры контролируют температуру проволоки, обеспечивая однородный тепловой профиль поверхности проволоки.

Рисунок 2. Система закалки в воде. Источник: Inductotherm Heating & Welding .

Закалка в воде
Система закалки в воде состоит из 6-метрового желоба для отфильтрованной, циркулирующей воды с регулируемой температурой. Система не содержит масел или полимеров, что устраняет проблемы загрязнения и возгорания, а также затраты на утилизацию охлаждающих масел. Это гарантирует, что это быстрое, экологически чистое и эффективное решение с преимуществами экономии.

• Обеспечивает мартенситную структуру с твердостью по Роквеллу в районе 62 Rc.
• Минимизирует возможность образования трещин при закалке.
• Параметры закалки по всей длине проволоки одинаковы.

Индукционный отпуск
После фазового перехода проволока подвергается индукционной закалке. Закаленную стальную проволоку нагревают индукционным нагревом от температуры окружающей среды до 450 ° C. Вторая серия индукционных цепей выравнивает тепловой профиль до сердечника пружинной проволоки.Эти индукционные катушки питаются от источников питания Radyne Flexitune IGBT, которые используются для соответствия технологическим требованиям и обеспечения выравнивания температуры. Горячую закаленную проволоку снова закаливают, чтобы ее можно было использовать механически. На готовую проволоку наносится тонкая защитная масляная пленка для предотвращения коррозии.

Вихретоковые датчики автоматически обнаруживают и срезают стыковые сварные швы до того, как проволока будет собрана на приемных ветряках.

Рисунок 3. Катушки индукционного отпуска.Источник: Inductotherm Heating & Welding .

Расширенное управление
IT-линия с пружинным тросом контролируется и управляется модульной автоматизированной системой ПЛК с децентрализованными модулями связи. Сюда входит усовершенствованная цифровая система управления с использованием двухъядерных процессоров ARM. Мониторы и органы управления используются для натяжения прижимных роликов, механических приводов, линейной скорости и выходной мощности на индукционные катушки.

Материалы и расширенные возможности
Обработка произведенной пружинной проволоки в холодном состоянии позволяет производителям формировать сложные формы и геометрические формы, такие как вогнутые пружины, выпуклые пружины и другие непараллельные геометрические формы.Такая геометрия намного превосходит возможности традиционного производства. Линия для производства пружинной проволоки IT может обрабатывать широкий спектр углеродистых сталей и экзотических сплавов.

• Высокоуглеродистая сталь
• Сталь легированная силиконом
• Сталь, легированная хромом
• Сталь, легированная ванадием

Заключение
Линия IT-производства пружинной проволоки Radyne производит бездефектную, закаленную и отпущенную пружинную проволоку с гарантированным постоянством прочности, уменьшением площади и твердости.

Производители получают выгоду от увеличения производственной мощности, более высокой производительности, большей производственной гибкости и экологически чистой закалочной среды. Система Radyne поддерживает тенденцию к холодной намотке, что позволяет производителям изготавливать изделия сложной формы и геометрии для различных конечных применений, включая автомобильные пружины подвески, пружины гаражных ворот и общие механические пружины.

Стан для закалки и отпуска Blue Blade Steel

Закаленная пружинная сталь синего цвета
Устранение затрат и задержек на переработке за счет использования предварительно отпущенной пружинной стали из стали синего цвета

Производители штамповочной и пружинной стали используют предварительно отпущенную синюю пружинную сталь от Blue Blade Steel для производства продукции более высокого качества при одновременном сокращении затрат и времени выполнения готовых деталей.Компания Blue Blade Steel, специализирующаяся на длительных производственных циклах, является одним из немногих заводов по закалке и отпуску в мире, способным предоставить вам высококачественную предварительно отпущенную высокоуглеродистую (см. Диаграмму) пружинную сталь с предварительным отпуском по индивидуальному заказу, которую мы закаливаем и отпускаем для получения полосовой стали. допуски! Наша команда инженеров и металлургов всегда готова помочь вам и предлагает бесплатные консультационные услуги, чтобы определить, является ли ваша деталь кандидатом, прошедшим предварительную закалку.

Преимущества нашей предварительно закаленной полосовой стали

Закаленная и отпущенная в соответствии с вашими производственными требованиями в пределах 3-х балльной шкалы по шкале Роквелла Пружинная сталь синего цвета с предварительным отпуском от Blue Blade Steel позволяет исключить ряд последующих процессов, эффективно сокращая ваши расходы и избегая задержек:

• Исключение 100% периодического процесса термообработки
• Устранение деформации, вызванной периодической термообработкой
• Устранение затрат на транспортировку до и от установок для термообработки
• Предлагаем более качественную отделку открытых частей
• Сокращение сроков изготовления готовых деталей в течение нескольких недель

Наша продукция из предварительно отпущенной синей пружинной стали, поставляемая вам готовой к выпуску для штамповки или изготовления силовых пружин, проходит специальную обработку и отделку на наших предприятиях в соответствии с вашими производственными потребностями, что обеспечивает более высокую эффективность, позволяющую быстрее вывести ваш продукт на рынок:

• Кромка нестандартная
• Нестандартная твердость
• Пользовательский цвет (бесчешуйчатый синий / яркий / золотой; полированный синий / яркий / золотой)
• Катушки по индивидуальному заказу или нарезанные по длине

Посетите наши страницы «Обработка», чтобы узнать больше о наших собственных возможностях в области закалки и отпуска по индивидуальному заказу, обработки стальных кромок, отделки стали и рулонов стали.